Отопление водоснабжение

Работаем с Пн-Вс круглосуточно

Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

Главная » Новости » Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

1.1. Назначение и область применения

1.1.1. Настоящий руководящийдокумент (РД) предназначен для персонала, осуществляющего производствосборочных и сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданийпромышленных объектов.

Выполнение требованийнастоящего РД по организации и технологии сборки и сварки металлоконструкцийобеспечивает получение сварных соединений, удовлетворяющих установленнымнормативами показателям качества, с минимальными затратами труда. РД являетсяруководящим документом при разработке проектов производства работ и другойтехнологической документации.

1.1.2. РД распространяетсяна ручную дуговую сварку штучными электродами, механизированную(полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекисломгазе, автоматическую и механизированную сварку под флюсом в условиях строительно-монтажнойплощадки.

1.1.3.Настоящий РД определяет технологию сборочно-сварочных работ при укрупнении имонтаже металлоконструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированныхсталей по ГОСТ 27772:

фасонный прокат (уголки,двутавры, швеллеры) — из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375;

листовой, универсальныйпрокат и гнутые профили — из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К,С375, С390, С390К, С440.

Обозначение сталей по ГОСТ27772 (по пределу текучести) и соответствующие им марки сталей по другимдействующим стандартам приведены в приложении 1.

РД действует совместно соследующими нормативно-техническими документами (НТД):

СНиП 3.03.01-87. Несущие иограждающие конструкции;

СНиП II-23-81*. Нормы проектирования. Стальныеконструкции. М., 1991.

1.1.4. В руководящемдокументе приведены основные положения по организации сварочных работ настроительных площадках, указания о выборе сварочных материалов и оборудования;требования, предъявляемые к сборке и сварке элементов конструкций, режимысварки, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

Кроме того, в настоящем РДданы рекомендации по технологии сварки отдельных типовых, наиболее частовстречающихся узлов стальных конструкций.

1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролеров и ИТР

1.2.1. Сваркаметаллоконструкций зданий промышленных объектов должна проводиться сварщиками,имеющими удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ,выданные им согласно требованиям «Правил аттестации сварщиков», утвержденныхГосгортехнадзором России.

К сварке конструкций изсталей с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм2) и более допускаютсясварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

К механизированным способамсварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс теоретическойи практической подготовки и сдавшие испытания на право производства этих работ.

Сварщики всех специальностейи квалификаций должны сдать испытания на 2-ю квалификационную группу поэлектробезопасности. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания попротивопожарным мероприятиям и технике безопасности.

1.2.2. Сварщик, впервыеприступающий к сварке в данной организации, должен перед допуском к работенезависимо от наличия у него удостоверения на право производствасоответствующих работ сварить пробные (допускные) образцы. Сварка пробныхобразцов должна проводиться в условиях, тождественных с теми, в которых будетвыполняться сварка конструкций.

Конструкция и число пробныхобразцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типовпроизводственных соединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварныхсоединений определяется путем визуального контроля на предмет определениясплошности и формирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителясварочных работ) — с помощью неразрушающих физических методов контроля.

Качество пробных сварныхсоединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких жепроизводственных соединений. Пробные соединения должны быть идентичными илиоднотипными по отношению к тем производственным соединениям, которые будетсваривать проверяемый сварщик. Характеристика однотипных сварных соединенийдана в «Правилах аттестации сварщиков».

1.2.3. Сварщики допускаютсяк тем видам работ, которые указаны в удостоверении. В удостоверении должны бытьперечислены марки сталей или группы марок сталей в соответствии с «Правиламиаттестации сварщиков», к сварке которых допускается сварщик.

1.2.4. Для сварки притемпературе ниже минус 30 °С сварщик должен предварительно сварить пробныестыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительныхрезультатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущенк сварке при температуре на 10 °С ниже температуры сварки пробных образцов.

1.2.5. Руководствосварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальномобразовании или подготовке в области сварки.

К руководству работами посварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются ИТР,изучившие настоящий РД, соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий,производственно-технологическую документацию (ПТД) по сварке и методическиеинструкции по контролю. Знания ИТР и их профессиональная подготовка посварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказомруководителя предприятия. Знания ИТР проверяются не реже одного раза в тригода.

1.2.6. К выполнению работ поконтролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшиеспециальную программу теоретического и практического обучения и получившиеудостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединенийсоответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методамконтроля должны аттестовываться в соответствии с «Правилами аттестацииспециалистов неразрушающего контроля», утвержденными Госгортехнадзором России18.08.92 г.

1.2.7. Подготовкуконтролеров должны осуществлять специальные учебные заведения или подразделенияпрофессиональной подготовки (учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.)предприятий, выполняющие работы по контролю качества сварки и имеющие лицензиюна право проведения таких работ.

Подготовка контролеровдолжна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дифектоскопия,радиографирование и др.), а при необходимости — по типам сварных соединений,что должно быть указано в их удостоверениях. Каждый контролер может бытьдопущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении.Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев,должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

1.3. Основные положения организации сварочных работ

1.3.1. При разработке проектапроизводства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций зданий должны бытьучтены и отражены условия сборки конструкций под сварку, сварка и контрольсварных соединений.

В ППР должна быть заложенанаиболее прогрессивная технология сборочно-сварочных работ с оптимальнымуровнем механизации.

1.3.2. При организации ивыполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединенийдолжны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности ипожарной безопасности в соответствии с требованиями следующих нормативныхдокументов:

СНиП III-4-80. Техникабезопасности в строительстве;

ГОСТ 12.3.003.Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требованиябезопасности;

«Правил устройстваэлектроустановок»;

«Правил техническойэксплуатации электроустановок потребителей»;

«Правил техники безопасностипри эксплуатации электроустановок потребителей»;

«Санитарных правил припроведении рентгеновской дефектоскопии», № 2191-80;

«Санитарных правил прирадиоизотопной дефектоскопии», № 1171-74;

«Санитарных правил посварке, наплавке и резке металлов», № 1009-73;

«Правил пожарной безопасностипри проведении сварочных и других огневых работ на объектах народногохозяйства»;

«Правил пожарнойбезопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ05- 86».

1.3.3. Организация,выполняющая сборочно-сварочные работы, должна обеспечить надлежащее качествосварных соединений за счет:

применения исправногооборудования;

использования сварочныхматериалов надлежащего качества, прошедших соответствующий контроль;

выполнения технологическихтребований по сборке и сварке изделий, регламентированных ПТД;

выполнения операционногоконтроля процессов сборки и сварки;

своевременного выполненияконтроля качества готовых сварных соединений.

1.3.4. Применение основныхматериалов (листов, профильного проката) и сварочных материалов (электродов,сварочной проволоки и флюсов), отличающихся от указанных впроизводственно-технологической документации (ПТД), может быть допущено посовместному техническому решению организации-разработчика ПТД, отраслевойспециализированной организации и организации — производителя работ.

1.3.5. Порядок сборки иукрупнения монтажных блоков и последовательность работ должны обеспечиватьвозможность применения наиболее прогрессивных методов сварки. Для обеспечениянадлежащего качества сварных соединений и повышения производительности трудапри выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединенийследует руководствоваться положениями, изложенными в настоящем разделе.

1.3.6. Способ сваркиметаллоконструкций на разных этапах их укрупнения и монтажа должен бытьопределен проектом производства работ (ППР).

При выборе способа сваркиследует иметь в виду:

целесообразность применениямеханизированных способов сварки должна подтверждаться технико-экономическим расчетом;

автоматическую сварку подфлюсом следует применять при укрупнительной сборке конструкций для швовзначительной протяженности;

механизированная(полуавтоматическая) сварка самозащитной порошковой проволокой может бытьприменена при укрупнении и монтаже металлоконструкций для сварки швов в нижнем,наклонном и вертикальном положениях;

механизированную(полуавтоматическую) сварку в углекислом газе (проволокой сплошного сечения)следует использовать для укрупнительной и монтажной сварки металлоконструкций влюбом положении шва при условии защиты места сварки от ветра.

В случаях, где не может бытьиспользована автоматическая и механизированная сварка, должна применятьсяручная дуговая сварка.

1.3.7. Численность инженерно-техническихработников по сварке и наладчиков оборудования для механизированной сварки настроительно-монтажной площадке зависит от объема сварочных работ и числаработающих сварщиков. Она устанавливается в соответствии с положением о службесварки строительно-монтажной организации.

1.3.8. Снабжениеукрупнительной площадки и территории монтируемого или реконструируемого зданияэлектропитанием для целей сварки следует выполнять с помощью разводокэлектросварочного тока на все участки укрупнительной площадки и монтируемогоздания.

1.3.9. Сечение провода дляприсоединения источника питания для сварки к сети следует подбирать по даннымтабл. 1.1.При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепьюгибким медным проводом с резиновой изоляцией марок ПРД, ПРИ, КОГ 1, КОГ 2,сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токедо 100 А — не менее 16 мм2, при 250 А — 25 мм2, при 300 А- 50 мм2. Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.

Таблица 1.1

Сечение провода для подсоединения к сети источников сварочного тока

Максимальный сварочный ток источникапитания, А

Сечение медного* провода,мм2, при напряжении сети, В

220

380

300

500

1000

2000

—

120

4000

—

240

*Сечение алюминиевого провода должно быть в 1,5 раза больше.

1.3.10. При большом объемесборочно-сварочных работ снабжение сборочных площадок и сооружаемого зданиякислородом и горючим газом для резки следует осуществлять централизованнымпутем с помощью разводок от центра питания к постам резки. Целесообразностьприменения централизованной системы питания должна подтверждаться расчетом.

Разводку кислорода игорючего газа по зданию крупного промышленного объекта следует предусматривать в проектекак постоянную систему газоснабжения, остающуюся после окончания строительствадля выполнения ремонтных работ в процессе эксплуатации объекта.

Централизованная разводкагаза по стройплощадке выполняется как временное газоснабжение в соответствии сППР.

1.3.11. В зависимости отместных условий в качестве горючего газа для резки используется ацетилен,пропан-бутан или природный горючий газ. Ацетилен для резки применяется лишь призначительной удаленности строительства от нефтеперегонных заводов итрубопроводов природного газа, когда технически невозможно или экономическинецелесообразно использовать пропан-бутан или природный газ.

1.3.12. Снабжениестроительно-монтажных участков кислородом осуществляется от собственныхстационарных кислородных установок (типа КГН-30, 2КГ-30 и др.), либо отгазификационной станции, где жидкий кислород, доставляемый на объект вжелезнодорожных или автомобильных цистернах, газифицируется и направляется погазопроводу к рабочим местам или в кислородную рампу. Способ снабжениякислородом зависит от местных условий и должен подтверждаться расчетом.

1.3.13. Снабжение сжиженнымпропан-бутаном должно осуществляться с помощью специальных автомобильныхцистерн завода-поставщика. На строительно-монтажных участках сооружаются подземныерезервуары, где хранится пропан-бутан; из резервуаров газифицированныйпропан-бутан подается к местам потребления.

1.3.14. Проектирование,сооружение, испытание и эксплуатация трубопроводов кислорода и горючих газовдолжны производиться в соответствии с «Правилами безопасности в газовомхозяйстве» (Госгортехнадзор, 1992).

1.3.15. Свариваемыеповерхности конструкции и рабочее место сварщика должны быть ограждены отдождя, снега, ветра и сквозняков.

При температуре окружающеговоздуха ниже минус 10 °С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщикаинвентарное помещение для обогрева, а при температуре ниже минус 40 °С сваркадолжна производиться в обогреваемом тепляке, где температура должна быть выше 0°С.

1.3.16.На каждом строительно-монтажном участке должен быть оборудован в тепломотапливаемом помещении склад для хранения сварочного материала (электродов,проволоки и флюса). В складе должна поддерживаться температура не ниже 15 °С,при этом относительная влажность не должна быть более 50 %.

Сварочные материалы должныхраниться отдельно по маркам, партиям и диаметрам в условиях, предохраняющих ихот увлажнения и механических повреждений. Сварочный флюс должен храниться вгерметичной таре.

В складе должны бытьустановлены печи для прокалки электродов, порошковой проволоки и флюса,сушильные шкафы с температурой до 150 °С, обеспечивающие суточную потребностьучастка в электродах и проволоке.

1.3.17. Прокаленныеэлектроды и порошковую проволоку следует выдавать на рабочее место вколичестве, необходимом для работы сварщика в течение одной смены.

При сварке конструкций изсталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) электроды,взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимоиспользовать в течение двух часов.

Хранение и транспортировкупрокаленных сварочных материалов необходимо производить в закрытой таре:электроды — в специальных металлических пеналах, в упаковке изводонепроницаемой бумаги или в герметизированной оболочке из полиэтиленовойпленки, порошковую проволоку — в закрытых жестяных банках или в упаковке изводонепроницаемой бумаги.

1.3.18. Очистка и намоткапроволоки в кассеты для механизированных способов сварки должны производитьсяна стационарном рабочем месте специально выделенным для этого рабочим. Всекассеты с намотанной проволокой должны иметь этикетки с указанием марки идиаметра проволоки.

1.3.19. Электросварщик длядопуска к работе должен иметь на рабочем месте следующий минимальный наборинвентаря и инструмента: защитный щиток или маску, рукавицы, очки с прозрачнымистеклами, молоток, зубило или крейцмессель для отбивки шлака, стальную щетку,личное клеймо, ящик или сумку для электродов с отделением для электродныхогарков, соответствующие шаблоны для проверки геометрии шва. Рабочее местосварщика должно быть заранее подготовлено, очищено от посторонних предметов иосвещено.

1.3.20. Сварку деталей изсталей с пределом текучести 345 МПа и более (С345 и выше) следует выполнять безперерыва до заполнения хотя бы половины толщины шва или по всей его длине илина участке длиной не менее 800-1000 мм (при длине шва более 1 м). Привынужденных перерывах в работе необходимо обеспечить медленное и равномерноеохлаждение стыка любыми доступными средствами (например обкладкой стыкалистовым асбестом), а при возобновлении сварки стык должен быть подогрет дотемпературы 120-160 °С.

Не допускается никакихсиловых воздействий на стык до окончания сварки.

1.3.21.Сваренный и зачищенный шов должен быть заклеймен сварщиком присвоенным емуномером или знаком (клеймом). Клеймо проставляется на расстоянии 40-60 мм отграницы выполненного им (ими) шва сварного соединения: одним сварщиком — водном месте, при выполнении несколькими сварщиками — в начале и конце шва.Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписямисварщиков.

1.3.22. При обнаружении всварных соединениях в процессе сварки трещин или других недопустимых дефектовсварщик обязан прекратить проведение работ на этом сварном соединении иизвестить о случившемся мастера по сварке.

1.3.23. К сварке стыковразрешается приступать только после приемки мастером по сварке или прорабом помонтажу собранных стыков, о чем производится отметка в журнале сварочных работ.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Для сварныхметаллоконструкций зданий применяются углеродистые и низколегированные стали всоответствии с ГОСТ27772.

Химический состав имеханические свойства основных марок сталей, применяющихся дляметаллоконструкций зданий, приведены в приложениях 2 и3.

2.2. Поступающий намонтажный участок листовой и фасонный прокат должен иметь сертификат завода-изготовителяс указанием химического состава и механических свойств.

2.3. Входной контрольметалла (листов, профильного проката) и конструктивных элементовметаллоконструкций зданий, поступающих на предприятие для изготовления,укрупнения и монтажа, включает:

проверку наличия сертификатаили паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данныхтребованиям стандарта, технических условий, проектной или Автоматизация систем отопленияскойдокументации;

проверку наличия заводскоймаркировки и соответствия ее сертификатным или паспортным данным;

осмотр металла иконструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений,выводящих толщину металла за пределы минусовых отклонений, регламентированных ГОСТ 19903и ГОСТ19904;

осмотр и обмер (при наличиисоответствующих указаний в ПТД) конструктивных элементов (узлов, блоков, ферм,стропил и др.) для выявления деформаций, нарушающих геометрические формы иразмеры конструкций, оговоренных проектно-Автоматизация систем отопленияской документацией.

2.4. При отсутствиисертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла можетбыть допущено только после проведения необходимых испытаний, подтверждающихсоответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий.

2.5. Входной контрольосновных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляеторганизация — заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должныбыть переданы организации, осуществляющей изготовление или монтаж конструкций.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И КОНТРОЛЬ ИХ КАЧЕСТВА

3.1. Входной контроль сварочных материалов

3.1.1. Сварочные материалыперед использованием должны быть проконтролированы:

на наличие сертификата (наэлектроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и ихсоответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта наконкретные сварочные материалы;

на наличие на каждомупаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующихэтикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;

на отсутствие поврежденийупаковок и самих материалов;

на наличие для баллонов сгазом соответствующего документа, регламентированного стандартом.

3.1.2. При отсутствиисертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определятьмеханические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применениемэтих материалов.

Сварные стыковые образцыследует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб притемпературе 20 °С по ГОСТ 6996в количестве, указанном в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов наэлектроды и порошковую проволоку

Вид испытания

Число образцов (не менее)

Нормируемый показатель

Статическоерастяжение

Временноесопротивление разрыву — не менее нижнего предела временного сопротивленияосновного металла, регламентированного ГОСТ

Статическийизгиб

Уголстатического изгиба, град., для сталей толщиной, мм:

углеродистых-

до 20, не менее 100

св. 20, не менее 80

низколегированных-

до 20, не менее 80

св. 20, не менее 60

Ударныйизгиб металла шва

Ударнаявязкость — не менее величины, указанной в технологической документации намонтажную сварку данной конструкции

Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическоеот числа испытанных образцов.

В случае расхождениясертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) стребованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковойпроволоки к использованию не допускается.

3.1.3. При отсутствиисертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных внем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должныудовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительныхрезультатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числепроб, который является окончательным.

3.1.4. При обнаруженииповреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности ихиспользования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК)предприятия (организации).

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки

3.2.1. Для ручной дуговойсварки металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должныприменяться электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ9466 и ГОСТ9467.

3.2.2. Тип электрода по ГОСТ9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в чертежах. В случаеотсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться взависимости от группы конструкций, климатического района эксплуатацииконструкций и Монтаж свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ27772 (см. табл. 3.2.).

Выбор конкретнойпромышленной марки электрода следует производить по табл. 3.3.

В приложениях 4 и 5приведены химический состав и механические свойства наплавленного металласоответственно отечественных и зарубежных электродов. Применение электродов, неуказанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевойспециализированной организацией.

3.2.3. Электроды должныхраниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или поврежденияпокрытия (на складе, отвечающем требованиям п. 1.3.16 настоящего РД).

3.2.4. Электроды передсваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму,приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную маркуэлектродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл.3.4.

Примечание. Импортныеэлектроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичнымтипом покрытия.

Таблица3.2

Область примененияэлектродов для сварки строительных металлоконструкций

Группы конструкций в климатических районах(определяются проектом и проставляются в чертежах КМ)

Обозначение стали по ГОСТ 27772 (характеристикастали по пределу текучести)

Тип электрода по ГОСТ 9467

Группы2, 3 и 4 — во всех районах, кроме I1, I2, II2 и II3

С235,С245, С255, С275,

С285

С345,С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440,С440Д

Э42,Э42А, Э46, Э46А, Э50А

Э50А

Группа1 — во всех районах

С235,С245, С255, С275, С285

Э42А,Э46А, Э50А

Группы2, 3 и 4 — в районах I1, I2, II2 и II3

С345,С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440,С440Д

Э50А

*Для сварки стали С345К с повышенным содержанием фосфора следует применятьэлектроды марок ОЗС-18 и КД-11.

3.2.5. Электроды с основным(фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток послепрокалки, остальные электроды — в течение 15 суток, если их хранить на складе ссоблюдением требований п. 1.3.16 настоящего РД.

Таблица 3.3

Типы и промышленные марки электродов

Тип электрода по ГОСТ 9467

Промышленные маркиэлектродов

Э42

АНО-6*,АНО-6М*, АНО-1*, АНО-17*, ОЗС-23*

Э42А

УОНИ-13/45,СМ-11*, ЦУ-6

Э46

МР-3*,ОЗС-4*, АНО-4*, АНО-18*, АНО-24, ОЗС-6*, АНО-19, АНО-13*, ОЗС-21*, АНО-20*,ОЗС-12*

Э46А

УОНИ-13/55К,ОЗС-22Р, ТМУ-46*

Э50А

ЦУ-5,УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55*, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11*, ОЗС-18*, АНО-9, АНО-10,КД-11*, ЦУ-8, ТМУ-50*

*Электроды, помеченные звездочкой, предназначены для сварки как на переменном,так и на постоянном токе; остальные электроды — для сварки на постоянном токеобратной полярности.

Примечания. 1.Электроды ОЗС-18 применяются для сварки атмосферокоррозионностойкой стали(С345К) преимущественно толщиной до 15 мм.

2. ЭлектродыОЗС-12 наиболее пригодны для сварки тавровых соединений с получениеммелкочешуйчатых вогнутых швов.

3. ЭлектродыАНО-13 применяются для сварки вертикальных угловых, нахлесточных и стыковых (вразделку) швов способом «сверху-вниз». Обладают низкой стойкостью к образованиюпор и кристаллизационных трещин.

4. ЭлектродыАНО-19 особенно эффективны при сварке длинными швами листового металла толщиной3-5 мм. Обеспечивают высокую стойкость сварных швов против образования пор икристаллизационных трещин.

Таблица 3.4

Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки и флюсов

Марка сварочного материала

Режимы прокалкиэлектродов перед использованием

Температура, °С

Время (продолжительность)прокалки, час (допуск +0,5 ч)

Электроды

сосновным покрытием — УОНИ-13/45, СМ-11, УОНИ-13/55К, ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7,УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, ЦУ-8,ТМУ-46, ТМУ-50, КД-11

360-400

2,0

срутиловым и ильменитовым покрытием — АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23,МР-3, ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС — 6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20,ОЗС-22Р, ОЗС-12

140-190

1,0

Порошковая проволока

ПП-АН1

150-180

1,0

ПП-АН3,ПП-АН7

230-250

2,0

СП-2

190-210

1,5

СП-3

190-210

1,5

ППТ-13

160-180

1,0

ПП-АН11

240-250

2,0

Флюсы

ОСЦ-45,ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АНЦ-1

300-400

1,0

АН-17М,АН-43, АН-47, АН-60

400-450

2,0

ФЦ-16

600-640

4,0

АН-42,АН-42М

630-670

4,0

По истечении указанного срока электроды должны быть перед применениемповторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, несчитая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильномшкафу при температуре 60-100 °С срок использования их не ограничивается.

3.2.6. Перед применениемэлектродов независимо от наличия сертификата должны быть проверенысварочно-технологические свойства каждой партии.

Проверкасварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытномудипломированному сварщику и выполняться в соответствии с пп. 5.7-5.10 ГОСТ9466. Результаты проверки оформляются актом, форма которого приведена вприложении 15.

Перед выдачей электродовсварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены и срокдействия прокалки не истек.

Примечание. Приналичии на этикетках пачек номера замесов обмазки электродов (в пределах однойпартии) рекомендуется проводить контроль сварочно-технологических свойствэлектродов каждого замеса.

3.2.7.Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке впотолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером180 ´ 140 мм.

Сварку выполняют в одинслой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают.Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва состороны усиления глубиной 1,5-2 мм.

3.2.8. Толщину пластин икатет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметраэлектрода:

Диаметрэлектрода, мм Св. 2 до 3вкл. Св. 3 до 4 вкл. Св. 4

Толщинапластины, мм 6-10 10-16 14-20

Катетшва, мм 4-5 6-8 8-10

Пластины для проверкисварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из сталитой марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды всоответствии с табл. 3.2.

3.2.9. Сплошность металлашва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемымк сварным соединениям по результатам радиографического контроля (см. приложение14,табл. П14.3).

3.2.10.Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ9466. Основные из этих требований следующие:

дуга должна легко зажигатьсяи стабильно гореть;

покрытие должно плавитьсяравномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования«козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всехпространственных положениях;

образование «козырька» изпокрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытияот стержня является признаком брака;

образующийся при сварке шлакдолжен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться послеохлаждения;

в металле шва и наплавленномметалле не должно быть трещин.

Для определения размера«козырька» и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5-6 пачек ипроизводится их расплавление в вертикальном положении при угле наклонаэлектрода к шву 50-60°. Измерение «козырька» производится от торца стержняэлектрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

3.2.11. Принеудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следуетповторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в табл. 3.4.Если после повторной прокалки технологические свойства электродов неудовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродовиспользовать для сварки ответственных металлоконструкций нельзя.

3.3.Сварочная проволока

3.3.1. Для автоматической имеханизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки вуглекислом газе сталей всех марок, приведенных в п. 1.1.3 настоящего РД,применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246.Области применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведены в табл. 3.5,химический состав — в приложении 6.

3.3.2. Для механизированнойсварки порошковой проволокой применяются самозащитные порошковые проволоки,изготовленные по ГОСТ26271 и соответствующим техническим условиям.

3.3.3. Марки порошковойпроволоки, которые могут быть применены для сварки металлоконструкций, изготовленныхиз стали с нормативным пределом текучести не более 375 МПа (стали марок, приведенных вприложении 1,которые соответствуют обозначениям стали до С375Д включительно), указаны втабл. 3.5.Характеристика этих проволок приведена в приложении 7.

Возможность сваркипорошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволокидля их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческойорганизациями.

3.3.4. Каждая частьсварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой,на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметрпроволоки.

3.3.5. Сварочная проволокасплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение иликоррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путемвнешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.

При необходимости проволокуочищают от ржавчины и грязи травлением в 5 % растворе соляной илиингибированной (3 % раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.

Можно очищать проволоку,пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе черезустройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругови войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалитьпри температуре 150-200 °С в течение 1,5-2 часов.

Разрешается также очищатьпроволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлическогоблеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов),что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.

3.3.6. Порошковая проволокадолжна храниться в мотках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение.Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждый моток порошковойпроволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предметопределения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Перед применением порошковаяпроволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 3.4.После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если онахранится в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. Поистечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновьпрокалить.

3.3.7. Каждая партияпорошковой проволоки перед применением должна быть проверена насварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину ивизуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей.Наплавка валика производится на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой сталив нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки.Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если: наповерхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры непревышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.

Таблица 3.5

Область применения сварочной проволоки и флюса

Группыконструкций в климатических районах (определяется проектом и проставляется вчертежах КМ)

Обозначение стали (характеристика стали по пределу текучести)

Марки проволоки и флюса для сварки

под флюсом

в углекислом газе или в его смеси с аргоном

порошковой проволокой

проволока

флюс

Группы 2, 3 и 4 — во всех районах, кроме I1, I2, II2 и II3

С235, С245, С255, С275, С285

Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА

ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-42,АН-42М, АН-60, ФЦ-16, АНЦ-1

Св-08Г2С, Св-08ГС

ПП-АН1, ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ППТ-13,ПП-АН11

Св-06А, Св-08ГСМТ

АН-42, АН-42М

Св-08ГС, Св-10Г2

ФЦ-16

0345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д

Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС

ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-60,АНЦ-1

Св-08Г2С, Св-08ГС

ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11

Св-10НМА

АН-43

Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА

АН-47, АН-17М, АН-348А

С345К

Св-08Х1ДЮ

АН-348А

Св-08ХГ2СДЮ

—

С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д

Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА

АН-47, АН-17М, АН-348А

Св-08Г2С

—

Группа 1 во всех районах, группы 2, 3 и 4 -в районах I1, I2, II2 и II3

С235, С245, С255, С275, С285

Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА

ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М,ФЦ-16, АНЦ-1

Св-08Г2С, Св-08ГС

ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11

Св-08ГСМТ

АН-42, АН-42М

Св-08ГС, Св-10Г2

ФЦ-16

С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д

Св-10НМА

АН-43

Св-08Г2С

—

Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА

АН-47, АН-17М, АН-348А

С345К

Св-08Х1ДЮ

АН-348А

Св-08ХГ2СДЮ

—

С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д

Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА

АН-47, АН-17М, АН-348А

Св-08Г2С

—

Примечания. 1. Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ рекомендуется применять только длямеханизированной сварки.

2. Применение флюсов AH-348Aи АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведениядополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементоввсех толщин для конструкций в климатических районах I1, I2, II2, II3 и толщин свыше 32 мм — в остальных климатических районах.

3. Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Тприменяется проволока марки СВ-08ГА и СВ-10ГА.

4. Проволока марки Св-08Х1ДЮ поставляется поТУ 14-1-1148-75, марки Св-08ХГ2СДЮ — по ТУ 14-1-3665-83.

5. Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424-86,остальные — по ГОСТ 9087.

3.4. Газы

3.4.1. Для механизированнойсварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применятьсягазообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.

По физико-химическимпоказателям газообразная и жидкая двуокись углерода (углекислый газ — СО2)должна удовлетворять нормам, указанным в приложении 8.

3.4.2. Хранение итранспортировка двуокиси углерода под давлением производится в стальныхбаллонах по <a href="#" title="Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на РрГОСТ949 вместимостью до 50 дм3 рабочим давлением 200 ·102кПа (200 кгс/см2) при температуре окружающего воздуха рабочей зоныне выше плюс 60 °С и коэффициенте заполнения 0,72 кг/дм3. Баллоны,поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углеродане ниже 4×102 кПа (4 кгс/см2).

3.4.3. Двуокись углеродаперед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания черезосушитель и иметь точку росы не выше минус 34 °С.

Для наполнения осушителейприменяются обезвоженный медный купорос, силикагель по ГУМХП-1800-50, едкийкалий (КОН), хлористый кальций (СаСl2) и др.

3.4.4. Для газовой ацетилено-кислороднойрезки должен использоваться газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по ГОСТ5583.

3.4.5. В качестве горючегогаза для газовой резки должен применяться пропан-бутан или растворенный игазообразный технический ацетилен по ГОСТ5457. Ацетилен поставляется потребителю в баллонах или получается на местеиз карбида кальция. Карбид кальция должен отвечать требованиям ГОСТ 1460.Пропан-бутан поставляется в жидком виде в баллонах под давлением 16 кгс/см2.

3.4.6. Газы для сварки и резкиразрешается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом.

3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки

3.5.1. Для автоматической имеханизированной сварки под флюсом металлоконструкций следует применять флюсы,приведенные в табл. 3.4 настоящего РД.

3.5.2. Флюс должен хранитьсяна складе, отвечающем требованиям п. 1.3.16.

3.5.3. Перед применениемфлюс должен быть прокален по режиму, приведенному в стандарте, паспорте илитехнических условиях. В случае отсутствия таких указаний следуетруководствоваться табл. 3.4. После прокалки флюс можно использовать втечение 15 суток при условии хранения его в соответствии с требованиями п. 1.3.16настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновьпрокалить.

3.5.4. Перед выдачей флюсана производство необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке исрок действия прокалки не истек.

4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

4.1. Оборудование для сваркии резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы(амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, исборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем «оборудование») должныиметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данногоэкземпляра оборудования для предназначенной работы.

Оборудование, применяемоедля сварки и резки, должно обеспечивать заданные ПТД режимы, а также контрольпараметров режима.

4.2. Оборудование передиспользованием должно быть проконтролировано на: наличие паспортазавода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последнейпроверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке).

4.3. На каждом предприятии -владельце оборудования (монтажном участке или площадке) должны быть составленыграфики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтовоборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженеромпредприятия. В графиках, помимо сроков (дат) контроля и ремонта, указываютсяфамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок,ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов.

Основные требования корганизации и порядку проведения поверки средств измерений должнысоответствовать ГОСТ8.513.

Для сварочного оборудованияможет быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в табл. 4.1.

Каждый раз перед началомработы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этомоборудовании.

4.4. Все вновь полученные, атакже отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительныеприборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результатыпроверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы впаспорте (формуляре) прибора или журнале учета состояния оборудования. Проверкудефектоскопов должен производить дефектоскопист не ниже 5-го разряда.

Таблица 4.1

Периодичность осмотра и ремонта сварочного оборудования

Видоборудования

Вид обслуживания и межремонтные сроки

осмотр

текущий ремонт

капитальный ремонт

Сварочные трансформаторы и выпрямители

2 раза в месяц

4 раза в год

1 раз в 3 года

Сварочные преобразователи

еженедельно

6 раз в год

1 раз в 2 года

Сварочные автоматы и полуавтоматы

ежедневно

4 раза в год

1 раз в 2 года

4.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы)должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другимиустройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Дляпериодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переноснымамперметром.

4.6. Все обнаруженные припроверке оборудования неисправности должны быть устранены до начала выполненияна нем производственных операций.

4.7. На каждом предприятии(организации) необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в которомфиксируют результаты его ремонта и проверки.

4.8. Ручная дуговая сваркастальных конструкций может производиться в зависимости от марки применяемыхэлектродов переменным или постоянным током (см. табл. 3.3).

В качестве источника питанияпеременным током используются однопостовые сварочные трансформаторы,Профессиональный Монтаж которых приведены в приложении 9.

Для питания сварочной дугипостоянным током применяются однопостовые и многопостовые источники питания ввиде преобразователей и выпрямителей. Профессиональный Монтаж наиболеераспространенных источников питания постоянного тока приведены в приложении 10.

При сварке постоянным токомдля регулирования величины тока в сварочную цепь должен включаться балластныйреостат типов РБ-201, РБ-300, РБГ-502 и др.

4.9. Для сварки порошковойпроволокой применяются полуавтоматы, техническая характеристика которыхприведена в приложении 11.

Сварка порошковой проволокойведется с применением источников питания постоянного тока с жесткойхарактеристикой (см. приложение 10). Выбор мощности источника зависит от маркипорошковой проволоки и допускаемого для данной марки максимального тока.

Многопостовые выпрямителиприменяются для одновременного питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.

4.10. Для механизированнойсварки в углекислом газе применяются полуавтоматы, техническая характеристикакоторых приводится в приложении 11. Дляпитания сварочным током используются источники с жесткой внешнейхарактеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.

Техническая характеристикаавтоматов для сварки под флюсом или в защитных газах плавящимся электродом иисточники питания к ним приведены в приложении 12.

4.11. Колебания напряжениясети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5 % отминимального значения.

4.12. Контроль значенийсварочного тока следует производить периодически переносными или стационарноустановленными амперметрами.

5. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ИЗДЕЛИЙ ПОД СВАРКУ

5.1. Все поступающие наукрупнительную площадку изделия и элементы конструкции должны быть до началасборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм,маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающихсоответствие материалов их назначению.

Детали под сварку должныпоступать обработанными в соответствии с требованиями настоящего РД, чертежей итехнологических процессов на их изготовление. При отсутствии клейм, маркировкиили сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке недопускаются.

5.2. Конструктивные элементыподготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а такжевыводных планок и предельные отклонения размеров сечения швов должнысоответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии — величинам,указанным в ГОСТ5264, ГОСТ8713, ГОСТ14771, ГОСТ11534 на швы сварных соединений.

Все местные уступы инеровности, имеющиеся на собираемых деталях и препятствующие их соединению всоответствии с требованиями чертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой ввиде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника.

5.3.Обработка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий на монтажной площадкеможет производиться кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой споследующей механической обработкой поверхности реза:

на элементах из сталей С235до С285 — до удаления следов резки;

на элементах из сталей С345до С375 — с удалением слоя толщиной не менее 1 мм;

на элементах из сталей С390и С440 — с удалением слоя толщиной не менее 2 мм.

Поверхности кромок не должныиметь надрывов и трещин.

При обработке абразивныминструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

5.4. Правка металла должнапроизводиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и другихповреждений поверхности.

Места правки (подгонки)можно подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600°С.

5.5. Огневую резку кромокдеталей сталей С345 и более прочных при температуре окружающего воздуха нижеминус 15 °С нужно проводить с предварительным подогревом металла в зоне реза до100 °С.

Предварительный подогревможет выполняться ручными газовыми резаками или горелками.

5.6. Непосредственно передсборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной илимеханизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, атакже места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательнозачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

5.7. Все поступающие насборку конструкции (элементы) и детали должны иметь маркировку исопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом (службой)технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД.

5.8. В процессе сборкидолжно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделкусоединений и на прилегающие поверхности.

5.9. Сборка элементов(деталей) в плоскостные и пространственные конструкции на сборочной площадкедолжна производиться на стеллажах или стендах с применением сборочныхприспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки.

В монтажной практике длясборки конструкций применяют главным образом фиксирующие, стягивающие ираспорные устройства. Наиболее распространенные приспособления этого типаприведены в приложении 13.

5.10.Собранные элементы (изделия) должны прихватываться в нескольких местах ручнойдуговой или механизированной сваркой. Прихватки должны располагаться на равномрасстоянии друг от друга в местах последующего наложения сварного шва.

Длина прихваток должна бытьне менее 50 мм и расстояние между ними не более 500 мм, а в конструкциях изстали с пределом текучести 440 МПа длина прихваток должна быть не менее 100 мм,расстояние между прихватками не более 400 мм. Высота прихватки должна составлять0,3-0,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм.

Катет шва прихваток подручную дуговую сварку угловых и тавровых соединений должен быть равен катетушва, установленному рабочей документацией. В этом случае прихватки последующейпереплавке не подлежат.

Катет шва прихваток подавтоматическую и механизированную сварку должен быть 3-5 мм и при наложенииосновного шва прихватка должна быть переплавлена.

Запрещается наложениеприхваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краяхбудущих швов.

Прихватки должны выполнятьсясварщиками, имеющими допуск на сварку подобных изделий, и по возможности теми,кто будет сваривать данное соединение, теми же сварочными материалами, которыебудут применяться для сварки основных швов.

5.11. Прихватки должны бытьполностью перекрыты и по возможности переварены при наложении основного шва.

Прихватки выполняются нарежимах, рекомендованных для сварки таких швов. Прихватки должны быть зачищеныот шлака и проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие жетребования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимыедефекты, следует удалять механическим способом.

В сварных соединениях,осуществляемых полуавтоматами, прихватки могут выполняться электродами,обеспечивающими заданную прочность шва, или механизированной сваркой.

Необходимость и режимпредварительного подогрева при наложении прихваток определяются теми жекритериями, что и при сварке основного шва (см. п. 6.1.14 настоящего РД).

5.12. Не допускаетсяпереносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции и их элементы,собранные только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающихнеизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки собранного на прихваткахэлемента (конструкции) последний подвергается контролю на соответствиегеометрических размеров требованиям чертежей.

При сборочных работахзапрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:

с пределом текучести 390 МПа(40 кгс/мм2) и менее — при температуре ниже минус 25 °С;

с пределом текучести свыше390 МПа (40 кгс/мм2) — при температуре ниже 0 °С.

5.13. При совмещенииустановки временных креплений и прихваток наложение последних следуетпроизводить после приварки креплений.

5.14. Приваркувспомогательных элементов (временных технологических креплений, строповочныхустройств и др.) следует выполнять ручной дуговой или механизированной сваркойв углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл. 3.2 и 3.5.

5.15. Приваркавспомогательных элементов в разделку шва не допускается, они должныпривариваться на расстоянии не менее 30 мм от кромки разделки (шва).

Перед приваркойвспомогательных элементов места наложения сварных швов должны быть зачищены.

Места приварки строповочныхустройств должны быть указаны в чертеже или ПТД.

Удаление приваренныхсборочных и монтажных приспособлений следует производить огневой резкой или механическимспособом без повреждения основного металла и применения ударных воздействий.Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом,недопустимые дефекты исправить.

Необходимость удалениясборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сваркиопределяет монтажная организация.

6. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ

6.1. Общие указания

6.1.1. К сваркеметаллоконструкций следует приступать после приемки сборочных работ мастером посварке или другим ответственным лицом, а также после проверки условийпроизводства работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечениюбезопасности производства работ (защита от атмосферных осадков, наличиеплощадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т.д.).

Сварку конструкций приукрупнении и в проектном положении следует проводить после проверкиправильности сборки.

6.1.2. Последовательностьвыполнения сварных швов должна быть такой, чтобы обеспечивались минимальныедеформации конструкции и предотвращались появления трещин в сварныхсоединениях.

Сварка сложных узловметаллоконструкций (двутавровых балок большого сечения, монтажных стыковподкрановых балок, узлов соединения балок с колоннами и др.) должна выполнятьсяпо технологическим картам или инструкциям, в которых указаны последовательностьналожения швов и приемы, обеспечивающие минимальные деформации и остаточныенапряжения в конструкции.

6.1.3. Сварку необходимовыполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силысварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать ±5 % от номинальных.

6.1.4. Подключение постовавтоматической и механизированной сварки, а также однопостовых источниковпитания дуги должно быть произведено к распределительным шкафам (сборкам),соединенным с подстанцией отдельным фидером.

Подключение к этим шкафамгрузоподъемных механизмов не допускается.

Источник сварочного токадолжен подключаться к сети через индивидуальную пусковую аппаратуру(электромагнитный пускатель, рубильник).

6.1.5. Швы длиной более 1 м,выполняемые ручной или механизированной сваркой, следует свариватьобратноступенчатым способом (рис. 6.1, а).

При толщине стали 15-20 мм иболее рекомендуется применять сварку способом «двойного слоя» (рис. 6.1, б).Заваривают на участке I длиной 250-300 мм первыйслой шва 1, быстро счищают (после потемнения) с него шлак и завариваютна этом же участке второй слой 2. Затем в таком же порядке завариваютучастки II, III и т.д. Сварку второго слоявыполняют по горячему первому слою. Остальные слои (валики) выполняют обычнымобратноступенчатым способом.

Сварка листовых объемныхконструкций из стали толщиной более 20 мм, особенно из стали с пределомтекучести 390 МПа и более, должна производиться способами, обеспечивающимиуменьшение скорости охлаждения — каскадом или «горкой» (рис. 6.1, в,г).

Рис. 6.1. Схемы сварки обратноступенчатым способом (а), способом«двойного слоя» (б), горкой (в) и каскадом (г)

6.1.6. При изготовленииметаллоконструкций следует по возможности создавать условия для наиболееудобного выполнения сварных соединений: в нижнем положении, с поворотомизделия; тавровые соединения предпочтительно выполнять «в лодочку» с кантовкойили поворотом изделия.

6.1.7. При сваркеперекрещивающихся швов в первую очередь следует сваривать швы, выполнениекоторых не создает жесткого контура для остальных швов. Нельзя прерывать сваркув месте пересечения и сопряжения швов.

Стыковые швы должны выполнятьсяв первую очередь, а угловые швы — во вторую.

6.1.8. При перерыве процессасварки под флюсом возобновлять сварку можно только после очистки конца шва надлине не менее 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следуетперекрыть швом.

6.1.9. При ручной дуговой имеханизированной сварке сварные швы необходимо выполнять многослойным способомслоями высотой 4-6 мм; каждый слой шва перед наложением последующего слоядолжен быть очищен сварщиком от шлака и брызг металла, после чего нужнопровести визуальный контроль поверхности шва. Участки слоев шва с порами,раковинами и трещинами должны быть удалены механическим способом. Допускаетсявыборка дефектного участка огневым способом с последующей механическойзачисткой мест выборки.

6.1.10. При многослойной сваркеразбивать шов на участки следует с таким расчетом, чтобы стыки участков(«замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину неменее 20 мм.

6.1.11. При двустороннейручной или механизированной сварке стыковых, угловых и тавровых соединенийнеобходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва дочистого бездефектного места.

6.1.12. Придание угловымшвам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а такжевыполнение стыковых швов без усиления (если это предусмотрено чертежами КМД),как правило, осуществляют подбором режимов сварки и соответствующимпространственным расположением свариваемых деталей или механизированнойзачисткой абразивным инструментом. Механическая обработка швов производитсяспособами, не оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и другихдефектов.

6.1.13. При температуреокружающего воздуха ниже 0 °С ручную дуговую сварку металлоконструкцийнезависимо от марки свариваемой стали следует выполнять электродами с основным(фтористо-кальциевым) типом покрытия.

6.1.14.Ручную и механизированную дуговую сварку стальных конструкций разрешаетсяпроизводить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной втабл. 6.1, автоматическую сварку под флюсом — при температуре окружающеговоздуха, приведенной в табл. 6.2. При более низкойтемпературе окружающего воздуха сварку надлежит производить с предварительнымместным подогревом металла до 120-160 °С в зоне шириной не менее 100 мм скаждой стороны соединения.

6.1.15. Места приваркимонтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 ммс пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм2) и более необходимопредварительно подогреть до 120-160°.

6.1.16. При температуреокружающего воздуха ниже минус 5 °С сварку шва следует производить безперерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода илиэлектродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Таблица 6.1

Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производитьручную и механизированную сварку стальных конструкций без подогрева

Толщинасвариваемых элементов, мм

Максимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, присварке конструкций

решетчатых

листовых объемных и сплошно-стенчатых

решетчатых

листовых объемных и сплошно-стенчатых

решетчатых и листовых

из стали

углеродистой

низколегированной с пределом текучести, МПа (кгс/мм2)

£390(40)

> 390(40)

До 16

-30

-20

-15

Св. 16 до

-30

-20

-10

При толщине более 25 мм предварительныйместный подогрев следует производить независимо от температуры окружающеговоздуха

Св. 25 до 30

-30

-20

-10

Св. 30 до 40

-10

Св. 40

+10

Таблица 6.2

Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производитьавтоматическую сварку под флюсом стальных конструкций без подогрева

Толщинасвариваемых элементов, мм

Максимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, присварке конструкций из стали

углеродистой

низколегированной

До 30

Св. 30

-30

-20

-10

6.1.17. После окончания сварки со шва и околошовной зоны должен бытьудален шлак, наплывы и брызги металла. Удаление шлака должно производитьсяпосле остывания шва (через 1 — 2 минуты после потемнения). Приваренныесборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий иповреждения основного металла, а места их приварки — зачистить до основногометалла с удалением всех дефектов. Снятие усиления, зачистку корня шва, лицевойстороны шва и мест установки выводных планок рекомендуется осуществлять спомощью высокооборотных электрических шлифовальных машинок с абразивным кругом.При этом риски от абразивной обработки металла должны быть направлены вдолькромок свариваемых деталей.

Допускаемые отклоненияразмеров сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышатьвеличин, указанных в соответствующих ГОСТ.

6.1.18. Сваренное соединениедолжно быть заклеймено в соответствии с требованиями п. 1.3.21 настоящегоРД.

6.2. Технология ручной дуговой сварки

6.2.1. Для сваркиметаллоконструкций должны применяться электроды диаметром 2,5-6 мм. Маркаэлектрода подбирается по табл. 3.2 и 3.3, диаметр — в зависимостиот толщины свариваемого металла и положения шва в пространстве. Для сваркикорневых слоев шва и для подварки шва с обратной стороны следует применятьэлектроды диаметром 2,5-4 мм.

6.2.2. Режим сваркиопределяется в зависимости от диаметра электрода и положения шва в пространствеи должен уточняться для каждого конкретного случая. Ориентировочные данные повеличине сварочного тока приведены в табл. 6.3.

Для каждой марки электродарежим необходимо уточнять при пробной сварке. Потолочный участок шва следуетвыполнять электродами диаметром не более 4 мм.

6.2.3. Ручную дуговую сваркудопускается выполнять от многопостовых (централизованная разводка) илиоднопостовых сварочных источников питания.

Таблица 6.3

Ориентировочные значения сварочного тока для электродов различныхдиаметров при сварке в нижнем положении

Покрытие электродов

Диаметр электрода, мм

Ток, А

Основное

(электродыУОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21У, ЦУ-7, ИТС-4С и др.)

90-110

120-170

170-210

200-290

Рутиловое

(электродыОЗС-4, АНО-6, МР-3, ОЗС-6 и др.)

90-130

140-190

180-230

220-300

Примечание. Привертикальном и потолочном положениях шва ток должен быть уменьшен на 10-20 %.

При выборе источника питанияследует принимать во внимание, что электроды АНО-6, АНО-1, АНО-17, МР-3 и др.,помеченные звездочкой в табл. 3.3, допускают производство сварки как напеременном, так и на постоянном токе обратной полярности (+ на электроде), а остальныемарки электродов — только на постоянном токе обратной полярности.

6.2.4. Сварка ведется навозможно короткой дуге. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратерпутем нескольких частых коротких замыканий электрода и вывести место обрывадуги на шов на расстоянии 8-10 мм от его конца. Последующее зажигание дугипроизводится на металле шва на расстоянии 12-15 мм от кратера.

6.3. Технология механизированной сварки в углекислом газе ипорошковой самозащитной проволокой

6.3.1. Механизированнаясварка в углекислом газе и порошковой проволокой производится с помощьюшланговых полуавтоматов. Техническая характеристика некоторых из этихполуавтоматов приведена в приложении 11.

В качестве источниковпитания используются преобразователи или выпрямители с жесткой илипологопадающей вольтамперной характеристикой. Сварка ведется на постоянном токеобратной полярности.

6.3.2. Марка сварочнойпроволоки должна подбираться в соответствии с указаниями, приведенными вподразделе 3.3настоящего РД.

Для механизированноймонтажной сварки в углекислом газе используется главным образом проволокадиаметром 1,0-1,6 мм. Проволока диаметром 1,8-2,5 мм может применяться длясварки изделий в нижнем положении.

6.3.3. Требования кподготовке кромок и сборке элементов под механизированную сварку такие же, как под ручную дуговуюсварку.

6.3.4. Ориентировочныережимы механизированной сварки в углекислом газе приведены в табл. 6.4,порошковой проволокой — в табл. 6.5 и 6.6.Уточнение режима должно производиться при сварке пробных соединений.

6.3.5. Техникамеханизированной сварки в углекислом газе и порошковой проволокой мало чемотличается от ручной дуговой сварки.

Сварку металла толщиной до 5мм рекомендуется выполнять «углом вперед», при большей толщине — «углом назад».

Механизированную сварку вуглекислом газе вертикальных швов металла толщиной до 5 мм следует вести сверхувниз, при большей толщине металла — снизу вверх.

Схемы расположения и движениягорелки при механизированной сварке порошковой проволокой приведены на рис. 6.2.

6.4. Основные положения технологии автоматической сварки подфлюсом

6.4.1. В качестве сварочногоаппарата для автоматической сварки под флюсом могут быть использованы подвесныеголовки или сварочные тракторы. На строительной площадке для изготовления иукрупнения металлоконструкций чаще применяются сварочные тракторы. Техническаяхарактеристика некоторых из них приведена в приложении 12.

6.4.2. Автоматическая сваркапод флюсом может производиться как на переменном, так и на постоянном токеобратной полярности.

Таблица 6.4

Ориентировочные режимы механизированной сварки в углекислом газе(постоянный ток, обратная полярность, нижнее положение шва)

Видсоединения

Толщина металла, мм

Диаметр проволоки, мм

Сварочный ток, А

Напряжение, В

Скорость сварки, м/ч

Вылет электрода, мм

Расход газа, л/мин

Стыковое, без скоса кромок

1,2-1,6

200-350

23-32

25-120

12-20

8-12

1,2-2,0

250-420

25-36

25-70

12-20

10-16

1,2-2,5

320-450

29-38

20-45

12-25

12-16

1,2-2,5

380-500

33-40

15-25

12-16

Стыковое, угол скоса кромок 30°

1,4-2,5

380-500

33-40

16-25

15-25

12-16

1,6-2,5

380-500

33-40

12-25

18-25

12-18

1,6-2,5

450-500

36-40

18-20

18-25

12-18

Тавровое, без разделки кромок

Катетшва 5-8

1,2-2,5

200-350

22-32

18-40

12-20

7-12

Примечание. При сварке в потолочном и вертикальномположениях величина тока должна быть уменьшена на 15-20 %.

Таблица6.5

Ориентировочные режимымеханизированной сварки порошковой проволокой (проволока марки СП-3 диаметром2,6 мм, постоянный ток, обратная полярность, нижнее положение шва)

Вид соединения

Толщина металла, мм

Номер слоя

Скорость подачипроволоки, м/ч

Сварочный ток, А

Напряжение, В

Вылет электрода, мм

Стыковое,без скоса кромок

одностороннее

3-6

236

240-270

25-27

40-50

двустороннее

3-10

236

260-280

25-27

40-50

265

300-320

26-29

40-50

Стыковое,со скосом кромок двустороннее

8-30

265

300-320

26-29

60-70

2 и последующие

435

380-410

28-32

40-50

Тавровое,без скоса кромок

3-40

236-265

240-280

25-29

60-80

2 и последующие

237-435

320-420

27-33

50-70

Тавровое,с двусторонним скосом одной кромки

12-60

265

300-320

26-29

60-80

2 и последующие

435

380-410

28-32

50-70

Примечание. Присварке в потолочном и вертикальном положениях величина тока должна бытьуменьшена на 15-20 %.

Таблица 6.6

Ориентировочные режимымеханизированной сварки порошковой проволокой ППТ-13 (вылет электрода — 15-30мм)

Положение соединение в пространстве

Диаметр проволоки, мм

Толщина свариваемогометалла, мм

Режим сварки

скорость подачи, м/ч

сварочный ток, А

напряжение дуги, В

Нижнее

1,8

2-5

90-140

80-130

20-23

6 и более

160-320

150-300

24-28

1,6

2-5

90-150

70-130

19-23

6 и более

180-300

150-250

22-27

Горизонтальное

1,8

5-6

90-130

80-120

18-22

8 и более

160-270

150-150

21-27

1,6

4-5

90-140

60-120

18-22

6 и более

150-250

130-220

21-27

Вертикальное

1,8

90-130

80-120

19-23

12 и более

110-160

100-150

20-24

1,6

100-140

80-120

19-22

12 и более

120-170

100-160

19-24

Потолочное

1,6

100-140

80-120

19-22

12 и более

120-170

100-150

19-23

Рис. 6.2. Положение горелки при механизированной сварке порошковойпроволокой стыковых (а) и тавровых (б) соединений в нижнемположении и стыковых соединений с вертикальным швом (в)

6.4.3. Конструкция сварныхсоединений и режим автоматической сварки под флюсом должны соответствоватьтехнологическому процессу, разработанного применительно к конкретнымсвариваемым изделиям, сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию сучетом требований настоящего раздела РД.

6.4.4. Для автоматическойсварки под флюсом стыков металлоконструкций из углеродистых и низколегированныхсталей должна применяться сварочная проволока сплошного сечения. Областьприменения проволоки и флюса приведена в табл. 3.5.

6.4.5. Собранные стыкидолжны прихватываться ручной дуговой сваркой углеродистыми электродамидиаметром не более 4 мм или механизированной сваркой. Число и размеры прихватокдолжны соответствовать требованиям п. 5.10 настоящего РД.

6.4.6. Начало и конец швадолжны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводныепланки. Эти планки удаляются огневой резкой после окончания сварки. Места, гдебыли установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер наосновной металл конструкции за пределы шва запрещается.

6.4.7. При многопроходнойсварке каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть тщательноочищен от шлака с помощью металлической щетки или зубила. «Замки» соседнихслоев должны отстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.

6.4.8. Автоматическую сваркуконструкций разрешается производить без подогрева в случаях, указанных в табл. 6.2.Сварка при температуре ниже указанной в табл. 6.2 может производиться толькона повышенных режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижениескорости охлаждения.

7. ПРИМЕРЫ СВАРКИ ХАРАКТЕРНЫХ УЗЛОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

7.1. Наиболеераспространенные стыки поясов ферм приведены на рис. 7.1. Стыки с прямыми и косымишвами (рис. 7.1,а, б) наиболее целесообразно использовать для элементов,работающих на растяжение и сжатие при статических и динамических нагрузках. Дляусиления стыков с прямым швом применяют накладки (рис. 7.1, в). На рис. 7.1, гприведена конструкция соединения элементов через прокладку тавровыми швами,используемого в элементах, работающих на сжатие.

7.2. На рис. 7.2приведена схема сварки монтажного стыка двутавровой балки с разнесенными швамипоясов. После сборки и прихватки стыка производится сварка шва 1,соединяющего стенку балки. При длине шва более 500 мм сварка его должнапроизводиться обратноступенчатым способом. Затем свариваются швы 2 и 3поясов балки, которые следует накладывать от середины к краям пояса.Последними свариваются швы 4 и 5, соединяющие стенку с полками,которые не были доварены при изготовлении балки. Стрелками на рис. 7.2показано направление сварки швов 4 и 5; при длине этих швов более500 мм сварка должна вестись обратноступенчатым способом.

Рис. 7.1. Конструкции стыковпоясов фермы

Рис. 7.2. Сварка монтажного стыка двутавровой балки

7.3. Последовательностьсварки монтажного стыка подкрановой балки приведена на рис. 7.3.Конструкция балки аналогична предыдущему примеру с той разницей, что балкаусилена поперечными и продольными ребрами жесткости. Первым свариваетсястыковой шов 1 стенки балки. В зависимости от толщины металланакладывается двусторонний или односторонний шов с подваркой корня. Потомсвариваются стыковые швы 2 и 3, соединяющие вставку с нижнимпоясом балки, затем аналогичные швы 4 и 5 на верхнем поясе.

После этого довариваютсяугловые швы — тавровые, соединяющие верхний пояс (шов 6) и нижний пояссо стенкой (шов 7), которые не были доварены при изготовлении балки;длина этих швов 200-500 мм в зависимости от габаритов балки. Швы выполняютсядвусторонними или односторонними с подваркой в зависимости от толщины металла.

Последними выполняютсятавровые соединения продольных ребер со стенкой (швы 8 и 9). Этишвы не доходят до шва 1 стенки на величину примерно 40 мм. Швы 8 и9 свариваются двусторонними или односторонними с подваркой корня.

Рис. 7.3. Последовательность сварки монтажного стыка подкрановой балки

7.4. На рис. 7.4показан верхний узел фермы с надставкой.

К горизонтальному стержнюфермы, представляющему в сечении двутавр, приваривается двумя угловыми швами 1надставка. При длине швов более 500 мм они накладываются обратноступенчатымспособом. Два стержня, каждый из которых состоит из двух уголков,устанавливаются на надставку и прихватываются к ней с таким расчетом, чтобыгеометрические оси стержней и балки пересекались в одной точке. Сначаланакладываются лобовые швы 2, затем фланговые 3 и 4, направлениесварки которых должно быть от лобового шва к краям надставки. Во избежаниекоробления надставки швы 3 и 4 следует накладывать одновременно собеих сторон надставки либо поочередно с одной и с другой стороны.

Рис. 7.4. Узел фермы с надставкой

7.5. Узел фермы с прокладкой(рис. 7.5)используют в случае, когда сечение всех стержней состоит из парных элементов -уголков или швеллеров. Парные элементы стержней соединяют между собой сзазором, в который вставляется прокладка. Сначала приваривается горизонтальныйстержень к прокладке швами 1 и 2. Сварку рекомендуется вестиодновременно с обеих сторон прокладки двумя сварщиками. Затем таким же образомприваривается вертикальная стойка, а потом две наклонные стойки.

7.6. На рис. 7.6показан узел фермы с накладкой, который применяется главным образом в легкихфермах. К горизонтальному стержню, представляющему в сечении тавр, привариваетсянахлесточными швами накладка. Если конструкция предусматривает приваркунакладки к стержню по всем четырем сторонам, как показано на рис. 7.6, тосначала накладываются более длинные швы 1 и 2, а затем короткие 3и 4. При длине швов более 500 мм сварка должна вестисьобратноступенчатым способом. Наклонные стойки, представляющие собой парныешвеллеры, свариваются двумя сварщиками одновременно с обеих сторон накладки,либо чередуя швы с той и другой стороны. Направление сварки показано стрелками- от оси швеллера к краю накладки.

Рис. 7.5. Узел фермы спрокладкой

Рис. 7.6. Узел фермы с накладкой

7.7. Схема сварки стыкаколонны двутаврового сечения при ее укрупнении приведена на рис. 7.7.Сварка должна выполняться с кантовкой, поэтому свариваемые элементы должны бытьустановлены в поворотное приспособление.

Последовательность операцииследующая:

удалить прихватки научастках поясных швов, недоваренных заводом-изготовителем;

установить на полках спомощью прихваток выводные планки размером 100 ´ 50 мм;

сварить стык стенки с однойстороны (шов 1);

сварить стыки полок(одновременно или поочередно) с внутренней стороны колонны (швы 2 и 3);

кантовать колонну на 180°;

удалить корень шва в стыкестенки;

сварить стык стенки (шов 1¢);

сварить стыки полок(одновременно или поочередно) с внутренней стороны колонны (швы 4 и 5);

удалить корень шва в стыкахполок;

заварить стыки полок снаружной стороны (швы 6 и 7);

сварить участки поясныхшвов, недоваренные заводом-изготовителем (швы 8 и 9);

кантовать колонну на 180°;

сварить участки поясных швов(швы 10 и 11).

Сварка может выполнятьсяручным дуговым или механизированным способом (под флюсом, в среде углекислогогаза или порошковой проволокой). Швы длиной более 500 мм (например швы 1,1¢, 7 и 6 прибольших габаритах колонны) должны свариваться обратноступенчатым способом.

Рис. 7.7. Последовательностьсварки стыка колонны при укрупнении

7.8. Последовательность сваркимонтажного узла соединения балки перекрытия с колонной показана на рис. 7.8.

Балка перекрытия,представляющая собой в сечении двутавр, с помощью детали 1, привареннойна заводе к колонне, и монтажных болтов фиксируется в проектном положении.Затем устанавливаются нижняя и верхняя накладки, которые привариваются втавр кколонне соответственно швами 1 и 2, а затем нахлесточными швами 3и 3¢. Для обеспечения полногопровара в шве 2 предварительно к колонне прихватывается подкладкатолщиной 4-5 мм. Устанавливается деталь 2 и приваривается к колонне швом4 и к балке швом 5. Последним накладывается шов 5¢ нахлесточного соединениядетали 1 со стенкой балки.

Стрелками показанынаправления сварки швов.

7.9. На рис. 7.9показана одна из несущих балок перекрытия на отметке 36 900 м реакторногоотделения АЭС с реактором ВВЭР-1000. Балка изготавливается из стальноголистового проката толщиной 36 мм.

Ниже приводятся основныесборочно-сварочные операции изготовления балки с применением автоматической имеханизированной сварки под флюсом. Может быть применена другая технологияизготовления балки, например с использованием сварки в среде защитных газов илиручной дуговой сварки, что зависит от объема производства и оснащенностизавода.

Рис. 7.8. Последовательностьсварки соединения балки перекрытия с колонной

Рис. 7.9. Сварка главнойнесущей балки перекрытия

Рис. 7.10. Схемы сварки элементов главной несущей балки перекрытия

Предлагаемая схемапредусматривает следующую последовательность операций.

1. Предварительно изготовитьвсе элементы балки длиной 11 м путем механизированной сварки под флюсомпоперечных стыковых швов.

2. Собрать узел Б (детали1 и 2) при горизонтальном положении детали 1, прихватитьручной дуговой сваркой через каждые 300-400 мм (см. рис. 7.9.).

3. Сварить детали 1 и 2 междусобой (узел Б) угловым швом автоматической сваркой под флюсом нафлюсовой подушке.

4. Собрать вертикальнуюстенку детали 5 с продольным ребром 7 (узел Ж), прихватитьручной дуговой сваркой через каждые 300-400 мм.

5. Приварить деталь 7к детали 5 автоматической сваркой под флюсом угловым швом с двух сторон(узел Ж) при горизонтальном положении детали 5.

6. Собрать узлы А и В(деталь 6 с деталью 1, деталь 2 с деталью 3),прихватить ручной дуговой сваркой (рис. 7.10, а).

7. Сварить деталь 6с деталью 1 и деталь 2 с деталью 3 автоматической сваркойпод флюсом угловыми швами на флюсовой подушке при положении деталей под 45° кгоризонтали (рис. 7.10, а).

8. Собрать узел Г (деталь3 с деталью 4), прихватить ручной дуговой сваркой (рис. 7.10,б).

9. Сварить деталь 3 сдеталью 4 автоматической сваркой под флюсом угловым швом на флюсовойподушке при положении деталей, изображенном на рис. 7.10, б.

10. Установить вертикальнуюстенку детали 5 с приваренной к ней деталью 7 в проектное положение, прихватить ручнойдуговой сваркой деталь 5 с горизонтальными полками деталей 4 и 6.Установить и прихватить вертикальные ребра жесткости деталей 8 и 9.Предварительно к детали 5 на всей длине прихватить подкладнуюпластину размером 30 ´ 5 мм.

11. Сварить с помощьюмеханизированной сварки под флюсом тавровые соединения детали 5 сдеталями 4 и 6, а также ребра жесткости со стенкой и полками.Сварка в пределах одного контура должна заканчиваться полностью, прежде чемпереходить к выполнению швов, расположенных в другом контуре.

Последовательность наложенияшвов в контуре показана на рис. 7.10, в. Она предусматривает наименьшеевлияние сварки на деформацию конструкции. Короткие швы вне замкнутого контура (2,3, 6, 8, 2¢, 3¢, 6¢, 8¢) должны свариваться внаправлении от стенки к свободному концу.

В процессе сборки сварныхсоединений, швы которых выполняются автоматической сваркой, к началу и концуэтих швов должны быть прихвачены выводные планки.

Контроль сварных соединенийдолжен производиться в соответствии с требованиями технологического процесса вовремя и после окончания изготовления балки.

Сборку и сварку балкиследует производить во вращающемся приспособлении, схема которого показана нарис. 7.10,г.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ РАБОТ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.1. Операционный контроль сварочных работ

8.1.1. Операционный контрольсварочных работ выполняется производственными мастерами службы сварки иконтрольными мастерами службы технического контроля (СТК).

8.1.2. Перед началом сваркипроверяется:

наличие у сварщика допуска квыполнению данной работы;

качество сборки или наличиесоответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащеекачество сборки;

состояние кромок иприлегающих поверхностей;

наличие документов,подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов;

состояние сварочногооборудования или наличие документа, подтверждающего надлежащее состояниеоборудования;

температура предварительногоподогрева свариваемых деталей (если таковой предусмотрен НТД или ПТД).

8.1.3. В процессе сваркипроверяется:

режим сварки;

последовательность наложенияшвов;

размеры накладываемых слоевшва и окончательные размеры шва;

выполнение специальныхтребований, предписанных ПТД;

наличие клейма сварщика насварном соединении после окончания сварки.

8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций

8.2.1. Контроль качествасварных соединений стальных конструкций производится:

внешним осмотром с проверкойгеометрических размеров и формы швов в объеме 100 %;

неразрушающими методами(радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5 %длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контрольдругими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ илиНТД (ПТД).

8.2.2. Результаты контролякачества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87(пп. 8.56-8.76), которые приведены в приложении 14.

8.2.3. Контроль размеровсварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производитьизмерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм, илиспециальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнемосмотре рекомендуется применять лупу с 5-10-кратным увеличением.

8.2.4. При внешнем осмотрекачество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.

8.2.5. Трещины всех видов иразмеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны бытьустранены с последующей заваркой и контролем.

8.2.6. Контроль швов сварныхсоединений конструкций неразрушающими методами следует проводить послеисправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

8.2.7. Выборочному контролюшвов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверятьнеразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружнымосмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длинаконтролируемого участка не менее 100 мм.

8.2.8. По результатамрадиографического контроля швы сварных соединений конструкций должныудовлетворять требованиям табл. П14.2 и П14.3, а по результатамультразвукового контроля — требованиям табл. П14.4.

8.2.9. В швах сварныхсоединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетнойтемпературой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно допускаютсявнутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половинызначений допустимой оценочной площади (см. табл. П14.4). При этом наименьшуюпоисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектамидолжно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.2.10. В соединениях,доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарнаяплощадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) наоценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварногошва на этом участке.

В соединениях без подкладок,доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов наоценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварногошва на этом участке.

8.2.11. Сварные соединения,контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следуетпросушить нагревом до полного удаления замерзшей воды.

9. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

9.1. Недопустимые дефекты,обнаруженные при контроле, должны быть устранены с последующим контролемисправленных участков.

9.2. Удаление дефектовследует проводить механическим способом — механизированной зачисткой(абразивным инструментом) или механизированной рубкой — с обеспечением плавныхпереходов в местах выборок.

Допускается удалениедефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислороднойстрожкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способомв соответствии с требованиями п. 5.3 настоящего РД.

9.3. На участках шва стрещиной должны быть определены ее концы путем травления или капиллярнымметодом и засверлены сверлом диаметром 2-4 мм, после чего дефектный металлудаляется полностью. При сквозной трещине для удобства последующей заваркивыборки целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качествеподкладки нового шва. Заварку в этом случае нужно начинать с переплавленияоставшейся части металла с трещиной, причем сварщик должен следить за полнымрасплавлением подкладки: если перед электродом перемещается маленькое сквозноеотверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.

9.4. Обнаруженные привнешнем осмотре, ультразвуковой дефектоскопии или радиографировании сварныхсоединений металлоконструкций дефекты сварных швов должны исправлятьсяследующим образом:

а) чрезмерные усилениясварных швов нужно удалить механическим способом, недостаточные усиления -исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалитьмеханическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углублениямежду валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;

г) дефектные участки -трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения, несплавленияи непровары — удалить до «здорового» металла, не оставляя острых углов, иподварить до получения шва нормального размера;

д) все ожоги поверхностиосновного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом наглубину 0,5-0,7 мм.

9.5. При удалениимеханизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварныхсоединений риски на поверхности металла от абразива должны быть направленывдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводныхпланок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций, при удаленииусиления шва — под углом 40-50° к оси шва.

Ослабление сечения приобработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

9.6. Исправление дефектовбез заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимальнодопустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

9.7. Исправление сварныхсоединений запеканкой не допускается.

9.8. В конструкциях,возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65 °С включительно (при строительстве в климатических районах I1, I2, II2, и II3 согласно ГОСТ16350), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговуюповерхностную строжку (резку) участков сварных швов с дефектами, а такжезаварку исправляемого участка при температуре, указанной в табл. 6.1 иниже, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120-160 °С.

9.9. Заварку выборок следуетпроизводить одним из допущенных для данного металла способов сварки сиспользованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.

9.10. Исправленные участкинезависимо от методов и объемов контроля, которым подвергаются такие жебездефектные сварные соединения, должны быть проконтролированы:

путем внешнего осмотра имагнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии либо травления — выборки, неподвергавшиеся последующей заварке;

путем внешнего осмотра ирадиографического или ультразвукового контроля, а также других неразрушающихметодов контроля по указанию ПТД — заваренные выборки.

9.11. Если при контролеисправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводитьповторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов наодном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трехраз.

Вопрос о возможностиисправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз долженрешаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.

9.12. При ремонте сварныхсоединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажаметаллоконструкций.

10. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

10.1. Первичным документомпо сварке является журнал сварочных работ, который оформляется в соответствии стребованиями СНиП3.03.01-87.

10.2. Проектнойорганизацией, разрабатывающей проект производства работ (ППР) по монтажуметаллоконструкций, составляется перечень узлов, подлежащих сдаче заказчику суказанием сварочной документации, которая должна оформляться в соответствии снастоящим разделом РД и сдаваться заказчику.

Перечень согласовывается сзаказчиком и сдается ему после окончания монтажа вместе со сварочнойдокументацией.

10.3. На каждое свариваемоеизделие оформляется, кроме журнала сварочных работ, следующая техническаядокументация:

а) исполнительная схема(сварочный формуляр) монтажных стыков (приложение 16);

б) сертификаты (или ихкопии) на электроды, проволоку и флюс, использованные при производстве работ посварке данного изделия;

в) акты на проверку внешнимосмотром сварных соединений (приложение 17);

г) заключения поультразвуковому или радиографическому контролю сварных соединений (приложения 18 и 19).

ПриложенияПриложение 1Обозначение сталей по ГОСТ27772-88 (по пределу текучести) исоответствующих им марок сталей по другим действующим стандартам

Наименование стали по ГОСТ27772-88

Соответствующая маркастали по другим стандартам

ГОСТ или ТУ

С235

углеродистые

Ст3кп2

ГОСТ 380-88, ГОСТ535-88

С245

Ст3сп5, Ст3пс5

ГОСТ 380-88, ГОСТ535-88

С255

Ст3Гпс, Ст3Гсп

ГОСТ 380-88

С275

Ст3пс

ГОСТ 380-88

С285

Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп

ГОСТ 380-88

С345

низколегированные

12Г2С

ТУ 14-1-4323-88

09Г2С

ГОСТ19281-89,

ТУ 14-1-3023-80

С345Т

15ХСНД

ГОСТ19281-89

С345Д

12Г2СД

—

09Г2СД

—

С345К

10ХНДП

ГОСТ19281-89, ТУ 14-1-1217-75

С375

12Г2С

ТУ 14-1-4323-88

С375Т

09Г2С

ГОСТ19281-89

С375Д

12Г2СД

—

С390

14Г2АФ, 10ХСНД

ГОСТ19281-89

С390Д

14Г2АФД

—

С390К

15Г2АФДпс

ГОСТ19281-89

С390Т

10Г2С1

ГОСТ19281-89

С440

16Г2АФ, 18Г2АФпс

ГОСТ19281-89

С440Д

16Г2АФД

—

Приложение2Химический состав сталей по ГОСТ27772-88 для строительныхметаллоконструкций

Наименование стали

Массовая доляэлементов, %

углерода, не более

марганца

кремния

серы, не более

фосфора

хрома

никеля

меди

ванадия

других элементов

С235

0,22

Не более 0,60

Не более 0,05

0,050

Не более 0,040

Не более 0,30

—

С245, С275, С345Т*, С375Т*

0,22

Не более 0,65

0,05-0,15

0,050

Не более 0,040

Не более 0,30

—

С255, С285

0,22

Не более 0,65

0,15-0,30

0,050

Не более 0,040

Не более 0,30

—

С345Т*, С375Т*

0,22

0,8-1,10

0,05-0,15

0,050

Не более 0,040

Не более 0,30

—

0,20

0,8-1,10

0,15-0,30

0,050

Не более 0,040

Не более 0,30

—

С345. С375, С390Т**

0,15

1,30-1,70

Не более 0,80

0,040

Не более 0,035

Не более 0,30

—

С345К

0,12

0,30-0,60

0,17-0,37

0,040

0,070-0,120

0,50-0,80

0,30-0,60

0,30-0,50

—

Алюминий 0,08-0,15

С390

0,18

1,20-1,60

Не более 0,60

0,040

Не более 0,035

Не более 0,40

Не более 0,30

0,07-0,12

Азот 0,015-0,025

С390К

0,18

1,20-1,60

Не более 0,17

0,040

Не более 0,035

Не более 0,30

Не более 0,20-0,40

0,08-0,15

Азот 0,015-0,025

С440

0,20

1,30-1,70

Не более 0,60

0,040

Не более 0,035

Не более 0,40

Не более 0,30

0,08-0,14

Азот 0,015-0,025

* Стальтермоулучшенная с прокатного нагрева.

** Сталь термоупрочненная со специальногонагрева.

Примечания. 1. В сталях С245, С275, С255 и С285 допускается увеличение массовойдоли марганца до 0,85 %.

2. В стали С345К по согласованию изготовителяс потребителем допускается массовая доля никеля до 0,30 %.

3. По требованию потребителя массовая долямеди в сталях С345, С375, С390, С440 должна быть 0,15-0,30 %, при этом кобозначению стали добавляется буква Д, например С345Д.

Приложение3Механические свойства сталей по ГОСТ27772-88

ТаблицаП3.1

Механические свойствалистового и широкополосного универсального проката по ГОСТ27772-88

Наименование стали

Толщина листа, мм

МеханическиеМонтаж

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгсuм/см2)

предел текучести sт, Н/мм2(кгс/мм2)

временное сопротивлениеsв, Н/мм2(кгс/мм2)

относительноеудлинение, d5, %

изгиб допараллельности сторон (а — толщина образца, d — диаметр оправки)

при температуре, °С

-20

-40

-70

после механическогостарения

не менее

С235

От 2 до 3,9 вкл.

235(24)

360(37)

d = a

—

От 4 до 40 вкл.

235(24)

360(37)

d = 1,5 а

—

Св. 20 до 40 вкл.

225(23)

360(37)

d = 2,0 а

—

Св. 40 до 100 вкл.

215(22)

360(37)

d = 2,0 а

—

Св. 100

195(20)

360(37)

d = 2,5 а

—

0245

От 2 до 3,9 вкл.

245(25)

370(38)

d = a

—

От 4 до 10 вкл.

245(25)

370(38)

d = 1,5a

—

29(3)*

Св. 10 до 20 вкл.

245(25)

370(38)

d = 1,5а

—

29(3)

С255

От 2 до 3,9 вкл.

255(26)

380(39)

d = 1,5а

—

От 4 до 10 вкл.

245(25)

380(39)

d = 1,5а

29(3)*

—

29(3)*

Св. 10 до 20 вкл.

245(25)

370(38)

d = 1,5а

29(3)

—

29(3)

Св. 20 до 40 вкл.

235(24)

370(38)

d = 2,0а

29(3)

—

29(3)

С275

От 2 до 3,9 вкл.

275(28)

380(39)

d = 1,5а

—

От 4 до 10 вкл.

275(28)

380(39)

d = 1,5а

—

29(3)*

Св. 10 до 20 вкл.

265(27)

370(38)

d = 1,5а

—

29(3)

C285

От 2 до 3,9 вкл.

285(29)

390(40)

d = 1,5а

—

От 4 до 10 вкл.

275(28)

390(40)

d = 1,5а

29(3)

—

29(3)*

Св. 10 до 20 вкл.

265(27)

380(39)

d = 1,5а

29(3)

—

29(3)

С345

От 2 до 3,9 вкл.

345(35)

490(50)

d =2а

—

От 4 до 10 вкл.

345(35)

490(50)

d =2а

—

39(4)

34(3,5)

29(3)

Св. 10 до 20 вкл.

325(33)

470(48)

d =2а

—

34(3,5)

29(3)

Св. 20 до 40 вкл.

305(31)

460(47)

d =2а

—

34(3,5)

29(3)

Св. 40 до 60 вкл.

285(29)

450(46)

d =2а

—

34(3,5)

29(3)

Св. 60 до 80 вкл.

275(28)

440(45)

d =2а

—

34(3,5)

29(3)

Св. 80 до 160 вкл.

265(27)

430(44)

d =2а

—

34(3,5)

29(3)

С345К

От 4 до 10 вкл.

345(35)

470(48)

d =2а

—

39(4)

—

С375

От 2 до 3,9 вкл.

375(38)

510(52)

d =2а

—

От 4 до 10 вкл.

375(38)

510(52)

d =2а

—

39(4)

34(3,5)

29(3)

Св. 10 до 20 вкл.

355(36)

490(50)

d =2а

—

34(3,5)

29(3)

Св. 20 до 40 вкл.

335(34)

480(49)

d =2а

—

34(3,5)

29(3)

С390

От 4 до 50 вкл.

390(40)

540(55)

d =2а

—

29(3)**

С390К

От 4 до 30 вкл.

390(40)

540(55)

d =2а

—

29(3)**

—

С440

От 4 до 30 вкл.

440(45)

590(60)

d =2а

—

29(3)**

—

Св. 30 до 50 вкл.

410(42)

570(58)

d =2а

—

29(3)

—

* Для листов и полосы толщиной 5 мм норма ударнойвязкости 39 Дж/см2 (4,0 кгсuм/см2).

** Для листов и полосы толщиной 5 мм норма ударной вязкости 34Дж/см2 (3,5 кгсuм/см2).

Таблица П3.2

Механические свойства фасонного проката по ГОСТ27772-88

Наименование стали

Толщина полки, мм

МеханическиеМонтаж

Изгиб до параллельностисторон (а — толщина образца, d — диаметр оправки)

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгсuм/см2)

предел текучести sт, Н/мм2(кгс/мм2)

временное сопротивлениеsв, Н/мм2(кгс/мм2)

относительноеудлинение, d5, %

при температуре, °С

-20

-40

-70

после механическогостарения

не менее

С235

От 4 до 20 вкл.

235(24)

360(37)

d =а

—

Св. 20 до 40 вкл.

225(23)

360(37)

d =2а

—

С245

От 4 до 20 вкл.

245(25)

370(38)

d = a

—

29(3)*

Св. 20 до 25 вкл.

235(24)

370(38)

d =2а

—

29(3)*

Св. 25 до 30 вкл.

235(24)

370(38)

d =2а

—

С255

От 4 до 10 вкл.

255(26)

380(39)

d = a

29(3)*

—

29(3)*

Св. 10 до 20 вкл.

245(25)

370(38)

d = a

29(3)

—

29(3)

Св. 20 до 40 вкл.

235(24)

370(38)

d =2а

29(3)

—

29(3)

С275

От 4 до 10 вкл.

275(28)

390(40)

d = a

—

29(3)*

Св. 10 до 20 вкл.

275(28)

380(39)

d = a

—

29(3)

С285

От 4 до 10 вкл.

285(29)

400(41)

d = a

29(3)*

—

29(3)*

Св. 10 до 20 вкл.

275(28)

390(40)

d = a

29(3)

—

29(3)

С345

От 4 до 10 вкл.

345(35)

490(50)

d =2а

—

39(4)

34(3,5)

29(3)

Св. 10 до 20 вкл.

325(33)

470(48)

d =2а

—

34(3,5)

29(3,0)

29(3)

Св. 20 до 40 вкл.

305(31)

460(47)

d =2а

—

34(3,5)

—

29(3)

С345К

От 4 до 10 вкл.

345(35)

470(48)

d =2а

—

39(4)

—

С375

От 4 до 10 вкл.

375(38)

510(52)

d =2а

39(4)

34(3,5)

29(3)

Св. 10 до 20 вкл.

355(36)

490(50)

d =2а

39(3,5)

29(3,0)

29(3)

Св. 20 до 40 вкл.

335(34)

480(49)

d =2а

—

34(3,5)

—

29(3)

* Для профиля толщиной 5 мм норма ударной вязкости49 Дж/см2 (5 кгсuм/см2).

Приложение4Химический состав и механические свойстванаплавленного металла отечественных электродов

Таблица П4.1

Химический составнаплавленного металла, %, по паспортным данным

Тип и марка электрода

Углерод

Кремний

Марганец

Фосфор

Сера

не более

Э42:

АНО-6

£ 0,1

0,08 — 0,15

0,6 — 0,8

0,04

АНО-6М

0,08 — 0,12

0,08 — 0,18

0,5 — 0,8

0,05

0,04

АНО-1

До 0,10

£ 0,25

0,60 — 0,85

0,03

АНО-17

£ 0,10

0,06 — 0,15

0,6 — 0,8

0,04

ОЗС-23

£ 0,10

0,08 — 0,18

0,4 — 0,6

0,04

Э42А:

УОНИ-13/45

0,08 — 0,12

0,18 — 0,3

0,55 — 0,7

0,04

0,03

CM-11

0,10

0,20

0,65

0,03

ЦУ-6

0,05 — 0,12

0,20 — 0,85

0,45 — 0,85

0,035

0,03

Э46:

МР-3

0,08 — 0,12

0,10 — 0,2

0,38 — 0,5

0,05

0,04

ОЗС-4

0,08 — 0,12

0,15 — 0,3

0,45 — 0,6

0,05

0,04

АНО-4

До 0,10

До 0,18

0,6 — 0,8

0,04

АНО-18

До 0,10

0,12 — 0,20

0,6 — 0,9

0,04

АНО-24

0,07 — 0,11

0,10 — 0,17

0,5 — 0,8

0,04

ОЗС-6

0,08 — 0,12

0,08 — 0,25

0,4 — 0,7

0,045

0,04

ОЗС-12

До 0,10

0,10 — 0,20

0,5 — 0,7

0,045

0,04

АНО-19

£ 0,10

£ 0,30

1,0 — 1,3

0,04

АНО-13

£ 0,10

0,20 — 0,30

0,6 — 0,9

0,03

ОЗС-21

£ 0,10

0,45 — 0,65

0,04

АНО-20

£ 0,10

£ 0,30

0,6 — 0,8

0,04

Э46А:

УОНИ-13/55К

£ 0,10

0,16 — 0,35

0,40 — 0,90

0,03

0,02

ОЗС-22Р

£ 0,12

0,10 — 0,35

0,50 — 0,80

0,03

ТМУ-46

0,07 — 0,12

0,20 — 0,45

0,6 — 0,9

0,035

Э50А:

ЦУ-5

0,06 — 0,12

0,20 — 0,5

1,0 — 1,6

0,04

0,035

ЦУ-7

0,05 — 0,12

0,17 — 0,40

0,9 — 1,4

0,03

ЦУ-8

0,07 — 0,14

0,30 — 0,60

1,0 — 1,6

0,04

0,035

УОНИ-13/55

0,08 — 0,12

0,18 -0,4

0,8 — 1,0

0,03

ТМУ-21У

0,08 — 0,12

0,2 — 0,4

0,8 — 1,0

0,04

ИТС-4С

До 0,11

0,15 — 0,35

0,8 — 1,2

0,03

ТМУ-50

0,07 — 0,12

0,20 — 0,45

0,75 — 1,0

0,035

АНО-9

0,06 — 0,10

0,35 — 0,55

1,0 — 1,2

0,04

АНО-10

0,05 -0,10

0,40 — 0,60

1,4 — 1,7

0,04

АНО-11

0,06 — 0,10

0,20 — 0,60

0,8 — 1,2

0,012 — 0,03

0,015 — 0,03

ОЗС-18*

£0,11

0,15 — 0,45

£1,0

0,032

0,03

КД-11**

£0,10

0,15 — 0,35

0,7 — 1,0

0,03

УП-1/55

0,12

0,38

1,16

0,025

0,02

* Сr — 0,7-1,3; Ni- 0,20-0,45; Сu -0,20-0,50.

** Сr — 0,7-0,9; Ni — 0,30-0,45; Сu — 0,20-0,30.

Таблица П4.2

Механические свойства наплавленного металла электродов при комнатнойтемпературе

Тип и марка электрода

Временное сопротивлениеразрыву, МПа (кгс/мм2)

Относительноеудлинение, d5, %

Ударная вязкость, Дж/см2(кгсuм/см2)

не менее

Э42:

АНО-1

451(46)

127(13)

АНО-6

460(47)

127(13)

АНО-6М

450(46)

127(13)

АНО-17

440(45)

137(14)

ОЗС-23

410(42)

98(10)

Э42А:

УОНИ-13/45

450(46)

147(15)

СМ-11

440(45)

215(22)

ЦУ-6

410(42)

157(16)

Э46:

МР-3

460(47)

147(15)

ОЗС-4

450(46)

117(12)

ОЗС-6

450(46)

118(12)

ОЗС-12

470(48)

108(11)

ОЗС-21

450(46)

117(12)

АНО-4

450(46)

117(12)

АНО-13

450(46)

137(14)

АНО-18

470(48)

117(12)

АНО-19

510(52)

147(15)

АНО-20

470(48)

137(14)

АНО-24

460(47)

117(12)

Э46А:

УОНИ-13/55К

450(46)

157(16)

ОЗС-22Р

460(47)

140(14)

ТМУ-46

460(47)

—

Э50А:

ЦУ-5

490(50)

137(14)

ЦУ-7

490(50)

137(14)

ЦУ-8

510(52)

137(14)

УОНИ-13/55

490(50)

127(13)

ТМУ-21У

490(50)

126(13)

ИТС-4С

490(50)

127(13)

ТМУ-50

490(50)

—

АНО-9

520(53)

210(21)

АНО-10

520(53)

210(21)

АНО-11

520(53)

220(22)

ОЗС-18

490(50)

137(14)

КД-11

490(50)

137(14)

УП-1/55

490(50)

147(15)

Приложение5Химический состав и механические свойства наплавленногометалла зарубежных электродов
(по данным Отопление дачиов)

Таблица П5.1

Химический состав наплавленного металла, % (среднее значение)

Марка электрода*

Страна

Соответствие типу по ГОСТ9467

Углерод

Кремний

Марганец

В-17

Япония

Э42А

0,08

0,49

LB-26

Япония

Э50А

0,08

0,43

0,93

LB-52U

Япония

Э50А

0,08

0,64

0,86

LB-52A

Япония

Э50А

0,08

0,5

1,08

ОК 48.04*

Швеция

Э50А

0,06

0,5

1,2

ОК 48.30

Швеция

Э50А

0,08

0,5

1,0

ОК 53.70

Швеция

Э50А

0,07

0,5

1,1

Fox EV 50

Австрия

Э50А

0,07

0,5

1,1

Fox EV 55

Австрия

Э50А

0,08

0,35

1,4

Гарант

Германия

Э50А

0,1

0,5

1,0

Phoenix 120K

Германия

Э50А

0,08

0,5

1,1

* Содержаниесеры и фосфора у всех электродов не более 0,03 % каждого.

** Могут быть использованы электроды,выпускаемые совместным российско-шведским предприятием «Завод сварочныхэлектродов» — «СИБЭС» (Тюмень).

Таблица П5.2

Механические свойства наплавленного металла (без термообработки)

Марка электрода

Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2)

Относительное удлинение, %

Ударная вязкость, Дж/см2 (кгсuм/см2)

В-17

440(45)

124(13)*

LB-26

540(55)

240(24)*

LB-52U

550(56)

140(13,8)*

LB-52A

590(60)

110(11)*

ОК 48.04

560(57)

237(24)**

ОК 48.30

533-607(54-62)

177(18)

ОК 53.70

550(56)

140(13,8)*

Fox EV 50

510-630(52-64)

150(15)**

Fox EV 55

530-650(54-66)

162(16,5)**

Гарант

500-550(51-56,5)

147-177(15-18)

Phoenix 120K

555(56)

225(22,5)*

* Данные испытаний при температуре 0 °С, остальные- при температуре 15 °С.

** Образцы с надрезомтипа Шарпи, остальные — с надрезом типа Менаже.

Приложение6Химический состав сварочнойпроволоки (ГОСТ 2246-70)

Марка проволоки

Химический состав, %

углерод

кремний

марганец

хром

никель

молибден

сера

фосфор

прочие элементы

не более

Св-06А*

0,06-0,10

0,12-0,35

0,40-0,70

Не более 0,10

Не более 0,25

—

0,025

—

Св-08А

Не более 0,10

Не более 0,03

0,35-0,60

Не более 0,12

Не более 0,25

—

0,030

Алюминий не более 0,01

Св-08АА

Не более 0,10

Не более 0,03

0,35-0,60

Не более 0,10

Не более 0,25

—

0,020

Алюминий не более 0,01

Св-08ГА

Не более 0,10

Не более 0,06

0,80-1,10

Не более 0,10

Не более 0,25

—

0,025

0,030

—

Св-10ГА

Не более 0,12

Не более 0,06

1,10-1,40

Не более 0,20

Не более 0,30

—

0,025

0,030

—

Св-10Г2

Не более 0,12

Не более 0,06

1,50-1,90

Не более 0,20

Не более 0,30

—

0,030

—

Св-08ГС

Не более 0,10

0,60-0,85

1,40-1,70

Не более 0,20

Не более 0,25

—

0,025

0,030

—

Св-08Г2С

0,05-0,11

0,70-0,95

1,80-2,10

Не более 0,20

Не более 0,25

—

0,025

0,030

—

Св-08ГСМТ

0,06-0,11

0,40-0,70

1,00-1,30

Не более 0,30

0,20-0,40

0,025

0,030

Титан 0,05-0,12

Св-10НМА

0,07-0,12

0,12-0,35

0,40-0,70

Не более 0,20

1,00-1,50

0,40-0,55

0,025

0,020

—

* Св-06А(ЭП458) поставляется по ТУ 14-1-1569-75 с изменением № 1 от 18.07.79 г.

Приложение7Техническая характеристика самозащитныхпорошковых проволок

Таблица П7.1

Назначение и областьприменения самозащитных порошковых проволок

Марка проволоки

Тип электрода, которомусоответствует проволока

Диаметр проволоки, мм

Назначение и областьприменения

Профессиональный условия наизготовление

ПП-АН1

Э50

2,8

Сварка углеродистых сталей в нижнем и наклонном положениях швов

ТУ 14-4-1121-81

ПП-АН3

Э50А

3,0

Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем и наклонномположениях швов

ТУ 14-4-982-79

ПП-АН7

Э50А

2,0; 2,3

Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении, атакже вертикальных и горизонтальных швов

ТУ 14-4-1442-87

СП-2

Э50А

2,6

Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем и наклонномположениях швов

ТУ 36-44-15-7-88

СП-3

Э50А

2,2

Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положениишвов. Обладает высокими сварочно-технологическими свойствами и высокойстойкостью против образования пор

ТУ 36-2516-83

ППТ-13

Э50

1,6; 1,8

Сварка углеродистых сталей во всех пространственных положениях, кромепотолочного. Возможна сварка на переменном токе

ТУ 36-44.15.01-015-87

ПП-АН11

Э50А

2,0; 2,4

Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем, горизонтальноми вертикальном положениях швов

ТУ ИЭС 474-85

Таблица П7.2

Химический состав и механические свойства самозащитных порошковыхпроволок

Марка проволоки

Химический состав наплавленного металла, %

Механические свойства металла шва при 20 °С

углерод

марганец

кремний

сера

фосфор

временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2)

относительное удлинение, d5, %

ударная вязкость, Дж/см2 (кгсuм/см2)

не более

не менее

ПП-АН1

Не более 0,10

0,6-1,0

Не более 0,15

0,03

0,04

490(50)

59(6)

ПП-АН3

Не более 0,12

0,7-1,5

0,2-0,5

0,030

0,035

490(50)

132(13,5)

ПП-АН7

0,08-0,13

0,2-0,5

0,03

490(50)

127(13)

СП-2

0,08-0,13

0,7-1,0

0,1-0,30

0,04

530(54)

160(16)

СП-3

0,08-0,13

0,7-1,1

0,15-0,30

0,035

530(54)

150(15)

ППТ-13*

0,05-0,15

0,25-1,20

0,15-0,20

0,020

0,023

500(51)

80(8)

ПП-АН11

Не более 0,12

1,1-1,3

0,24-0,40

0,03

500(51)

80(8)

* Ni- 0,5-0,8 %.

Приложение8Физико-химические показатели двуокисиуглерода для сварки
(по ГОСТ8050-85)

Наименование показателя

Норма

высший сорт

первый сорт

1. Объемная доля двуокиси углерода (СО2), %, не менее

99,8

99,5

2. Объемная доля окиси углерода (СО)

Окись углерода должна практическиотсутствовать

3. Содержание минеральных масел и механических примесей, мг/кг, неболее

0,1

4. Содержание водяных паров при 20 °С и 101,3 кПа (760 мм рт. ст.),г/см3, не более, что соответствует температуре насыщения двуокисиуглерода водяными парами при давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.) и

0,037

0,184

температуре, °С, не выше

Минус 48

Минус 34

Приложение9Профессиональный Монтаж однопостовых сварочныхтрансформаторов

Таблица П9.1

Трансформаторы для ручнойдуговой сварки

Техническаяхарактеристика

Тип источника питания

ТД-306УХЛ2

ТДМ-319УХЛ5

ТДМ-503-1У2

ТДМ-503-2У2

ТДМ-503-3У2

ТДМ-503-4У2

Номинальный сварочный ток, А, при ПН, %:

250

—

315

—

500

Пределы регулирования сварочного тока, А

100-300

150-330

90-560

Напряжение, В:

номинальное рабочее

холостого хода

—

в диапазоне больших токов

—

в диапазоне малых токов

—

Номинальная полезная мощность,кВт

7,5

10,4

23,8

Габаритные размеры, мм

608 ´345 ´585

560 ´590 ´850

729 ´600 ´892

654 ´600 ´892

824 ´600 ´892

693 ´600 ´892

Масса, кг

160

185

195

210

195

Примечания. 1. Условное обозначение трансформаторов — по ГОСТ95-77.

2. ТДМ-319УХЛ5,ТДМ-503-1У2, ТДМ-503-3У2 снабжены устройством снижения напряжения холостогохода УСНТ-0,6У2; ТДМ-503-2У2 и ТДМ-503-3У2 — конденсатором КСТС-0,38-9.442 дляповышения коэффициента мощности; ТДМ-503-4У2 — возбудителем-стабилизаторомВСД-01У3.

Таблица П9.2

Трансформаторы дляавтоматической дуговой сварки под флюсом

Техническаяхарактеристика

Тип источника питания

ТДФЖ-1002У3

ТДФЖ-2002У3

Номинальный сварочный ток при ПВ = 100 %, А

1000

2000

Пределы регулирования сварочного тока, А

300-1200

600-2200

Напряжение, В:

номинальное рабочее

холостого хода

120

Номинальная потребляемая мощность, кВuА

125

240

Габаритные размеры, мм

1430 ´ 760 ´ 1220

Масса, кг

540

840

Примечания. 1. Условное обозначение трансформаторов — по ГОСТ7012-77.

2. ТДФЖ-1002У3 и ТДФЖ-2002У3 с тиристорнымрегулированием и импульсной стабилизацией процесса сварки, жесткими(пологопадающими) внешними характеристиками.

Приложение10Профессиональный Монтаж источников питаниясварочной дуги постоянным током

ТаблицаП10.1

Преобразователи сварочныедля ручной дуговой сварки

Техническаяхарактеристика

Тип источника питания

ПД-305У2

ПД-502-1У2

ПСО-300-2У2

ПСГ-500-1У3

Номинальный сварочный ток при ПН = 60 %, А

315

500

315

500

Пределы регулирования сварочного тока, А

45-350

75-500

115-315

60-500

Напряжение, В:

номинальное рабочее

32,6

холостого хода

100

Мощность электродвигателя, кВт

Габаритные размеры, мм

1200 ´ 580 ´ 845

1010 ´ 650 ´ 935

1048 ´ 620 ´ 1028

1050 ´ 620 ´ 890

Масса, кг

268

430

460

Примечание. Условное обозначение преобразователей — по ГОСТ 7237-82.

Таблица П10.2

Однопостовые выпрямители дляручной дуговой сварки

Техническаяхарактеристика

Тип источника питания

ВД-201У3

ВД-306У3

ВД-401У3

Номинальный сварочный ток при ПН = 60 %, А

200

315

400

Пределы регулирования сварочного тока, А

30-200

45-315

50-450

Напряжение, В:

номинальное рабочее

холостого хода

64-71

61-70

Номинальная потребляемая мощность, кВuА

9,8

Габаритные размеры, мм

730 ´ 550 ´ 890

785 ´ 780 ´795

820 ´ 850 ´ 900

Масса, кг

125

164

220

Примечания. 1. Условное обозначение выпрямителей — по ГОСТ13821-77.

2. Выпрямители ВД-201У3, ВД-306У3 смеханическим регулированием сварочного тока.

Таблица П10.3

Многопостовые выпрямители для ручной дуговой сварки

Техническаяхарактеристика

Тип источника питания

ВДМ-1001У3

ВДМ-1601У3

Номинальный выпрямленный ток, А

1000

1600

Номинальная потребляемая мощность, кВuА

120

Габаритные размеры, мм

1050 ´ 700 ´ 900

Масса, кг

400

600

Примечания. 1. Номинальный сварочный ток одного поста при ПВ = 60 % составляет315А.

2. Номинальное рабочее напряжение при жестких внешниххарактеристиках составляет 60 В, а холостого хода при падающих внешниххарактеристиках — 100 В.

3. ВДМ-1001У3 и ВДМ-1601У3 — выпрямители дляпитания семи и девяти сварочных постов ручной дуговой сварки.

Таблица П10.4

Выпрямители для механизированной сварки под флюсом и в защитных газах

Техническаяхарактеристика

Тип источника питания

ВДУ-505У3

ВДУ-601У3

ВДУ-1201У3

ВДУ-1202

ВДГ-303У3

Номинальный сварочный ток, А

500

630

1250

315

Пределы регулирования сварочного тока, А

50-500

60-630

300-1250

250-1250

40-315

Род тока

Пост., прям., обр. полярность

Пост., прям., полярность

Номинальное рабочее напряжение, В

18-50

18-56

24-56

16-40

Напряжение холостого хода, В

Номинальная мощность, кВчА

135

120

Вольт-амперная характеристика

Универсальная

Жесткая

Габаритные размеры, мм

800 ´ 700 ´ 920

830 ´ 620 ´ 1100

1400 ´ 850 ´ 1250

1150 ´ 700 ´ 950

735 ´ 605 ´ 950

Масса, кг

300

320

730

590

220

Примечания. 1. ВДУ-505У3 предназначен для ручной и механизированной дуговой сваркив углекислом газе и под флюсом, резки и наплавки. Обеспечивает дистанционноерегулирование режима сварки.

2. ВДУ-601У3 предназначен для механизированнойдуговой сварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой с защитой вСО2 и флюсом, в том числе на форсированных режимах. Обеспечиваетдистанционное регулирование режима сварки.

3. ВДУ-1201У3 предназначен длямеханизированной дуговой сварки с защитой в СО2 и флюсом изделий изсталей, цветных металлов и сплавов с дистанционным регулированием истабилизацией вторичного напряжения.

4. ВДУ-1202 предназначен для механизированнойдуговой сварки с защитой в СО2 и слоем флюса, наплавки и резкиугольным электродом.

5. ВДГ-303У3 предназначен дляполуавтоматической и автоматической сварки проволоками сплошного сечения сзащитой в СО2 или в аргоне.

Приложение11Техническая характеристика полуавтоматов длядуговой сварки в защитных газах и порошковой проволокой

Обозначение

Назначение

Основные параметры

полуавтомата

источника питания

номинальный сварочныйток, А

сварочная проволока

масса, кг

диаметр, мм

скорость подачи, м/ч

подающегоустройства

источника питания

А-547ум (ПДГ-309)

ВС-300Б

Сварка сплошной сварочной проволокой в среде углекислого газа

315

От 0,8 до 1,4

От 160 до 780

5,5

200

А-825М

ВСЖ-303

От 140 до 650

18,0

А-1230м

ВДГ-303

От 0,8 до 1,2

От 140 до 670

15,0

230

ПДГ-312

ВДГ-303

От 1,0 до 1,4

От 75 до 960

13,0

230

ПДГ-508

ВДУ-505

500

От 1,2 до 2,0

От 108 до 932

25,0

300

ПДГ-515

ВДУ-506

От 1,2 до 2,0

От 75 до 960

13,0

300

ПДГ-516

ВДУ-506

500

От 1,2 до 2,0

От 100 до 960

22,0

300

ПШ 107

ВС-600, ВДУ-505, ВДУ-504, ВДУ-506

400

От 1,6 до 3,0 (порошковой)

От 80 до 320

20,0

300

ПДО-517 (А-765)

ВДУ-506

Сварка сплошной и порошковой проволокой открытой дугой

500

От 2,0 до 3,0 (порошковой)

От 100 до 750

61,0

300

ПДФ-502

ВДУ-505

500

От 1,6 до 2,5 (сплошной) От 2,0 до 3,0 (порошковой)

От 120 до 1000

20,0

300

ПДГ-603

ВДУ-601

630

От 1,2 до 2,5 (сплошной) От 2,0 до 3,0 (порошковой)

От 98 до 1012

16,0

320

«Комби-500»1 (СА 430)

ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506

Сварка в защитных газах в цеховых условиях

500

От 0,8 до 2,0

От 120 до 1200

10,5

(блок управления)

220

300

ПРМ-4М2 (СА 474) ранцевый

ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506

То же в монтажных условиях

500

От 0,8 до 2,0

От 80 до 960

6,4

(ранец)

14 (блок управления)

220

300

«Дуга-500»3 (СА 498)

ВДГ-303,

ВДУ-505,

ВДУ-506

Сварка порошковой проволокой в условиях строительно-монтажных работ

500

От 1,6 до 3,0

От 100 до 1000

220

300

«Дуга-300»4 (СА 499)

ВДГ-303,

ВДУ-505,

ВДУ-506

Сварка проволокой сплошного сечения в монтажных условиях

300

От 0,8 до 2,0

От 100 до 1000

200

300

1 В состав полуавтомата входит блок подачипроволоки, блок управления, набор горелок пяти типоразмеров. Возможноиспользование в качестве источника питания одного из приведенных в таблице типов.Полуавтомат — блочно-модульная конструкция, подающий механизм с двумя парамироликов. Обеспечивает возможность сварки различных металлов и бесступенчатоерегулирование скорости подачи проволоки.

2 Полуавтомат ранцевого исполнения. В состав полуавтомата входит ранец сподающим механизмом, две сменные горелки и блок управления. Расположениеэлементов управления на ремне ранца, подающий механизм с двумя парами роликов.Обеспечивает бесступенчатое регулирование скорости подачи проволоки.

3 В состав полуавтомата входит блок подачи проволоки и две сварочныегорелки; система управления встроена в блок подачи и питается от напряжениясварочной дуги. Полуавтомат имеет зубчатые подающие ролики повышеннойстойкости, встроенную в блок подачи быстросъемную систему управления,облегченную разъемную металлическую катушку, пригодную для прокалки порошковойпроволоки. Обеспечивает питание системы управления от напряжения дуги,бесступенчатое регулирование скорости подачи проволоки и повышенную электробезопасность.

4 В состав полуавтомата входит блок подачи проволоки и две сварочныегорелки, система управления встроена в блок подачи и питается от напряжениясварочной дуги. Полуавтомат имеет питание системы управления от напряжениядуги, встроенную в блок подачи быстросъемную систему управления. Обеспечиваетбесступенчатое регулирование скорости подачи проволоки и повышеннуюэлектробезопасность.

Приложение12Техническая характеристика автоматов длясварки под флюсом или в защитных газах

Обозначение

Назначение

Основные параметры

автомата

источника питания

номинальный сварочныйток, А

сварочная проволока

скорость сварки, м/ч

масса, кг

диаметр, мм

скорость подачи, м/ч

автомата

источникапитания

А-1412

Трансформатор ТДФЖ-2002 (два)

Сварка под флюсом

2 ´ 1600

От 2 до 5

От 17 до 553

От 25 до 250

405

840

А-1416 (подвесной)

Выпрямитель ВДУ-1201

1000

От 2 до 5

От 47 до 509

От 12 до 120

580

730

А-1416 (подвесной)

Выпрямитель ВДУ-506

500

325

300

АДФ-1001 (тракторного типа)

Трансформатор ТДФЖ-1002

1000

От 3 до 5

От 60 до 360

От 12 до 120

550

АДФ-1002 (тракторного типа)

Трансформатор ТДФЖ-1002

1000

От 3 до 5

От 60 до 360

От 12 до 80

550

АДФ-1202 (тракторного типа)

Выпрямитель ВДУ-1201

1250

От 2 до 6

От 12 до 120

850

АДГ-602 (тракторного типа)

Выпрямитель ВДУ-601

Сварка в среде углекислого газа

630

От 1,2 до 3

От 120 до 960

От 12 до 120

320

А-1406 (подвесной)

Выпрямитель ВДУ-505

Сварка под флюсом и в среде углекислого газа

1000

От 2 до 5 (сплошной) от 2 до 3 (порошковой)

От 17 до 553

—

215

300

Примечания: 1. Автоматы для сварки под флюсом питаются: АДГ-602 и АДФ-1202 -постоянным током; АДФ-1001 и АДФ-1002 — переменным током; А-1412 и А-1416 -постоянным (переменным) током.

2. Автоматы АДФ-1001, АДФ-1002 и АДФ-1202предназначены для сварки вертикальным или наклонным электродом угловых швовизделий.

3. Автомат А-1406 — для сварки деталей,имеющих кольцевые и продольные швы простой конфигурации. Имеет защиту зоны дуги- СО2 и флюс; скорость перемещения головки — 0,5 м/мин; перемещение сварочнойголовки: вертикальное — 500 мм, поперечное — ± 70 мм.

4. Автоматы А-1412 и А-1416 имеют независимуюот параметров дуги скорость подачи электродной проволоки; маршевая скорость -950 м/ч. Автомат А-1412 имеет два электрода. Перемещение сварочной головки:вертикальное — 250 мм, поперечное — ± 75 мм; скорость перемещения головки -0,49 м/мин.

Приложение13Приспособления длясборки под сварку элементов металлоконструкций

Приспособления:

а, б -клинового типа; в — струбцина; г — прижимная вага; д — винтоваястяжка для листов, соединяемых угловым швом; е — стяжной болт сприварными уголками; ж, з — фиксирующие планка и скоба

Приложение14Нормы оценкикачества сварных соединений конструкций по СНиП 3.03.01-87

Таблица П14.1

Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатамвнешнего осмотра
(визуального контроля)

Элементысварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Поверхность шва

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов,наплывов, сужений и перерывов.

Плавный переход к основному металлу

Подрезы

Глубина до 5 % толщины свариваемого проката,но не более 1 мм

Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Глубина до 10 % толщины свариваемогопроката, но не более 3 мм.

Длина — до 20 % длины оценочного участка*

Дефекты удлиненные сферические в видецепочки или скопления

Глубина до 5 % толщины свариваемого проката,но не более 2 мм.

Длина — до 20 % длины оценочного участка

Длина цепочки или скопления — не болееудвоенной длины оценочного участка

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор)соседние по длине шва

Швы сварных соединений конструкций,возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус40 °С и доминус 65 °Cвключительно

Расстояние между близлежащими концами — неменее 200 мм

Непровары, несплавления, цепочки и скоплениянаружных дефектов

Не допускаются

Подрезы:

вдольусиления

Глубина — не более 0,5 мм при толщинесвариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине

местныепоперек усиления

Длина — не более удвоенной длины оценочногоучастка

* Здесь и далеедлину оценочного участка следует принимать по табл. П14.3.

Таблица П14.2

Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатамрадиографического контроля

Элементы сварных соединений, внутренниедефекты

Требованияк качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные для сварки с двухсторон, соединения на подкладках:

непроварыв корне шва

Высота — до 5 % толщины свариваемого проката,но не более 2 мм

Длина — не более удвоенной длины оценочногоучастка

Соединения без подкладок, доступные длясварки с одной стороны:

непроварв корне шва

Высота — до 15 % толщины свариваемогопроката, но не более 3 мм

Удлиненные и сферические дефекты:

одиночные;

Высота — не более значений h*

образующиецепочку или скопление;

Высота — не более значений 0,5 h*

Длина — не более длины оценочного участка

удлиненные;

Протяженность — не более отношения

непровары,цепочки и скопления пор, соседние по длине шва;

Расстояние между близлежащими концами неменее 200 мм

суммарныев продольном сечении шва

Суммарная площадь на оценочном участке — неболее s*

Швы сварных соединений конструкций, возводимыхили эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С доминус 65 °Cвключительно:

непровары,несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов;

Не допускаются

одиночныесферические дефекты

Высота — не более значений 0,5h*

Расстояние между соседними дефектами — неменее удвоенной длины оценочного участка

* Значения h и s следует принимать по табл. П14.3.

Таблица П14.3

Нормы на допустимые размеры одиночных дефектов при радиографическомконтроле

Наименьшаятолщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

h*, мм

s**, мм2

От 4 до 6

0,8

Св. 6 до 8

1,2

Св. 8 до 10

1,6

Св. 10 до 12

2,0

Св. 12 до 14

2,4

Св. 14 до 16

2,8

Св. 16 до 18

3,2

Св. 18 до 20

3,6

Св. 20 до 60

4,0

* h — допустимая высота (глубина) сферическогоили удлиненного одиночного дефекта.

** s — суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочномучастке.

Примечания. 1. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классусогласно ГОСТ7512-82.

2. При оценке за высоту дефектов h принимаются следующие размеры их изображенийна радиограммах: для сферических пор и включений — диаметр, для удлиненных -ширину.

Таблица П14.4

Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатамультразвукового контроля

Сварныесоединения

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

наименьшая поисковая

допустимая оценочная

Стыковые,

Св. 6до 10

угловые,

Св. 10до 20

тавровые,

Св. 20до 30

нахлесточные

Св. 30до 60

Приложение15

Наименование сооружаемого

объекта ____________________

Строительно-монтажная

организация _________________

АКТ № _______
на проверку сварочно-технологических свойств электродов

«___» ______________ 19 _ г.

Мы, нижеподписавшиеся,руководитель сварочных работ _____________________ и

(фамилия,инициалы)

дипломированный сварщик_________________________________________________

(фамилия,инициалы)

составили настоящий акт в том, что намипроизведена проверка сварочно-технологических свойств электродов марки______________ диаметром ______ мм, партия № _______

Сварочно-технологическиесвойства электродов проверялись путем сварки в потолочном положении тавровогосоединения пластин толщиной _____ мм из стали марки __________

Электроды посварочно-технологическим свойствам в соответствии с требованиями ГОСТ9466-75 признаны годными для сварки ответственных конструкций.

Подписи:

Приложение16Исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажной сварки стыков колонн(пример)

Составлена по чертежам №______, разработанным____________________________

(наименованиепроектной организации)

Приложение17

Наименование сооружаемого

объекта ____________________

Строительно-монтажная

организация _________________

АКТ № _______
на проверку внешним осмотром и измерением размеров швов сварных соединений

«___» _________ 19 __ г.

Мы, нижеподписавшиеся, мастер(ИТР) строительно-монтажного участка

________________________

(фамилия, инициалы)

и представитель дирекции сооружаемого объекта______________________ составили

(фамилия, инициалы)

настоящий акт в том, что нами произведена проверкавнешним осмотром и измерением размеров швов сварных соединений_____________________ из стали марки ________

(наименование узла)

при толщине проката ______ мм, которые сварил(и)сварщик(и) ___________________

(фамилия, инициалы)

клеймо № ______

В результате внешнегоосмотра установлено:

1. Сварные соединения №_________ подлежат исправлению путем _________ ввиду наличия дефектов________

2. Остальные сварныесоединения по результатам внешнего осмотра признаны годными.

Примечание. После устранения дефектов эти стыки должны быть вторично проверенывнешним осмотром с составлением повторного акта.

Подписи:

Приложение18

Наименование сооружаемого

объекта ____________________

Строительно-монтажная

организация _________________

«___» _________ 19 __ г.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _______
по ультразвуковому контролю качества сварных соединений

Проверка качества______________________________________ сварных соединений

(стыковых, угловых)

_________________________________________ по схеме(формуляру) № __________

(наименование конструкции, узла)

проводилась в соответствии с ____________________ультразвуковым дефектоскопом

(наименование НТД)

типа _________________________ рабочая частота_________ МГц, угол призмы искателя ____________

РЕЗУЛЬТАТЫ

Номер сварного соединения по схеме илиформуляру

Толщина стыкуемых элементов, мм

Установка обнаруженных дефектов

Наибольшие допустимые размерыэквивалентного дефекта, мм

Оценка качества сварки, баллы

Номер записи в журнале УЗК

Мастер по контролю ______________________ (фамилия,инициалы)

(подпись)

Контроль проводил_______________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19

Наименование сооружаемого

объекта ____________________

Строительно-монтажная

организация _________________

«___» _________ 19 __ г.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _______
по радиографическому контролю сварных соединений

Контроль качества сварных соединений_______________________________________

(наименованиеконструкции или узла)

проводился с применением__________________________________________________

(аппаратураили источник излучения)

по______________________________________________________________ с оценкой

(наименованиеНТД)

качества по _______________________________________________________________

(наименованиеНТД, номер ГОСТ)

Схема (формуляр) № __________

РЕЗУЛЬТАТЫ

Номер сварногосоединения по схеме или формуляру

Объем контролясоединения, %

Номер записи вжурнале учета результатов радиографического контроля

Установкаобнаруженных дефектов

Оценка качества,баллы

Мастер по контролю _____________________ (фамилия,инициалы)

(подпись)

Контроль проводил______________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общая часть. 1

1.1. Назначение и область применения. 1

1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролеров иИТР. 2

1.3. Основные положения организации сварочных работ. 3

2. Требования к основным материалам.. 7

3. Сварочные материалы и контроль их качества. 7

3.1. Входной контроль сварочных материалов. 7

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки. 8

3.3. Сварочная проволока. 11

3.4. Газы.. 13

3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки. 14

4. Сварочное оборудование и приборы для дефектоскопии. 14

5. Подготовка и сборка изделий под сварку. 15

6. Технология сварки. 18

6.1. Общие указания. 18

6.2. Технология ручной дуговой сварки. 21

6.3. Технология механизированной сварки в углекисломгазе и порошковой самозащитной проволокой. 22

6.4. Основные положения технологии автоматической сваркипод флюсом.. 22

7. Примеры сварки характерных узлов металлоконструкцийзданий. 24

8. Контроль качества сварочных работ и сварныхсоединений. 33

8.1. Операционный контроль сварочных работ. 33

8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций. 33

9. Исправление дефектов в сварных соединениях. 34

10. Оформление технической документации. 36

Приложения. 36

Приложение 1 Обозначение сталей по ГОСТ27772-88 (по пределу текучести) и соответствующих им марок сталей подругим действующим стандартам.. 36

Приложение 2 Химический состав сталей по ГОСТ27772-88 для строительных металлоконструкций. 37

Приложение 3 Механические свойства сталей по ГОСТ27772-88. 38

Приложение 4 Химический состав и механические свойства наплавленногометалла отечественных электродов. 39

Приложение 5 Химический состав и механические свойства наплавленногометалла зарубежных электродов (поданным Отопление дачиов) 41

Приложение 6 Химический состав сварочной проволоки (ГОСТ2246-70) 42

Приложение 7 Техническая характеристика самозащитных порошковыхпроволок. 42

Приложение 8 Физико-химические показатели двуокиси углерода длясварки (по ГОСТ8050-85) 43

Приложение 9 Профессиональный Монтаж однопостовых сварочныхтрансформаторов. 43

Приложение 10 Профессиональный Монтаж источников питания сварочнойдуги постоянным током.. 44

Приложение 11 Техническая характеристика полуавтоматов для дуговойсварки в защитных газах и порошковой проволокой. 46

Приложение 12 Техническая характеристика автоматов для сварки подфлюсом или в защитных газах. 47

Приложение 13 Приспособления для сборки под сварку элементовметаллоконструкций. 48

Приложение 14 Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по СНиП3.03.01-87. 48

Приложение 15 Акт на проверку сварочно-технологических свойствэлектродов. 50

Приложение 16 Исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажнойсварки стыков колонн (пример) 51

Приложение 17 Акт на проверку внешним осмотром и измерением размеровшвов сварных соединений. 52

Приложение 18 Заключение по ультразвуковому контролю качества сварныхсоединений. 52

Приложение 19 Заключение по радиографическому контролю сварныхсоединений. 53

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической экспертизе.

Мы тут работали и работаем

Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

1.1. Назначение и область применения

1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролеров и ИТР

1.3. Основные положения организации сварочных работ

3.1. Входной контроль сварочных материалов

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки

3.3.Сварочная проволока

3.4. Газы

3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки

6.1. Общие указания

6.2. Технология ручной дуговой сварки

6.3. Технология механизированной сварки в углекислом газе ипорошковой самозащитной проволокой

6.4. Основные положения технологии автоматической сварки подфлюсом

8.1. Операционный контроль сварочных работ

8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Предлагаем

Цены и прайсы

О компании

Отопление водоснабжение

Монтаж установка

Новости компании

Статьи компании

Наши сметы

Популярные метки