Отопление водоснабжение

Работаем с Пн-Вс круглосуточно

Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте

Главная » Новости » Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте

Свод Правил устанавливает рекомендуемые положения в развитиеи обеспечение обязательных требований соответствующих разделов СНиП 2.05.06-85 «Магистральныетрубопроводы».

При подготовке Свода Правил были учтены требованиягосударственных стандартов, определяющие сортамент и требования к трубамразличного назначения, методам испытания и контроля изделий. Изучены различныемеждународные стандарты, в том числе действующие в рамках Европейского Союза,включая стандарты API5L Specification for LinePipes; ASMEB31.4 LiquidTransportation System for Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia and Alcohols;ASMEВ31.8 Gas Transmission andDistribution Piping Systems; EN 10 208-2 Стальные трубы длятрубопроводов, транспортирующих горючие жидкости. Профессиональный условия поставки; CAN/CSA-Z183-М90 Oil Pipelines Systems, BS 8010:1992 Pipelines:Pipelines on Land: design, construction and installation: Section 2.8: Steelfor oil and gas, BS 4515:1995 Specification for Welding of Steel Pipelines onLand and Offshore идр.Обобщены также требования различных технических условий и контрактовна поставку труб, а также рассмотрена технологическая документация напроизводство труб отечественными и зарубежными предприятиями. Вследствиевыполненного анализа разработан документ, гармонизированный с международнойнормативной базой.

Настоящий Свод Правил состоит из нескольких разделов. Впервом разделе изложены общие положения, касающиеся условий примененияразработанных норм и их взаимодействия с действующими нормативными документами.Далее рассмотрены непосредственно Профессиональный требования, включая требования ктрубам и металлу для их производства, а также к технологическим процессампроизводства стали и труб. Отдельно приведены требования к трубам, применяемымдля захлестов, врезок, кривых вставок и других элементов нефтепровода. В четвертомразделе сгруппированы основные положения правил контроля труб, осуществляемогос целью установления их соответствия заданным техническим требованиям.Дополнительно приведены приложения, в которых представлены методикинеразрушающего контроля и определения механических свойств основного металлатруб и сварных соединений. Таким образом, по структуре Свод Правилсоответствует типовым международным стандартам аналогичного назначения. В то жевремя некоторые вопросы, например, требования к химическому составу стали,отдельным элементам производства стали и труб, объему и порядку выполненияконтроля, рассмотрены в настоящем Своде Правил более широко, в том числе сучетом особенностей сооружения и эксплуатации нефтепроводов.

В настоящем разделе Свода Правил нашли отражение следующиеновые положения:

·введены более жесткие, по сравнению со СНиП 2.05.06-85 и соответствующимигосударственными стандартами, требования к отдельным нормируемым показателямразмеров труб, в частности к допустимым отклонениям наружного диаметра корпусатруб и по их торцам. Необходимость такого ужесточения обусловлена требованиямик качеству сборки и сварки труб при сооружении нефтепроводов, оговореннымидругими действующими нормативными документами. Новые показатели находятся науровне основных зарубежных нормативных документов, в частности API 5L, EN 10 208-2 и др.;

·введены дополнительные ограничения к высоте усиления внутреннего шва труб прииспользовании дуговой сварки. Кроме того, по аналогии с зарубежнымистандартами, установлены требования по удалению грата при сварке труб токамивысокой частоты;

·введены дополнительные требования к химическому составу стали, в том числе вчасти ограничения содержания микролегирующих добавок и вредных примесей.Введение указанных требований имеет целью повышение качества стали для труб иулучшение ее свариваемости, в частности, повышение хладостойкости сварныхсоединений и снижение опасности холодного растрескивания металла шва в процессепроизводства труб и при сварке нефтепроводов;

·впервые в отечественном нормативном документе при определении оптимальногохимического состава стали дополнительно к эквиваленту углерода предложеноиспользовать параметр стойкости против растрескивания, являющийсяобщепризнанной в мировой сварочной практике характеристикой свариваемости ипозволяющий ограничить опасность холодного растрескивания при сварке труб имонтаже трубопроводов;

·химический состав трубной стали, как и в стандарте API 5L и других аналогичных стандартах,предложено определять на основании контрольного анализа готовой продукции;

·дополнительно к требованиям СНиП2.05.06-85 рекомендовано проверять ударную вязкость металла шва и зонытермического влияния сварных соединений труб на образцах с V-образным надрезом. Этот критерий сбольшей достоверностью можно рассматривать в качестве Монтажтрещиностойкости металла. Нормируемые показатели таких испытаний установлены наосновании специальных исследований, а также с учетом требований международныхстандартов. Для микролегированных сталей предусмотрена возможностьдополнительной оценки ударной вязкости сварных соединений на образцах снадрезом по металлу структурно-гетерогенного участка зоны термического влияния;

·долю вязкой составляющей на образцах DWTT, по аналогии с международными нормами,предложено оценивать на образцах с прессованным надрезом;

·требования к допустимым расслоениям в основном металле труб приведены всоответствие с международными стандартами. Впервые введены специальныетребования к допустимым размерам и расположению расслоений для зон основногометалла, примыкающих к линии сплавления швов, что позволит существенно снизитьопасность возникновения дефектов в сварных соединениях, провоцируемыхуказанными расслоениями;

·для труб, используемых при выполнении захлестов, врезок, гнутых вставок идругих элементов трубопроводов, работающих при сложном характере напряжений,установлены дополнительные требования к точности их размеров, допустимостидефектов, в том числе расслоений, и отдельным характеристикам механическихсвойств металла;

·впервые в нормативный документ введен специальный раздел, в которомсформулированы требования к технологическим параметрам процесса производстватруб. Выполнение этих требований является важнейшим элементом комплексногоподхода к обеспечению надежности труб. В разделе установлены требования кприменяемой исходной заготовке, ряду основных технологических процессов ее производства,сварочным материалам, а также процессам формовки, сварки и отделки труб. Здесьже рекомендовано, при необходимости, использовать нормируемые показателиструктурного состояния листового или рулонного проката, включая требования кзагрязненности неметаллическими включениями, твердости металла, осевойсегрегационной неоднородности и другим показателям;

·с учетом требований международных стандартов, например API 5L, EN 10 208-2, BS 8010 и др. впервые использованкомплексный подход при формировании правил контроля труб. В этот разделвключены требования к выполнению входного контроля исходных материалов, кметодам и объему контроля технологических параметров производства труб, а такжек сдаточному контролю при определении соответствия труб установленнымтребованиям. Здесь же приведен регламент контроля труб и порядок егосогласования между Заказчиком и Производителем труб;

·увеличен объем неразрушающего контроля металла труб физическими методами. Вчастности, введен 100%-ный ультразвуковой контроль листовой стали, используемойдля изготовления труб.

Эти и другие вновь введенные требования направлены наповышение ресурса и надежности труб, применяемых для сооружения нефтепроводов.

СВОДПРАВИЛ

ВЫБОР ТРУБ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХНЕФТЕПРОВОДОВ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

SELECTION OF PIPES FORCONSTRUCTION AND CAPITAL REPAIR OF TRUNK OIL PIPELINES

Дата введения1998-03-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящие нормы распространяются на выбор труб припроектировании новых и реконструируемых магистральных нефтепроводов диаметром325-1220 мм с избыточным рабочим давлением до 7,4 МПа (75 кГс/см2).

1.2 Правила разработаны на основе действующих СтроительныхНорм и Правил (СНиП), а также государственных стандартов. Наряду с этим Правиласодержат более широкий комплекс требований к трубам по сравнению с указанныминормативными документами. Выполнение требований настоящих Правил обеспечиваетсятехническими условиями, согласованными при оформлении контрактов или заказов напоставку труб.

1.3 Трубы, предназначенные для строительства и ремонтамагистральных нефтепроводов, должны быть аттестованы в соответствии стребованиями Госгортехнадзора РФ и органов государственной сертификации.

1.4 Технологические процессы производства должныобеспечивать качественные Монтаж труб в соответствии с требованияминастоящих Правил. Нормативная технологическая документация на их производстводолжна быть утверждена в установленном порядке.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящих Правилах использованы ссылки на следующиестандарты и нормативные документы:

ГОСТ 1497-84 Металлы.Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определениянеметаллических включений

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определениявеличины зерна

ГОСТ 5640-68 Металлографические методы оценки микроструктурылистов и ленты

ГОСТ 6996-66Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7564-73 (Стандарт СЭВ. СЭВ 2859-81, ИСО 377-85) Сталь.Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических итехнологических испытаний.

ГОСТ 7566-81 Прокат и изделия дальнейшего передела. Правилаприемки, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения

ГОСТ9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатнойи повышенной температурах

ГОСТ14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенногокачества. Профессиональный условия

ГОСТ 19903-74 Прокатлистовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов.Профессиональный условия

СНиП2.05.06-85 Магистральные трубопроводы

СНиП10-01-94 Система нормативных документов в строительстве. Основные положения

3 Профессиональный ТРЕБОВАНИЯ

3.1 Требования к трубам и металлу для их производства

3.1.1 Для строительства магистральных нефтепроводовприменяют сварные трубы диаметром 325-1220 мм, изготавливаемые из углеродистойи низколегированной стали. Трубы для магистральных трубопроводов могутподвергаться термической обработке. Используют трубы прямошовные (с одним илидвумя продольными швами) и спиральношовные. Для строительства магистральныхнефтепроводов, кроме участков категорий В, I и II согласно СНиП 2.05.06-85, допускается применениетруб, изготовленных путем соединения кольцевым швом двух коротких труб. Трубымогут быть изготовлены с применением дуговой (ДС) или высокочастотной (ВЧС)сварки. Трубы должны удовлетворять требованиям Строительных норм и Правил(СНиП), действующих стандартов и настоящих Правил.

Спиральношовные трубы не допускается применять для участков,входящих в состав крановых узлов, узлов подключения, узлов пуска и приемаочистных устройств линейной части магистральных нефтепроводов, а также дляизготовления соединительных деталей трубопроводов, в том числе гнутых отводов икривых вставок.

В качестве исходной заготовки для производства трубиспользуется листовой или рулонный прокат в горячекатаном, термическиобработанном или термомеханически упрочненном состоянии.

Применяется сталь с нормируемыми характеристиками(химический состав, сплошность, механические свойства и др.), обеспечивающимикачественные показатели труб в соответствии с предъявляемыми к нимтребованиями.

3.1.2 Конструкционную прочность металла труб обеспечивают наоснове использования листовой или рулонной стали с требуемыми качественнымипоказателями, гарантируемых характеристик геометрических параметров, сплошностии механических свойств, а также применения регламентируемых технологическихпроцессов производства и контроля труб.

Конструкционную прочность сварных соединений трубобеспечивают на основе гарантируемых характеристик применяемой стали,регламентируемых формы, сплошности и механических свойств сварного соединения,а также использования регламентируемых процессов сварки труб, последующей обработкии контроля сварных соединений.

С целью обеспечения конструкционной прочностиизготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных техническихтребований, регламентируемых настоящими Правилами.

Требования к трубам устанавливаются стандартами и техническимиусловиями, разрабатываемыми на основе СНиП, настоящих Правил, ГОСТ20295 и других действующих нормативных документов.

При оформлении заказов на трубы по ГОСТ20295 должны специально оговариваться требования к ударной вязкости металлапри нормативных температурах строительства и эксплуатации, а также другиетребования, оговоренные указанными выше документами.

3.1.3 Сортамент труб (номинальный наружный диаметр иноминальная толщина стенки) должен соответствовать требованиям действующихстандартов и технических условий. По согласованию между Заказчиком иПроизводителем труб допускается поставка труб с нормированием номинальноговнутреннего диаметра.

Отклонение наружного диаметра (Dн)корпуса труб от номинальных размеров не должно превышать ± 2,0 мм.

Отклонение наружного диаметра торцов труб от номинальныхразмеров на расстоянии не менее 200 мм не должно превышать ± 1,6 мм длятруб диаметром 820 мм и более и ±1,5 мм для труб диаметром менее 820 мм.

Разность фактических диаметров по концам одной и той жетрубы не должна превышать 1,6 мм при номинальном наружном диаметре труб менее530 мм, и 2,4 мм при номинальном наружном диаметре труб 530 мм и более.

Номинальную толщину стенки труб принимают кратной 0,1 мм.Допуск на толщину стенки труб определяют согласно действующим стандартам, приэтом для труб с коэффициентом надежности по материалу согласно СНиП 2.05.06-85, равным 1,34, минусовыйдопуск на толщину стенки должен быть не более 5 % номинальной толщины стенки.

При изготовлении труб из нескольких стыкуемых конструктивныхэлементов или листов разность фактических толщин стенок этих элементов илистенок листов, не должна превышать 1 мм.

Длина поставляемых Производителем труб должна находиться впределах 10500-11600 мм. По согласованию между Заказчиком и Производителем трубмогут поставляться трубы длиной до 18000 мм.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, аобщая кривизна — 0,2 % длины трубы.

Другие требования к размерам труб принимают в соответствии сдействующими стандартами.

3.1.4 Поперечное сечение трубы должно быть круглым.Обнаруживаемые визуально местные перегибы и гофры, а также вмятины глубинойболее 6 мм на поверхности трубы не допускаются.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшими наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должнапревышать 1 % при толщине стенки трубы менее 20 мм. Овальность труб с толщинойстенки 20 мм и более не должна превышать 0,8 %.

Отклонение профиля поверхности от окружности номинальногодиаметра на участке длиной 200 мм со сварным соединением не должно превышать0,15 % номинального диаметра трубы.

3.1.5 Концы труб должны быть обрезаны под прямымуглом. Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей(косина реза) не должно превышать 1,0 мм при диаметре труб до 530 мм и 1,6 ммпри диаметре трубы 530 мм и более.

3.1.6 Концы труб должны иметь форму и размеры скоса ипритупления кромок, соответствующие применяемой технологии сварки пристроительстве и ремонте трубопроводов. Требования к профилю торцов трубоговаривают при заказе. При отсутствии указанных требований для труб сноминальной толщиной стенки менее 15 мм выполняют фаску с углом скоса 30° идопускаемыми отклонениями + 5°/- 0°. Для труб с номинальной толщиной стенки 15мм и более используют фигурную форму разделки кромок, размеры которойустанавливают нормативной документацией. Притупление должно быть в пределах 1-3мм.

3.1.7 Сварные соединения труб должны иметьплавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов,несплавлений и других дефектов формирования шва.

При изготовлении труб с применением ДС высота усилениянаружного шва должна находиться в пределах 0,5-2,0 мм для труб со стенкойтолщиной до 10 мм включительно и 0,5-2,5 мм для труб со стенкой толщиной свыше10 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть в пределах 0,5-3,0 мм. Наконцах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно удалятьсядо высоты 0-0,5 мм.

При изготовлении труб с применением ВЧС наружный и внутреннийграт сварного шва должен быть удален без образования ступенек и других резкихпереходов к поверхности трубы. Высота оставшегося после снятия грата выступа недолжна превышать 1,0 мм. На расстоянии от торца трубы не менее 200 мм высотавыступа, оставшегося после снятия внутреннего грата, должна быть не более 0,5мм. В месте удаления грата допускается утонение стенки, не выводящее ее толщинуза пределы минусового допуска.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10 %номинальной толщины стенки.

3.1.8 Трубы для магистральных нефтепроводов изготавливаюткатегорий прочности до К65 включительно. Конкретный химический состав сталиопределяют по согласованию между Заказчиком и Производителем труб в зависимостиот категории прочности, исполнения (обычное, хладостойкое) и технологииизготовления труб. Химический состав применяемых сталей должен соответствоватьтребованиям стандартов или технических условий, утвержденных в установленномпорядке.

3.1.9 При изготовлении труб с применением ДС содержаниеуглерода не должно превышать 0,22 % в углеродистой, 0,20 % в низколегированнойи 0,18 % в низколегированной стали с микролегирующими добавками ниобия,ванадия, титана и других элементов (далее микролегированной стали).Низколегированная и микролегированная сталь должна содержать не более 0,010 %серы, 0,020 % фосфора и 0,010 % азота. В углеродистой стали допускается неболее 0,025 % серы, 0,030 % фосфора.

Сталь для хладостойких труб диаметром 1020 мм и более должнасодержать не более 0,12 % углерода и 0,30 % кремния, 0,006 % серы, 0,016 %фосфора, 0,007 % азота, если эти требования оговорены Контрактом.

При изготовлении труб с применением ВЧС рекомендуетсяприменять сталь с содержанием не более 0,10 % углерода, 0,006 % серы, 0,020 %фосфора, 0,008 % азота. Отношение содержания марганца и кремния должнонаходиться в пределах от 4 до 10.

3.1.10 Сталь должна хорошо свариваться способами дуговой иконтактной стыковой сварки, применяемыми при изготовлении труб, строительстве иремонте трубопроводов.

Свариваемость стали обеспечивается на основе нормированияхарактеристик химического состава, структуры, сплошности, механических свойствисходной заготовки, а также регламентирования требований к конструктивномуисполнению и технологическому процессу получения и контроля сварных соединений.

Величина эквивалента углерода Сэ и параметра стойкости против растрескивания присварке Рсм стали,применяемой для производства труб, не должна превышать 0,43 и 0,24,соответственно. Формулы для определения Сэи Рсм приведены в п. 4.8.

По согласованию между Заказчиком и Производителем труб могутбыть установлены более жесткие Монтаж Сэ и Рсмстали.

С целью обеспечения хорошей свариваемости стали дляхладостойких труб диаметром 1020 мм и более рекомендуемые ниже содержаниястандартных микролегирующих добавок (ниобия — не более 0,04 %, ванадия — неболее 0,07 % и титана — не более 0,035 %) должны обеспечиваться в 90 % плавокстали, входящих в объем поставки. Допускается поставка стали с содержаниемтитана до 0,09 % при условии отсутствия в ней ниобия и ванадия (суммарноеостаточное содержание Nb и V- не более 0,015 %) и ограничения содержания азота не выше 0,006 %.

Суммарное содержание ниобия, ванадия и титана вмикролегированной стали не должно превышать 0,16 %.

Применение стали с содержанием более 0,3 % хрома, никеля,меди и молибдена, а также стали с содержанием бора в количестве 0,001 % и болеедопускается при условии проведения квалификационных испытаний труб иположительного заключения Заказчика.

3.1.11 При условии обеспечения требуемых механическихсвойств и характеристик свариваемости (Сэ,Рсм) металла допускаютсяследующие отклонения по верхнему пределу содержания химических элементов, %:

углерод +0,01

марганец +0,05

кремний +0,05

титан +0,01

ниобий +0,01

алюминий +0,01

ванадий +0,01

медь +0,05

никель +0,05

сера +0,001

фосфор +0,005

3.1.12 Требования к механическим характеристикам металлатруб определяются техническими условиями или стандартами, утвержденными вустановленном порядке.

Требования к механическим свойствам основного металла исварных соединений труб устанавливают с учетом обеспечения нижеследующихнормативных показателей.

3.1.12.1 Отношение предела текучести к временномусопротивлению разрыву основного металла труб не должно превышать 0,75 дляуглеродистой стали, 0,8 для низколегированной стали, 0,85 для микролегированнойнормализованной и термически упрочненной стали, 0,9 для микролегированной сталиконтролируемой прокатки, включая бейнитную.

Максимальные значения предела текучести и временногосопротивления разрыву основного металла не должны превышать нормативныепоказатели более чем на 98,1 МПа. Допускается превышение регламентируемыхзначений предела текучести на 19,2 МПа при условии, что отношение пределатекучести к временному сопротивлению разрыву не будет превышать 0,75 длянизколегированной стали, 0,8 для микролегированной нормализованной и термическиупрочненной стали, 0,85 для микролегированной стали контролируемой прокатки,включая бейнитную.

Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцахдолжно быть не менее 20 %.

3.1.12.2 Временное сопротивление разрыву сварных соединенийтруб должно быть не ниже нормы, установленной для основного металла.

3.1.12.3 Ударная вязкость на образцах с острым надрезом,изготовленных из основного металла труб с номинальной толщиной стенки 6 мм иболее, должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица1 Ударная вязкость основного металла труб на образцах с острым надрезом

Условныйдиаметр труб, мм

Рабочее давление, МПа (кГс/см2)

Ударная вязкость при минимальнойтемпературе эксплуатации нефтепровода, Дж/см2 (кГс м/см2),не менее

основной металл труб, образцы типа 11-13 по ГОСТ9454 KCV

сварное соединение труб, образцы типа IX-XI по ГОСТ6996

для металла шва KCV ШП

для зоны сплавления KCV ЗСП

до500

7,4и менее (75 и менее)

29,4(3,0)

—

500-600

7,4именее (75 и менее)

39,2(4,0)

—

700-800

7,4и менее (75 и менее)

39,2(4,0)

—

1000

5,4и менее (55 и менее)

39,2(4,0)

—

1000

7,4и менее (75 и менее)

49,0(5,0)

—

34,3(3,5)

1200

5,4и менее (55 и менее)

49,0(5,0)

34,3(3,5)

1200

7,4и менее (75 и менее)

58,8(6,0)

34,3(3,5)

39,2(4,0)

Примечание. Минимальная температура эксплуатацииуказывается в проекте и вносится в спецификацию при оформлении заказа на трубы.

Нормативные показателиударной вязкости основного металла труб на образцах с круглым надрезом следуетпринимать в зависимости от толщины стенки труб по таблице 2.

3.1.12.4 По требованию Заказчика могут быть установленынормативные показатели вязкой составляющей излома основного металла труб наобразцах DWTT.При этом доля вязкой составляющей в изломе образцов DWTT при минимальной температуре эксплуатациинефтепроводов для труб с условным диаметром 800 мм и менее должна быть не менее50 %, а для труб с условным диаметром более 800 мм — не менее 60 %.

3.1.12.5 Ударная вязкость металла сварного соединения должнаудовлетворять требованиям, указанным в таблицах 1, 2.

Таблица2 Ударная вязкость основного металла труб на образцах с круглым надрезом

Номинальнаятолщина стенки труб, мм

Ударная вязкость при температуре,равной минус 60° С для районов Крайнего Севера и минус 40°С для остальныхрайонов, Дж/см2 (кГс м/см2)

основной металл труб, образцы типа 1-3по ГОСТ9454 KCU

сварное соединение (металл шва KCU ШПи зоны сплавления KCUЗСП), образцы типа VI-VIII по ГОСТ6996

6-10

39,2(4,0)

29,4(3,0)

>10-15

49,0(5,0)

29,4(3,0)

>15-25

49,0(5,0)

39,2(4,0)

>25-30

58,8(6,0)

39,2(4,0)

>30-45

—

39,2(4,0)

3.1.12.6 Требования кдеформационной способности металла труб, оцениваемой по результатам испытанийна сплющивание и статический изгиб, устанавливают в соответствии с приложениями1и 2.

3.1.12.7 Значения твердости металла в любом участке сварногосоединения труб рекомендуется ограничить 260 HV10. Твердость металла в зоне осевойсегрегационной неоднородности не должна превышать 350 HV10.

3.1.13 В металле труб не допускаются трещины, плены, рванины,а также расслоения, выходящие на поверхность или торцевые участки металла.

Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизна иокалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки за пределыдопустимых отклонений.

В сварных соединениях, выполненных ДС, не допускаютсятрещины, непровары, выходящие на поверхность свищи и поры, подрезы глубинойболее 0,4 мм, несплавления.

В сварных соединениях, выполненных ВЧС, не допускаютсятрещины, несплавления, окисные пленки, раздвоения неудаленной части наружногоили внутреннего грата.

3.1.14 В основном металле труб, за исключениемприкромочных зон сварного соединения и торцевых участков труб, допускаютсярасслоения, если их размер в любом направлении не превышает 80 мм, а площадь непревышает 5000 мм2.

Расслоения площадью менее 5000 мм2 и длиной влюбом направлении 30 мм и более, но не более 80 мм должны располагаться друг отдруга на расстоянии не менее 500 мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если ее суммарная длинапревышает 80 мм. Цепочкой являются расслоения размером менее 30 мм в любомнаправлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее толщины стенки трубы.Общую длину цепочки определяют суммой длин отдельных расслоений цепочки.

В зонах основного металла шириной 10 мм, примыкающих к линиисплавления продольного, спирального, кольцевого шва, а также стыкового шва,соединяющего рулонные полосы, и в зонах, примыкающих к торцам трубы на длине неменее 25 мм, не допускаются расслоения, площадь которых превышает 100 мм2.Линейный размер расслоения параллельно продольному, спиральному или стыковомушву не должен превышать 20 мм. Линейный размер расслоения параллельнокольцевому шву или торцевой кромке трубы не должен превышать 3,2 мм. Вперечисленных зонах на длине 1 м не должно быть более 4 расслоений указанныхразмеров. Для труб с толщиной стенки 6 мм и более расслоения допустимыхразмеров должны располагаться по толщине стенки на расстоянии 3 мм и более отнаружной и внутренней поверхности трубы.

Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность)шлаковых включений и пор в швах труб, изготовленных с применением ДС, должнысоответствовать требованиям, приведенным в приложении 4.

3.1.15 Давление гидроиспытания должно вызывать в стенкетрубы заданной нормативной толщины с учетом минусового допуска кольцевоенапряжение, величина которого не менее 95 % от нормативного предела текучести.

Заводом-изготовителем труб должна быть гарантированавозможность доведения давления гидравлического испытания трубопровода при егостроительстве до величины, вызывающей кольцевое напряжение в стенке трубыминимально допустимой толщины, равное нормативному пределу текучести.

3.1.16 Неплотности (течи), обнаруживаемые в процессе гидроиспытанияи контроля труб, не допускаются.

3.1.17 Остаточный магнетизм на свободном торце труб недолжен превышать 30 Гс.

3.1.18 Требования к технологическим процессам производства,методам испытаний и контроля труб должны соответствовать приведенным в разделах3.3и 4.

3.1.19 На внутренней поверхности каждой трубы на расстояниидо 300-500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концов несмываемойкраской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:

· знакПроизводителя труб;

· марку или типстали;

· номинальныеразмеры трубы (диаметр и толщина стенки);

· фактическийэквивалент углерода и параметр Рсм;

· давлениегидроиспытания трубы;

· месяц и годизготовления трубы;

· другиеобозначения в соответствии с требованиями нормативной документации.

3.1.20 На каждую партию труб Производитель труб выдаетсертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленным требованиям,с включением следующих данных:

·номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и вес трубы;

·номер стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы;

·марка или тип стали, номер плавки и номер партии;

·результаты механических испытаний;

·химический состав стали по данным анализа ковшевой пробы и контрольной пробыметалла трубы;

·эквивалент углерода и параметр Рсм;

·результаты неразрушающего контроля с указанием каждого вида контроля;

·результаты гидравлических испытаний;

·другие данные согласно требованиям нормативной документации.

3.2 требования ктрубам, применяемым для захлестов, врезок, кривых вставок и других элементовнефтепровода

3.2.1 Для выполнения захлестов, врезок, кривых вставок и другихэлементов трубопроводов, работающих при сложном характере напряжений, если этооговорено Контрактом, изготавливают трубы с более высоким уровнем требований ких качеству — трубы для технологических нужд (трубы ТН). Трубы ТН поставляютбез наружного антикоррозионного покрытия.

3.2.2 Трубы ТН должны отвечать следующим дополнительнымтребованиям.

3.2.2.1 Отклонение от номинального наружного диаметра повсей длине трубы не должно превышать ±1,6 мм для труб номинального наружного диаметра 820 мм и более, и ± 1,5 мм длятруб номинального наружного диаметра менее 820 мм.

3.2.2.2 Длина трубы должна быть не менее 8 м.

3.2.2.3 Расслоения размером более 20 мм в любом направлениине допускаются. Расстояние между расслоениями допустимого размера в направлениивдоль оси трубы должно быть не менее 300 мм. Места расположения расслоенийотмечают несмываемой краской на поверхности трубы.

3.2.2.4 Отношение предела текучести к временномусопротивлению разрыву основного металла труб, изготавливаемых измикролегированной стали контролируемой прокатки, включая бейнитную, должно бытьне более 0,85.

3.2.2.5 Нормативные показатели ударной вязкости на образцахс острым надрезом для основного металла и сварного соединения труб повышаютсясоответственно на 39,2 и 19,6 Дж/см2 по сравнению с указанными втаблице 1.

3.2.2.6 При испытаниях металла структурно-гетерогенной зонысварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.12 минимальное значениеударной вязкости на отдельных образцах должно быть не ниже 39,2 Дж/см2.

3.2.2.7 Углеродный эквивалент (Сэ) и параметр стойкости против растрескивания (Рсм) стали не должныпревышать 0,40 и 0,21, соответственно.

3.2.2.8 В сварных швах допустимыми являются только одиночныепоры или шлаковые включения, размеры которых указаны в приложении 4.

3.2.2.9 Ремонт сварных соединений с использованием сварки недопускается.

3.2.3 Каждая труба должна иметь специальное обозначение»ТН», которое наносят несмываемой краской на внутренней поверхноститрубы. Аналогичное обозначение указывают в сертификате. Трубы ТН должны такжеиметь кольцевую полосу, нанесенную краской на наружной поверхности.

3.3 Требования к технологическим процессам производства стали итруб

3.3.1 Требования к исходной заготовке (листовому илирулонному прокату), используемой для изготовления нефтепроводных труб,разрабатываются Производителем труб или с его участием на основе установленныхтребований к трубам с учетом конкретных условий и технологии их производства.

Выполнение комплекса требований к исходной заготовкеобеспечивают на основании технических условий, согласованных при оформленииконтракта или заказа на поставку листового или рулонного проката. Профессиональныйусловия на листовой или рулонный прокат должны быть утверждены в установленномпорядке.

Листовой или рулонный прокат (далее лист или полоса),используемый для производства труб, должен быть аттестован на основаниитребований Производителя труб с учетом требований органов государственнойсертификации.

3.3.2 Технологические процессы производства исходнойзаготовки разрабатываются Производителями стали и труб с учетом требованийнастоящего раздела Правил.

3.3.3 Технологические процессы выплавки, внепечной обработкии разливки стали должны обеспечивать получение требуемого химического состава,возможно более полное удаление примесей (серы, фосфора, кислорода, азота), втом числе в виде неметаллических включений, а также связывание отдельныхпримесей в стойкие соединения, не оказывающие вредного влияния или положительновлияющие на технологические и эксплуатационные свойства стали.

Если оговорено Контрактом, для производства труб применяютспокойную сталь, подвергаемую продувке аргоном, вакуумированию, обработкекальцием или редкоземельными металлами.

3.3.4 Для обеспечения мелкозернистой структуры готовогопроката допускается вводить в сталь технологические добавки алюминия, титана,ниобия и ванадия при их остаточном содержании до 0,03 % каждого. Внизколегированной, в том числе микролегированной стали остаточное содержаниеалюминия или титана при их использовании в качестве технологической добавки недолжно быть ниже 0,015 %.

По согласованию с Заказчиком могут устанавливатьсясодержания указанных элементов в определенном интервале с ограничениемминимальной и максимальной массовой доли. Предельно допустимые содержания этихэлементов не должны ухудшать свариваемость стали.

Содержание в стали микродобавок других элементов,преднамеренно вводимых или присутствующих в виде случайных примесей, должнобыть оговорено нормативной документацией. Применение стали с указаннымимикродобавками допускается после испытаний и положительного заключенияЗаказчика о качестве труб.

3.3.5 Способ прокатки и термической обработки приизготовлении проката оговаривают техническими условиями на поставку листовойили рулонной стали. Информация о технологических особенностях производствапроката должна предоставляться Производителю труб посредством маркировки,нанесенной на поверхность листа или полосы в виде дополнительно указываемых вскобках после марки стали нижеследующих обозначений:

· горячаяпрокатка — (Г);

· нормализация -(Н);

· отпуск послепрокатки — (О);

·нормализационная прокатка — (НП);

·термомеханическое упрочнение в процессе контролируемой прокатки — (ТМ);

·термомеханическое упрочнение в процессе контролируемой прокатки с ускореннымохлаждением — (ТМУО);

· закалка сотпуском — (ЗО);

· нормализация сотпуском — (НО).

По требованию Производителя труб с целью предупреждениярастрескивания металла в зоне осевой сегрегационной неоднородности производятзамедленное охлаждение в стопе непрерывно литых слябов и листов, прокатанных изтаких слябов.

3.3.6 Размеры листового или рулонного проката должныобеспечивать производство труб в соответствии с требованиями разделов 3.1, 3.2настоящих Правил.

Номинальную толщину листового или рулонного прокатаназначают с точностью до 0,1 мм.

3.3.7 Указанные в заказе размерные параметры листов илиполос устанавливаются Производителем труб с учетом следующих требований.

3.3.7.1 Длина поставляемых листов должна находиться вдиапазоне 11500-11800 мм. По соглашению между Производителями листов и трубмогут применяться листы другой длины, обеспечивающие выполнение требованийразделов 3.1,3.2настоящих Правил.

Предельные отклонения по толщине листов устанавливают сучетом следующих требований:

· по требованиюПроизводителя труб минусовый допуск должен быть не более 5 % номинальнойтолщины;

· плюсовойдопуск устанавливают для нормальной точности проката согласно ГОСТ 19903.

Предельные отклонения по другим размерам принимают согласно ГОСТ 19903.

Листы должны быть обрезаны под прямым углом.

Серповидность листов должна быть не более 12 мм при длине11,5 м и более. При изготовлении труб посредством соединения двух коротких трубиз листов длиной 6,0 м и менее серповидность не должна превышать 1 мм на 1 мдлины листа. Косина реза и серповидность не должны выводить размерыпоставляемых листов за пределы требуемых номинальных размеров и допустимыхотклонений по ширине и длине.

Отклонения от плоскостности на 1 м длины листа не должныпревышать 10 мм. Волнистость кромок не должна превышать величины, равной 10 %номинальной толщины стенки.

3.3.7.2 Рулонная полоса должна состоять из одного отрезка.По согласованию с Производителем труб допускается поставка полосы с необрезнойпродольной кромкой.

Предельные отклонения по толщине полосы должны удовлетворятьтребованиям разделов 3.1, 3.2 настоящих Правил.

Серповидность (ребровая кривизна) полосы должна быть не более10 мм на длине 10 м.

Местная выпуклость (волнистость) кромки не должна превышать1,5 мм.

Местные загибы и забоины кромки при поставке рулонов собрезными кромками не допускаются.

3.3.8 Качество поверхности проката должно соответствоватьтребованиям ГОСТ14637. Применение сварки для ремонта поверхности проката не допускается.Зачистка дефектов на глубину, выводящую толщину листа за пределы минусовогодопуска, запрещается. После зачистки толщину проката измеряют ультразвуковымтолщиномером.

Сплошность металла листов или полос должна удовлетворятьтребованиям п. 3.1.14 настоящих Правил.

Для предотвращения образования поверхностных дефектов вготовом прокате слитки и слябы должны обрабатываться по поверхности посредствомогневой зачистки или механическим способом.

Листы или полосы с обнаруженными при контроле поверхностнымиили внутренними недопустимыми дефектами должны быть отбракованы.

3.3.9 Если оговорено Контрактом, дляпроизводства труб используют листовой или рулонный прокат с регламентированнымихарактеристиками структурного состояния.

3.3.9.1 Загрязненность неметаллическими включениями (НВ),оцениваемая по ГОСТ 1778 (метод Ш6), не должна превышать:

·по среднему баллу — сульфиды, оксиды (оксидно-строчечные ОС, оксидно-точечныеОТ), силикаты (силикаты хрупкие СХ, силикаты пластичные СП, силикатынедеформируемые СН) — 3 балл;

·по максимальному баллу — сульфиды, оксиды (ОС, ОТ), силикаты (СХ, СП, СН) — 4балл.

3.3.9.2 Осевая сегрегационная неоднородность являетсянедопустимой, если она характеризуется:

·наличием сплошной полосы или нескольких полос шириной более 50 мкм соструктурой бейнито-мартенситного типа и твердостью более 350 HV10;

·загрязненностью строчечными НВ, соответствующими 4-5 баллу по ГОСТ 1778;

·наличием микротрещин, ориентированных поперек поверхности проката, если ихдлина превышает предельно допустимую ширину бейнито-мартенситной полосы.

3.3.10 Для труб с повышенными требованиями ккоррозионной стойкости могут быть установлены указанные ниже более жесткиетребования к структурному состоянию листового и рулонного проката, если этидополнительные требования оговорены Контрактом.

3.3.10.1 Загрязненность неметаллическими включениями (НВ),оцениваемая по ГОСТ 1778 (метод Ш6), не должна превышать:

·по среднему баллу — сульфиды — 1,5 балла, оксиды (ОС, ОТ) — 2,5 балла, силикаты(СХ, СП) — 2,5 балла, силикаты (СН) — 3 балл;

·по максимальному баллу — сульфиды — 2 балл, оксиды (ОС, ОТ) — 3 балл, силикаты(СХ, СП, СН) — 3 балл.

3.3.10.2 Полосчатость структуры металла не должна превышать2 балл по шкале «Б» ГОСТ 5640.

3.3.10.3 Величина действительного зерна металла не должнапревышать 7 балл по ГОСТ 5639 (шкала I).

3.3.11 Оценку соответствия механических свойств и другиххарактеристик металла листов или полос установленным требованиям производят наосновании соответствующих испытаний, оговоренных нормативно-техническойдокументацией.

3.3.12 Листы или полосы предъявляют к приемке партиями.Партии должны состоять из проката одной толщины, изготовленного из металлаодной плавки-ковша. Масса партии листовой стали не должна превышать 80 т, приэтом количество листов в партии должно быть не менее 12. Масса рулонной полосыв партии устанавливается нормативно-технической документацией.

Для проверки механических свойств отбирают два листа или двеполосы от партии.

Виды и температурные условия испытаний, а также требуемыепоказатели механических свойств листов или полос, правила их переиспытаний иприемки устанавливают согласно процедуры, оговоренной для труб с учетомвозможного изменения свойств металла в процессе их изготовления.

Отбор проб для механических испытаний производят по ГОСТ7564.

3.3.13 Маркировка проката должна соответствовать требованиямГОСТ7566.

На внешней поверхности каждого листа или полосы нарасстоянии не более 500 мм от их конца должно быть выведено несмываемойкраской:

· товарный знакПроизводителя проката;

· марка или типстали, способ прокатки или вид термообработки;

· номер плавки;

· номер партии;

· номер листаили полосы;

· величинауглеродного эквивалента и параметра Рсм;

· номинальныеразмеры листа или полосы;

· месяц и годизготовления листа или полосы;

· другие данныесогласно требованиям, указанным в заказе.

Для углеродистой стали номер плавки и номер листа или полосынаносят также штампом. Глубина отпечатка не должна превышать 0,2 мм.Обозначения, нанесенные штампом, обводят несмываемой краской. Штамп располагаютне далее, чем 100 мм от торцевой кромки листа или концевого участка полнойширины полосы.

3.3.14 На каждую отгруженную партию Производитель прокатавыдает документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие прокатаустановленным требованиям с указанием марки стали, номера договора иликонтракта, номера стандарта или технических условий, номинальных размеров итеоретической массы, количества листов или полос с указанием их номера, номераплавки, химического состава, углеродного эквивалента и параметра Рсм, результатов механическихиспытаний (с отметкой номеров плавок и партий, к которым относятся этииспытания), типа используемых образцов, результатов УЗ-контроля сплошности, атакже толщины в местах зачистки поверхностных дефектов.

3.3.15 К изготовлению труб допускаются листы или полосы,проверенные на соответствие требованиям настоящих Правил.

Обнаруженные при входном контроле листовой и рулонной сталиучастки с повреждениями поверхности, не выводящими толщину проката за пределыминусового допуска, должны зачищаться с последующим контролем толщины в местезачистки. Применение сварки для ремонта поверхности листовой и рулонной сталине допускается.

При сварке труб должны применяться сертифицированные сварочныематериалы, проверенные перед их использованием на соответствие заданнымтехническим требованиям.

При изготовлении труб из микролегированной стали допускаетсяиспользовать сварочный флюс с влажностью не более 0,03 %.

3.3.16 Технология производства и установленное оборудованиедолжны обеспечивать получение труб требуемой формы и размеров без механическихповреждений, образования рванин, трещин в теле трубы.

Риски, забоины, вмятины и другие повреждения поверхноститрубной заготовки, образовавшиеся в процессе производства, должны зачищаться доих полного удаления перед технологическими операциями, в процессе которыхпроисходит холодная пластическая деформация металла, а при их появлении в зонесвариваемых кромок шириной до 50 мм — перед операциями сварки.

При формовке трубной заготовки не допускается деформированиекромок, приводящее к уменьшению толщины стенки трубы за пределы минусовогодопуска.

3.3.17 Кромки листа или полосы перед сваркой должныподвергаться механической обработке. Отклонение от заданной ширины листа илиполосы по всей длине не должно превышать ±1 мм. Не допускается наличие необработанных участков, задиров, заусенец,ступенек величиной более 0,5 мм.

Механически обработанные кромки полосы, используемой дляизготовления труб с применением ВЧС, должны быть гладкими без ступенек, задирови заусенец.

3.3.18 Дуговую сварку труб для магистральных нефтепроводовосуществляют с двух сторон при выполнении не менее одного прохода изнутри иснаружи трубы автоматической дуговой сваркой под флюсом. Допускаетсяиспользовать сварку плавящимся электродом в защитном газе или смеси защитныхгазов при выполнении технологического слоя, а также промежуточных слоевмногопроходного шва.

Конструкция и технологическая настройка трубосварочногооборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромок стыка в зонесварки при выполнении первого прохода соединения. Соединение кромок приизготовлении труб рекомендуется осуществлять путем выполнения по всей длинестыка прихваточного (технологического) слоя, который должен полностьюпереплавляться при сварке последующих слоев. При изготовлении труб диаметром1020 мм и более сварка технологического слоя является обязательной операцией.

Для прямошовных труб при выполнении многопроходного шва илисварке с предварительным технологическим слоем перед сваркой последующего слоянеобходимо выполнить осмотр и в случае необходимости ремонт обнаруженныхдефектных участков. Сварка последующих слоев по технологическому илипромежуточному слою, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи научастке шва длиной, превышающей 15 % общей длины шва, запрещается. Трубы, вкоторых во время или после сварки наблюдается растрескивание технологическогослоя на длине, превышающей 15 % общей длины шва, бракуют.

Начальные и концевые (кратерные) участки швов должнывыводиться на технологические планки или удаляться путем обрезки. Допускаетсяпереварка кратерных участков швов, образовавшихся при прекращении процессасварки в средней части трубы на расстоянии не менее 500 мм от ее торца. На трубедопускается не более одного такого участка. Участки шва после переварки должныподвергаться механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерныйучасток которого переваривался.

При изготовлении трубы путем стыковки двух коротких трубместа перекрытия начального участка кольцевого шва должны отстоять отпродольных (спиральных) швов на расстоянии не менее 150 мм. Расстояние междупересечениями кольцевого и продольного (спирального) швов соединяемых трубдолжно быть не менее 200 мм.

Стыковые швы, соединяющие концы смежных рулонных полос приизготовлении спиральношовных труб, также должны свариваться дуговойдвухсторонней автоматической сваркой. Начальные и концевые участки таких швов,выполняемых снаружи трубы, допускается выводить на основной металл на длину неменее 100 мм, но не более 200 мм, при этом края швов должны быть удаленызашлифовкой заподлицо с поверхностью основного металла. При обнаружениидефектов в начальных или концевых участках швов, которые невозможно устранитьзашлифовкой, швы бракуют.

3.3.19 При изготовлении труб с применением ВЧС калибровка инастройка инструмента трубосварочных станов должны обеспечить отсутствиеволнистости кромок перед сварочной клетью, стабильность угла их схождения ипараллельность торцевых поверхностей кромок в сварочной клети.

Допустимая непараллельность торцевых поверхностей кромок недолжна превышать 3°.

Стабильность процесса сварки должна обеспечиваться путемприменения автоматического регулирования подводимой электрической мощности всварочном узле.

Удаление наружного и внутреннего грата должно осуществлятьсяв соответствии с требованиями п. 3.1.7 настоящих Правил.

3.3.20 При неразрушающем контроле основного металла исварных соединений труб границы расположения выявленных дефектов должны бытьстрого фиксируемыми при четкой идентификации отметок каждого вида контроля.

3.3.21 Обнаруженные при контроле поверхностные дефектыосновного металла труб устраняют зашлифовкой с последующим замером толщины вместе зашлифовки ультразвуковым толщиномером.

Устранение поверхностных дефектов в зоне свариваемых кромокдолжно производиться до выполнения ремонтных работ с применением сварки.

Отклонения от требуемой формы и дефекты шва, такие как усадочныераковины, наплывы, неплавные переходы шва к основному металлу, должныустраняться зашлифовкой.

Трубы, в которых в зоне основного металла шириной 10 мм,примыкающей к линии сплавления шва, выявлены недопустимые дефекты, бракуют.Бракуют также трубы с недопустимыми смещениями кромок сварного соединения итрубы, в швах которых обнаружены, выходящие на поверхность поры или свищи отрасслоений, поперечные или продольные трещины.

3.3.22 Допускается ремонт дефектных участков сварныхсоединений труб, выполненных ДС, посредством вырубки или выплавки с последующейзашлифовкой образовавшейся поверхности и заварки с применением автоматическойили механизированной дуговой сварки в защитном газе, смеси защитных газов илипод флюсом. Технология ремонта дефектных участков швов должна обеспечиватькачество отремонтированных участков в соответствии с требованиями настоящихПравил.

Ремонтный валик подвергают зашлифовке заподлицо споверхностью ремонтируемых швов или, по крайней мере, при длине ремонтного шва300 мм и более зашлифовке начальных и концевых его участков.

Ремонт с применением сварки дефектных участков швов нарасстоянии до 400 мм от торцов труб, а также участков швов с прожогами итрещинами не допускается. Не допускается также ремонт с применением сваркиучастков швов с порами (свищами), образовавшимися вследствие наличия расслоенийна кромках стыка. Такие дефектные участки труб могут быть удалены путемотрезки.

Общая длина отремонтированных участков сварного соединения сприменением сварки не должна превышать 5 % длины трубы. Допускается ремонтпротяженного одностороннего подреза с применением дополнительной наплавкивалика автоматической дуговой сваркой под флюсом при длине отремонтированногоучастка шва не более 15 % длины трубы.

Длина ремонтного шва должна быть не менее 100 мм.

Количество труб в партии, отремонтированных с применениемсварки, не должно превышать 5 % от объема партии. Количество труб с кольцевымшвом в партии устанавливается условиями Контракта на поставку труб.

Ремонт после калибровки (экспандирования) и гидроиспытаниятрубы, а также ремонт двух и более дефектов в одном сечении и повторный ремонтодного и того же участка с применением сварки запрещается.

3.3.23 Недопустимые дефекты, подлежащие ремонту, такие кактрещины, непровары, подрезы, риски, должны быть устранены до выполненияопераций, в процессе которых металл в зоне дефекта будет претерпевать холоднуюпластическую деформацию (экспандирование) или термомеханическое воздействие(газопламенная или плазменная резка, термообработка).

3.3.24 Выполненные ВЧС сварные соединения труб с дефектамиремонту с применением сварки не подлежат. Такие дефектные участки должны бытьудалены путем вырезки. Стыковые швы указанных труб, соединяющие концы смежныхрулонных полос, также должны быть удалены путем вырезки.

3.3.25 Сварные соединения труб, выполненные ВЧС, должныподвергаться последующей термообработке. Вид и режим термообработки должныоговариваться нормативно-технической документацией.

3.3.26 Холодная пластическая деформация металла в процессеизготовления (экспандирования) должна быть не более 1,2 %. Технологияизготовления труб должна гарантировать отсутствие чрезмерных местныхпластических деформаций металла сварного соединения в процессе калибровки(экспандирования).

Непосредственно перед экспандированием следует производитьконтроль формы торцов трубной заготовки. При этом рекомендуется, чтобыотклонение профиля внутренней поверхности в зоне сварного соединения со снятымусилением шва от окружности номинального внутреннего диаметра на дуге длиной200 мм не превышало 0,3 % номинального диаметра, или 3 мм, а величинаовальности не превышала 3 %.

Концевые участки труб с недопустимыми смещениями кромокдолжны быть отрезаны до экспандирования.

При механическом экспандировании непосредственный контакт разжимныхсегментов экспандера с поверхностью шва не допускается. Экспандирование трубпосле сварки кольцевого шва не допускается.

3.3.27 Усиление внутреннего шва на концевых участках труб,изготовленных с применением ДС, удаляют механической обработкой.

3.3.28 Конструкция и настройка трубообрезных станков должныобеспечить параллельность обработанных торцов и их перпендикулярностьпродольной оси трубы в соответствии с требованиями п. 3.1.5 настоящих Правил.

Рекомендуется проводить механическую обработку концов трубпосле их ультразвукового контроля по периметру.

3.3.29 Трубы, в которых при экспандировании, гидроиспытаниии последующем контроле выявлены «вздутия», течи, несквозные трещины,несплавления и непровары, должны быть забракованы. После выполнения указанныхопераций допускается зашлифовка поверхностных дефектов с последующим контролемучастка, подвергнутого ремонту, ультразвуковым толщиномером.

3.3.30 Обозначения при маркировке труб путем нанесения штампадопускается только при изготовлении труб из углеродистой стали.

4 ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ ТРУБ

4.1 Правила контроля (ПК), распространяются наосуществляемые при изготовлении труб операции по контролю и испытаниям с цельюустановления соответствия труб заданным техническим требованиям.

Применение ПК, изложенных в настоящих Правилах, должно бытьоговорено техническими условиями на трубы.

Последовательность, виды, объем контроля, а также типыприменяемого контрольного оборудования и аппаратуры оговариваются с учетомтребований настоящих ПК технологическими инструкциями Производителя труб,утвержденными в установленном порядке.

4.2 Производитель труб разрабатывает регламент иосуществляет планомерную проверку квалификации производственного персонала,состояния технологического, вспомогательного и другого оборудования иаппаратуры, свариваемых, сварочных и других используемых в производстве трубматериалов с целью обеспечения высокого и стабильного качественного уровнявыпускаемой продукции.

До начала производства труб по заказу Производитель трубвыполняет контроль регламентированных технологических параметров производстватруб и оформляет документ о готовности технологического комплекса к выпускутруб в соответствии с установленными техническими требованиями.

Если оговорено Контрактом, перед выпуском труб по заказумогут изготавливаться головные партии труб. Правила контроля головных партийтруб должны включать все положения настоящих ПК, а также по согласованию междуЗаказчиком и Производителем труб дополнительные виды контроля и испытаний.

Заказчик имеет право направить своих представителей дляконтроля процесса производства труб в период выполнения заказа. Регламенттакого контроля согласовывается между Заказчиком и Производителем труб, приэтом по требованию Заказчика производство труб по заказу может бытьприостановлено, если показатели выпуска труб, а также их механические свойства,размерные параметры и другие показатели свидетельствуют о недостаточномкачественном уровне выпускаемой продукции. В этом случае Производитель трубдолжен выполнить необходимые внеочередные работы по контролю квалификацииперсонала, оценке состояния оборудования, контролю материалов и технологическойподготовке производства труб.

4.3 Регламент контроля качественных характеристик материалов,используемых для производства труб (исходных заготовок, сварочных материалов идр.) разрабатывает Производитель этих материалов с учетом требованийтехнических условий на их поставку, а также требований к контролю и испытаниютруб.

4.4 Перед задачей в производство исходные заготовки должныподвергаться проверке на соответствие установленным требованиям посредствомизучения сертификатов, внешнего осмотра, выборочного контроля размерныхпараметров, химического состава, механических свойств и других видов контроля.

Сварочные материалы перед их использованием должныпроверяться на соответствие строительным нормам и правилам, стандартам,сертификатам или техническим свидетельствам.

Регламент входного контроля исходных материаловразрабатывает Производитель труб с учетом следующих обязательных требований.

От каждых десяти плавок (партий) стали выбирают один листили рулонную полосу, от которых отбирают пробы для проведения всего комплексаиспытаний, установленных регламентом входного контроля. При неудовлетворительныхрезультатах испытаний, осуществляемых в рамках входного контроля, все листы илиполосы испытанной плавки (партии) бракуют.

Результаты проверки сплошности листа или полосы указывают впротоколах входного контроля. При выявлении недопустимых внутренних дефектовлиста фиксируют места их расположения.

От сварочной проволоки каждой плавки стали отбирают пробудля контрольного химического анализа.

От каждой партии флюса (либо плавки в случае использованияплавленого флюса) отбирают пробу для контрольного химического анализа. Откаждой партии флюса, формируемой после его просушки, отбирают пробу дляконтроля влажности.

Сварочные материалы для каждого варианта их сочетания(проволока данной плавки, защитный газ или флюс данной партии) должныподвергаться сварочным испытаниям при соблюдении режимов сварки, установленныхнормативно-технической документацией либо принятых в производственных условиях.При сварке в защитном газе контролируют формирование и сплошность (отсутствиепористости) металла шва, а при сварке под флюсом — формирование шва, сплошностьи его ударную вязкость при установленной температуре испытаний.

Допускается проводить сварочные испытания непосредственно втрубном производстве при изготовлении первых труб с применением контролируемыхсварочных материалов.

Результаты входного контроля исходной заготовки и сварочныхматериалов заносят в протокол, один экземпляр которого направляют Заказчикусовместно с сертификатами качества труб.

При неудовлетворительных результатах входного контроля задачаматериалов в производство запрещается. Допускается проведение переиспытаний приопределении химического состава и механических свойств на удвоенном количествепроб.

4.5 Контроль соответствия показателей качества труб принятымтехническим требованиям производят на каждой трубе или на отдельных трубах отпартии. При номинальном диаметре Dн< 1020 мм число труб в партии не должно превышать 100 штук, а при Dн³1020 мм — 50 штук. В партию могут быть включены трубы, изготовленные из сталиразличных плавок. Количество контролируемых труб в партии при оценкекачественных показателей приведены в таблице 3.

Отбор труб для проведения контрольных испытаний может производитьсяв присутствии и по указанию представителя Заказчика.

4.6 Определение размерных параметров производят на каждойтрубе с помощью стандартного мерительного и другого инструмента (рулетки,шаблона, штангенциркуля, струны и т.п.). В случае необходимости при замеретолщины стенки трубы применяют ультразвуковой толщиномер. Наружный диаметртрубы определяют в соответствии с действующим стандартом.

Глубину вмятины замеряют как наибольшее расстояние между еедном и исходным профилем трубы.

Отклонение профиля трубы на участке со сварным соединениемрекомендуется определять посредством измерения максимального расстояния отхорды длиной 200 мм, расположенной симметрично относительно центра шва, довнутренней поверхности трубы и определением разности между измеренной величинойи расчетным показателем h, вычисляемым по формуле:

, где

Rв- внутренний радиус трубы, мм

Таблица 3Количество контролируемых труб в партии

Наименование показателей качества трубы

Число контролируемых труб в партии

Показатели,определяемые внешним осмотром (округлость формы, качество наружной ивнутренней поверхностей, качество сварных соединений, качество торцевыхповерхностей, правильность маркировки и др.)

Всетрубы

Размерныепоказатели, определяемые путем обмера (диаметр торцов и тела трубы,овальность, длина, толщина, размеры фаски, высота выпуклостей швов, смещениеи угловатость кромки, форма профиля торцов, кривизна и др.)

Всетрубы

Показателисплошности, определяемые неразрушающими физическими способами контроля(расслоения, трещины, непровары и другие внутренние дефекты сварногосоединения и основного металла)

Всетрубы

Герметичностьи прочность, оцениваемая путем гидроиспытаний

Всетрубы

Химическийсостав основного металла, углеродный эквивалент и параметр Рсм

Механическиесвойства основного металла и сварного соединения

Физическиесвойства (остаточный магнетизм) и другие Монтаж (твердость, структурноесостояние металла)

Устанавливаетсянормативно-технической документацией

* В случае,когда в партию включены трубы, изготовленные из стали различных плавок,испытывается одна труба от каждой плавки стали, входящей в партию.

4.7 Химический составстали должен определяться для каждой плавки (партии) путем контрольного анализаметалла ковшевой пробы, а также проб, отобранных от готовых изделий.

В случае определения химического состава стали путем анализапроб, отбираемых от исходной заготовки (листа или рулонной полосы), контрольныйхимический анализ металла труб может не проводится, а химический состав,углеродный эквивалент и параметр стойкости против растрескивания металла трубпринимают по сертификату Производителя листа или полосы.

Проба металла для контрольного химического анализа можетбыть отобрана непосредственно от листа, полосы, или от образцов длямеханических испытаний.

Отбор проб и определение химического анализа проводятсогласно действующим стандартам.

Если результаты контрольного анализа пробы, представляющейплавку, не соответствуют установленным требованиям, по выбору Производителятруб данную плавку бракуют или от двух листов или полос дополнительно отбираютпробы для повторного анализа. Если результаты двух проверочных анализовсоответствуют установленным требованиям, плавку признают годной, за исключениемлиста или полосы, от которых отбиралась первоначальная проба. Если результатыанализа одной или обеих повторных проб не соответствуют требованиям, все листыили полосы данной плавки должны быть забракованы. Производителю предоставляетсяправо провести индивидуальные испытания указанных листов или полос (кроме ранееиспытанных). При индивидуальной проверке допускается выполнить анализ только насодержание элемента или элементов, по которым получены неудовлетворительныерезультаты.

4.8 Эквивалент углерода Сэ и параметр стойкости против растрескивания Рсм определяют на основаниирезультатов контрольного химического анализа готового изделия по формулам:

где С, Мn,Сr,Мо, V,Ti, Ni, Cu,Si, В, Nb- содержание в составе трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома,молибдена, ванадия, титана, никеля, меди, кремния, бора, ниобия, %.

Медь, никель, хром, содержащиеся в трубных сталях какпримеси, при подсчете Сэ иРсм не учитывают, если ихсуммарное содержание не превышает 0,20 %.

Ниобий, ванадий, титан при суммарном содержании более 0,04 %и бор при содержании более 0,001 % при подсчете Сэ и Рсмучитывают вне зависимости от типа используемой стали, а в обозначении марки илитипа стали указываются символы этих химических элементов.

Параметр Рсмопределяют только для микролегированной стали.

4.9 Контроль структурного состояния металла производят понормативно-технической документации Производителя труб, листового или рулонногопроката с учетом обеспечения требований п.п. 3.3.9 и 3.3.10.

4.10 Контроль механических свойств металла проводят путемотбора проб, вырезаемых из торцевых участков трубы. Пробы для испытаниймеханических свойств основного металла труб отбирают в участках, расположенныхпод углом примерно 90° к сварному шву.

Определение предела текучести, временного сопротивленияразрыву, отношения предела текучести к временному сопротивлению разрыву иотносительного удлинения производят при испытаниях на растяжение продольных(для труб диаметром до 377 мм) и поперечных (для труб других диаметров) плоскихили цилиндрических образцов по ГОСТ 1497 тип II, приложение 3 или тип III, приложение 2. Плоские поперечные образцыизготавливают после правки темплетов с применением статической нагрузки. Приизготовлении цилиндрических образцов для испытаний на растяжениепредварительную правку темплетов не производят. Если размеры трубы не позволяютизготовить образцы из неправленных темплетов, цилиндрические образцы неиспытывают.

По требованию Заказчика для труб диаметром 377 мм и болеедополнительно испытывают продольные плоские или цилиндрические образцы, еслитакие дополнительные испытания оговорены Контрактом.

При явно выраженном пределе текучести следует принимать еговерхнее значение, в остальных случаях определяют условный предел текучести приостаточной деформации 0,2 %. Допускается определять условный предел текучестипри полной деформации 0,5 %, если это оговорено Контрактом.

В случае, если «площадка текучести» наблюдаетсяпри остаточной или полной деформации, превышающей указанные величины,определяют условный предел текучести.

При испытаниях образцов на статическое растяжение определяюттакже показатель относительного сужения. Величина этого показателя вносится впротокол испытаний, как факультативная характеристика металла.

Временное сопротивление разрыву сварного соединения готовыхтруб определяют при испытании на растяжение плоских поперечных образцов приудалении выпуклостей швов (тип XIIIпо ГОСТ 6996).

4.11 Испытания на ударную вязкость основного металла трубпроводят на поперечных образцах по ГОСТ9454 (тип 1 и 11). Допускается применять образцы уменьшенного сечения(соответственно тип 2 или 3 и 12 или 13). При изготовлении образцов можетприменяться правка заготовок с применением статической нагрузки. Минимальнаятолщина стенки труб, из которых рекомендуется изготавливать полноразмерныеударные образцы или образцы уменьшенного сечения без предварительной правкизаготовок, приведена в табл. 4.

Ударную вязкость основного металла и сварного соединенияопределяют как среднее арифметическое из трёх испытаний при заданнойтемпературе. На одном из образцов допускается снижение величины ударнойвязкости относительно установленной нормы не более, чем на 9,81 Дж/см2.

Образцы DWTTиспытывают в соответствии с приложением 3.

4.12 Испытания на ударную вязкость сварногосоединения проводят на поперечных образцах по ГОСТ 6996с надрезом, нанесенным перпендикулярно поверхности трубы.

В зависимости от толщины стенки (более или менее 11 мм)испытывают образцы сечением 10 ´10 мм или 5 ´10 мм. Заготовки для изготовления образцов могут подвергаться правке пристатической нагрузке. Минимальная толщина стенки труб, из которых рекомендуетсяизготавливать образцы размером 10 ´10 мм и 5 ´10 мм без предварительной правки заготовок приведена в таблице 4.

Место нанесения надрезов должно быть следующим:

для металла шва — по центру сварного соединения;

для зоны термического влияния — в месте t = 0 чертеж 12 и 13 ГОСТ 6996.

Для труб, изготовленных с применением ВЧС, надрез наобразцах наносят только по центру сварного соединения.

Для труб из микролегированной стали, изготовленных сприменением ДС, дополнительно испытывают образцы сварного соединения с острымнадрезом по металлу структурно-гетерогенного участка зоны термического влияния,если такие дополнительные испытания оговорены Контрактом. Такие образцы вырезаютиз средней части толщины стенки. Надрез наносят согласно рис. 1 такимобразом, чтобы доля металла наружного и внутреннего швов составляла 45-55 %площади сечения образца в месте надреза (ориентировочно на удалении 1,5-2 мм отточки пересечения линий сплавления наружного и внутреннего швов). Испытанияпроводят при температуре, принятой для образцов с острым надрезом, используемыхдля контроля основного металла и сварного соединения. Для каждой из испытываемыхтруб, изготавливают не менее 5 образцов, для которых определяют среднеезначение ударной вязкости. Минимальная величина ударной вязкости в каждомиспытании не регламентируется. Оценку результатов испытаний проводят в пределахзаказа путем анализа статистических данных при растущем объеме испытаний. Приэтом заданное значение ударной вязкости должно обеспечиваться в 90 % случаев отобщего числа испытаний.

Таблица 4Размеры образцов в зависимости от толщины стенки труб

Наружныйдиаметр трубы, мм

Минимальная толщина стенки, мм

образцы сечением 10 ´10 мм

образцы сечением 7,5 ´10 мм

образцы сечением 5 ´10 мм

325

12,3

9,7

7,4

377

12,2

9,6

7,1

426

12,0

9,4

6,9

530

11,5

9,0

6,5

630

11,3

8,7

6,3

820

11,0

8,4

5,9

920

10,9

8,3

5,8

1020

10,7

8,2

5,7

1220

10,6

8,1

5,6

4.13. Методы отборапроб, проведение испытаний на сплющивание и на статический изгиб, оценкарезультатов испытаний должны соответствовать принятым в приложениях 1 и 2. Прииспытании труб на сплющивание шов располагают в точках 0 и 90° по отношению кнаправлению усилия.

4.14 По согласованию с Заказчиком контроль механическихсвойств основного металла и сварного соединения может выполняться после нагреватруб, применяемого при нанесении защитных покрытий, а также после вылеживаниятруб, обеспечивающего удаление диффузионно-подвижного водорода.

4.15 Определение остаточного магнетизма проводят согласнонормативно-технической документации Производителя труб.

4.16 При получении неудовлетворительных результатовиспытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытанияна удвоенной выборке, взятой от той же партии или плавки.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партиюили плавку. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний могут бытьпроведены индивидуальные испытания труб.

4.17 Выдержка труб под давлением при гидроиспытании должнабыть не менее 20 секунд.

Величина испытательного давления Ри, МПа, для всех типов труб должна определяться повеличине нормативного предела текучести:

гдеdmin- минимальная толщина стенки, см;

R — расчетное значение напряжения,принимаемое равным 95 % от нормативного предела текучести, МПа;

Dвн- внутренний диаметр трубы, см.

При определении величины давления испытания необходимоучитывать влияние осевого подпора.

Труба признается выдержавшей гидроиспытание, если в ней небудут выявлены дефекты, приводящие к течи, а также местные изменения формы(«вздутия»). Трубы, при испытаниях которых выявлены течи и дефекты,бракуют.

4.18 В процессе производства должен осуществляться контрольматериала труб неразрушающими методами.

С целью выявления дефектов основного металла применяютосмотр труб по всей поверхности и ультразвуковой контроль тела трубы по всемупериметру.

При производстве труб из листов допускается не проводитьУЗ-контроль тела трубы, если каждый лист подвергали УЗ-контролю по всей длине.

При производстве труб из рулонной полосы допускается непроводить УЗ-контроль тела трубы, если полосу после размотки рулона подвергалиУЗ-контролю на специальном стенде или в линии трубоэлектросварочного станаперед формовкой трубы.

Выявленные при неразрушающем контроле недопустимые дефектытела трубы или исходной заготовки должны фиксироваться и подвергатьсяпоследующему ремонту, либо должны быть удалены путем вырезки.

4.19 В процессе производства труб осуществляюттехнологический контроль сварных соединений, который проводят с целью принятиямер по предупреждению образования и выявления недопустимых дефектов, требующихремонта. Контроль производится посредством внешнего осмотра, УЗ-контроля ирентгеновского контроля.

С целью наиболее полного выявления недопустимых дефектовсварного соединения, выполненного ДС, рекомендуется использовать все указанныеспособы для контроля сварных соединений по всей длине шва. По согласованию с Заказчикомдопускается проводить контроль рентгеновским просвечиванием только длярасшифровки типа дефекта в местах сварного соединения, отмеченных как дефектныепри УЗ-контроле.

4.20 На каждой трубе после гидроиспытания долженпроводиться контроль неразрушающими методами, включающий:

·осмотр трубы по всей поверхности, включая основной металл и сварные соединения;

·ультразвуковой контроль тела трубы по всей поверхности (при изготовлении трубиз листов, прошедших 100 %-ный УЗ-контроль, допускается проводитьультразвуковой контроль только концевых участков по периметру шириной не менее40 мм от торцов);

·ультразвуковой контроль сварного соединения по всей длине шва (ширина зоныконтроля определяется с учетом проверки сплошности металла зоны термическоговлияния на расстоянии не менее 10 мм от линии сплавления);

·рентгеновский контроль по всей длине шва (по согласованию с Заказчикомдопускается контролировать только отдельные участки сварных соединений длярасшифровки отметки ультразвукового контроля);

·повторный ультразвуковой контроль участков сварного соединения, неподтвержденных как дефектные при рентгеновском просвечивании (если этооговорено Контрактом);

·дополнительный рентгеновский (если оговорено Контрактом — рентгенографический)контроль участков шва длиной не менее 200 мм от торцов труб.

4.21 Контроль сварных соединений спиральношовных труб икольцевых стыков, выполненных ДС, производят согласно требований п.п. 4.19, 4.20.

Перед сваркой кольцевого стыка должен производиться осмотрповерхности обработанной кромки и УЗ-контроль примыкающих к стыку концевыхучастков стыкуемых коротких труб по периметру при ширине зоны контроля не менее40 мм. Допускается осуществлять приемо-сдаточный контроль сварных кольцевыхстыков посредством осмотра и рентгеновского просвечивания по всей длине стыка.

4.22 Неразрушающий контроль труб, изготавливаемых сприменением ВЧС, должен включать:

·технологический контроль, предусматривающий УЗ-контроль сварного соединения влинии трубосварочного стана с отметкой дефектных участков, а также осмотр трубыпо всей поверхности с целью выявления дефектов, ремонта и отделки труб;

·приемо-сдаточный контроль труб после гидроиспытаний, предусматривающий осмотртрубы по всей поверхности, автоматизированный УЗ-контроль тела трубы по всемупериметру, автоматизированный УЗ-контроль сварного соединения по всей длинешва.

4.23 Методики и браковочные нормы дефектов при неразрушающихметодах контроля труб приведены в приложениях 4, 5.

4.24 При производстве труб ТН из листов отобранной для этихцелей стали допускается первоначально изготавливать контрольную трубу(«разведчик»), которая должна подвергаться полному комплексутребуемых испытаний.

При положительных результатах контроля химического состава имеханических свойств оставшиеся листы испытанной плавки задают в производстводля изготовления труб ТН, а результаты оценки химического состава имеханических свойств контрольной трубы распространяют на остальные трубы ТН,изготовленные из стали данной плавки и партии. Партия труб ТН не должнапревышать 20 шт.

При неудовлетворительных результатах контрольных испытанийтрубы-разведчика ТН листы заданной плавки стали для дальнейшего производстватруб ТН не допускаются.

4.25 В процессе изготовления изделий должен осуществлятьсяконтроль технологических параметров, качественных и размерных характеристик наразличных этапах производства. Требования к контролю труб в процессепроизводства разрабатывает Производитель труб с учетом обеспечения качественныххарактеристик согласно требований настоящих Правил. Регламент проведенияконтроля труб в процессе производства, согласованный с Заказчиком, являетсянеотъемлемой частью документации, оформляемой при заказе.

Рис.1. Схема нанесения надрезов в образце при определении ударной вязкостиструктурно-гетерогенного участка зоны термического влияния сварных соединений

ПРИЛОЖЕНИЕ1Испытание на сплющивание

Испытанию на сплющивание (расплющивание) должны подвергатьсявсе трубы, изготовленные с применением высокочастотной сварки. При этом отодной трубы каждой партии труб отбираются два отрезка трубы длиной не менее 100мм. Испытание на сплющивание (расплющивание) производиться таким образом, чтобына одном из образцов шов находился в верхней точке (0°), а на втором — подуглом 90° по отношению к сжимающим усилиям.

Результаты испытаний считаются положительными в следующихслучаях: а) при сплющивании отрезка трубы с любым отношением диаметра к толщинестенки до величины, равной 2/3 ее первоначального наружного диаметра, невыявлено раскрытия сварного шва; б) при сплющивании отрезка трубы с отношениемдиаметра к толщине стенки более 10 до величины, равной 1/3 ее первоначальногонаружного диаметра, не выявлены трещины или разрывы, кроме трещин или разрывовв сварном шве; в) при сплющивании отрезка трубы с любым отношением диаметра ктолщине стенки до соприкосновения ее противоположных стенок не выявленыпризнаки расслоения металла.

ПРИЛОЖЕНИЕ2Метод испытания сварных соединений труб настатический изгиб.

Испытанию на статический изгиб на угол примерно 180° сиспользованием оправки, вид и основные размеры которой показаны на рис. 2.1,должны подвергаться по два образца сварного соединения от партии труб, причемодин образец изгибают так, чтобы в растянутой зоне находился наружный шов, авторой образец так, чтобы в растянутой зоне находился внутренний шов. Форма иразмеры образцов показаны на рис. 2.2. Основные размеры оправки (А, В,RА, RB) для любого сочетания диаметров и толщин стенок,а также класса прочности металла труб определяют по формулам, приведенным нарис. 2.1(значения коэффициента «е»,используемого в указанных формулах, в зависимости от прочностных характеристикметалла труб даны в табл. 2.1). При испытании на статический изгиб сварныхсоединений труб Производитель труб должен использовать оправку, основныеразмеры которой равны или меньше вычисленных согласно приведенным формулам. Длятруб с толщиной стенки более 19,1 мм Производитель труб по своему усмотрениюимеет право испытывать образцы с уменьшенной толщиной стенки, как показано нарис. 2.2.Испытание таких образцов производят с использованием оправки, предназначеннойдля испытания труб с толщиной стенки 19,1 мм.

Результаты испытания считаются положительными в следующихслучаях: а) образцы не разрушились полностью; б) в образцах отсутствуют трещиныили разрывы в металле шва длиной более 3,18 мм независимо от их глубины; в) в образцах отсутствуют трещины илиразрывы в основном металле, зоне термического влияния и по линии сплавлениядлиной более 3,18 мм и глубиной более 12,5 % от толщины образца.

Наличие трещин по краям образца длиной менее 6,35 ммнезависимо от их глубины не должно служить основанием считать результатыиспытания отрицательными по п.п. б) и в).

Таблица 2.1

sв,МПа

420

0,138

490

0,127

560

0,107

430

0,137

500

0,125

570

0,105

440

0,135

510

0,122

580

0,103

450

0,134

520

0,118

590

0,100

460

0,133

530

0,116

600

0,098

470

0,132

540

0,113

610

0,096

480

0,129

550

0,110

620

0,094

Рис2.1. Устройство (оправка) для испытания сварных соединений труб на загиб:

D — наружный диаметр, мм;

t — толщина стенки трубы, мм;

е- коэффициент, принимаемый по табл. 2.1

Рис.2.2. Образец для испытания сварных соединений труб на загиб

ПРИЛОЖЕНИЕ3Испытание образцов типа DWTT

1 Методика испытаний, изложенная в настоящем приложении,распространяется на испытание листового и рулонного проката и основного металлатруб. Методика предусматривает определение доли вязкой составляющей в изломе впроцентах при температурах испытания, оговоренных настоящими Правилами итехническими условиями на производство листового и рулонного проката и труб.

2 Для испытания применяются образцы, размеры которых указанына рис 3.1.Образцы должны вырезаться поперек оси проката или трубы и могут быть выправленыстатической нагрузкой. Величина остаточного прогиба образца при проверке наплите не должна превышать 2 мм. Для испытаний могут применяться также образцы,в которых середина образца длиной 25-50 мм не правится от трубной кривизны. Вслучае различия между результатами испытаний правленных и неправленных образцовили при арбитражных испытаниях результаты на неправленных образцах должнысчитаться предпочтительными. Образцы из листовой стали вырезаются согласно ГОСТ7564-73.

Для труб с толщиной стенки более 19,1 мм Производитель имеетправо испытывать образцы, толщина которых уменьшена до 19,1 мм посредствоммеханической обработки одной или двух поверхностей. Температура испытаний такихобразцов должна устанавливаться ниже указанной в проекте минимальнойтемпературы эксплуатации на величину, приведенную в табл. 3.1.

Таблица3.1 Температура испытаний образцов из труб с толщиной стенки свыше 19,1 мм

Толщина стенки трубы, мм

Величина снижения температурыиспытания, °С

от

до

19,1

22,2

28,5

36,7

3 Надрез на образцахдолжен наноситься методом прессования. Надрез должен быть выполнен острым (нерадиусным) инструментом (рис 3.1). Запрещается нанесение механическихнадрезов. При вырезке образцов и выполнении надрезов не допускается нагревобразца, влияющий на механические свойства металла.

4 Перед испытанием образцы должны быть полностью погружены вванну с соответствующей жидкостью, колебания температуры которой по объему ванныне должны превышать ± 1 °С от заданной температуры испытаний. Образцы толщиной19,1 мм и менее должны выдерживаться перед испытаниями при этой температуре неменее 15 минут. Образцы толщиной более 19,1 мм необходимо выдерживать призаданной температуре перед испытаниями не менее 30 минут. Образцы должны бытьотделены друг от друга на расстояние, по меньшей мере равное толщине стенкиобразца. Система охлаждения должна предусматривать циркуляцию ванны для того,чтобы гарантировать однородное распределение температуры по ванне.

Могут быть использованы другие методы охлаждения приусловии, что они обеспечивают необходимое время для доведения и выдержкиобразцов при заданной температуре.

5 Время, несводимое для извлечения образца из ванны,установки его на опоры и испытания по описанной методике не должно превышать 10с. Если образцы находятся вне ванны дольше этого времени, они должны бытьвозвращены в ванну неиспытанными и выдержаны в ванне не менее 10 минут.Образцы, при их извлечении и установке на опоры, нельзя зажимать в районенадреза приспособлениями, температура которых заметно отличается от температурыиспытаний.

6 Испытание образцов производится на маятниковых иливертикальных копрах с падающим грузом. Мощность копров должна быть достаточнойдля полного разрушения образца. Скорость движения ножа маятника или падающегогруза в момент удара должна быть не менее 5 м/с.

Образец должен свободно лежать на опорах копра. Образецдолжен устанавливаться на опоры таким образом, чтобы предотвратить боковое вращениеобразца в процессе его разрушения падающим грузом. Испытание производится приодном ударе маятника или падающего груза со стороны, противоположной надрезу.Установка образца должна производиться так, чтобы надрез был расположенсимметрично относительно опор с погрешностью ± 1 мм. Удар должен наноситься пооси надреза с отклонением не более 1 мм.

7 Температурой испытания считается температура образца вмомент начала разрушения. Фактическая температура испытаний не должнаотклоняться от заданной более чем на ± 2° С.

8 Поверхности изломов вязких разрушений имеют тусклый,серый, волокнистый вид, плоскость среза которых, в общем случае, наклонена подуглом к поверхности образца. Хрупкие изломы и изломы скола имеют светлый икристаллический вид поверхности. Хрупкие изломы, в общем случае, начинаются откорня надреза и окружены волокнистым изломом или «губами среза».

При определении доли вязкой составляющей в расчетах неучитываются участки сечения излома длиной t/2,примыкающие к надрезу и месту нанесения удара (рис. 3.2)

Количество вязкой составляющей определяется в процентах поформуле

В= (100 — Х),

гдеX — процент хрупкой составляющей врассматриваемой площади излома.

Определение размеров участков излома, занимаемых хрупкойсоставляющей, производят мерительным инструментом с точностью до 0,5 мм.

9 В зависимости от вида излома рекомендуются следующиеспособы определения вязкой составляющей:

излом полностью вязкий за исключением возможных пятенхрупкого излома в участках сечением шириной t/2,прилегающих к надрезу и излома в участках сечением шириной t/2,прилегающих к надрезу и месту нанесения удара. Такой излом квалифицируется какимеющий 100 % доли вязкой составляющей (рис. 3.2, а);

излом полностью хрупкий (кристаллический с очень тонкими»губами среза» менее 0,5 мм). Такой излом квалифицируется как имеющий0 % доли вязкой составляющей (рис. 3.2, б);

при смешанном изломе применяемые формулы подсчета приведенына рис. 3.2,в, рис. 3.2,г, и рис. 3.2, д.

Рис.3.1. Образец типа DWTT

Рис3.2. Типовые изломы образцов DWTT

ПРИЛОЖЕНИЕ4Требования к рентгеновскому контролю

1 При рентгеновском контроле для определения качества швовмогут применяться рентгенографический (с помощью пленок) или рентгентелевизионный(с проектированием изображения на экран) методы при условии обеспечениятребуемой чувствительности.

2 Операторы, выполняющие контроль труб сприменением рентгентелевизионного метода, должны пройти соответствующуюподготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованы Производителем труб.

Программы подготовки и аттестации операторов контроля должнывключать:

· учебныеинструкции по правилам рентгеновского контроля;

·практическую подготовку на рабочем месте для ознакомления операторов контроля сконкретным оборудованием, используемым при контроле, включая определениедопустимости дефектов;

·изучение требований настоящих Правил и технических условий на выпускаемыеизделия;

·объективное обследование оператора контроля не менее одного раза в год дляопределения его физических возможностей выполнять требуемые функции контроля.

3 Аттестованные операторы контроля, которые в течении годаили более не осуществляли рентгентелевизионный контроль труб, должны пройтипереаттестацию в соответствии с п. 2. При существенном изменениипроцедуры и методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации.

4 В качестве контрольного эталона необходимоиспользовать стандартные пенетрометры API, описанные в п. 5настоящего приложения. По договоренности между Производителем труб и Заказчикомдопускается применение других пенетрометров.

5 Форма и размеры стандартного пенетрометра API показаны на рис 4.1.Пенетрометр должен изготавливаться из материала с такими же рентгеновскимихарактеристиками, что и материал контролируемой трубы. Толщина пенетрометрадолжна быть не более 4 % от толщины стенки контролируемой трубы. Могутприменяться 2 %-ные или 4 %-ные пенетрометры, размеры которых приведены в табл.4.1 и 4.2.

Примечание. При расшифровкедефектов в зоне термического влияния сварных соединений труб рентгеновскийконтроль следует проводить с чувствительностью 2 %.

6 Прирентгенографическом контроле с использованием пленки пенетрометр долженрасполагаться на каждой пленке. В случае рентгенографического контроля (сиспользованием пленки) сварного шва трубы по всей его длине на каждую трубуустанавливают по одному пенетрометру. При рентгенографическом контроле трубуследует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкостиизображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимывсе три отверстия пенетрометра API.

7 Для определения четкости изображения дефектов на рабочихскоростях контроля при рентгентелевизионном методе необходимо использоватьотрезок трубы с минимальной толщиной стенки. В центре шва такой трубы должныбыть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано в примере 6 на рис. 4.3. По меньшей меренеобходимо выполнить четыре серии таких отверстий на расстоянии 300 мм друг отдруга. По усмотрению Производителя труб вместо описанного отрезка трубы дляэтих же целей может быть использован пенетрометр, указанный в п. 4настоящего приложения. Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобыобеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубыили пенетрометре.

8 Рентгеновский контроль должен обеспечивать выявлениедефектов, указанных в п.п. 9 и 10 настоящего приложения.

9 Максимально допустимые размеры и распределениедефектов типа шлаковых включений и/или пор приведены в табл. 4.3и 4.4и на рис. 4.2и 4.3.

Важными факторами, которые необходимо учитывать при определениидопустимости дефектов, являются размер дефектов, их размещение относительнодруг друга, а также сумма диаметров дефектов на заданной длине шва. В общемслучае это расстояние принимается равным 152,4 мм.

10 Недопустимыми дефектами при рентгеновскомконтроле являются трещины, непровары или несплавления, а также дефекты типашлаковых включений и пор, размеры и/или распределение которых превышаютуказанные в табл. 4.3и 4.4и на рис. 4.2и 4.3.

Таблица 4.1

Размерыстандартного 4 %-ного пенетрометра API

Толщина стенки трубы, мм

Толщина пенетрометра, max, мм

Шифр эталонного образца

от (включ.)

до

4,8

6,4

0,25

6,4

7,9

0,32

7,9

9,5

0,38

9,5

11,1

0,45

11,1

12,7

0,51

12,7

15,9

0,64

15,9

19,1

0,76

19,1

25,4

1,02

25,4

31,8

1,27

31,8

38,1

1,52

Таблица 4.2

Размерыстандартного 2 %-ного пенетрометра API

Толщина стенки трубы, мм

Толщина пенетрометра, max, мм

Шифр эталонного образца

от (включ.)

до

5,1

6,4

0,13

6,4

7,9

0,15

7,9

9,5

0,19

9,5

11,1

0,25

11,1

12,7

0,32

12,7

15,9

0,38

15,9

19,1

0,45

19,1

25,4

0,51

25,4

31,8

0,64

31,8

38,1

0,76

Таблица 4.3

Дефектытипа удлиненных шлаковых включений

Максимальные размеры, мм

Минимальное расстояние междудефектами, мм

Максимальное количество дефектов надлине 152,4 мм

1,6´12,7

152,4

1,6´6,4

76,2

1,6´3,2

50,8

Примечание. 1См рис. 4.2.

2 Максимальная суммарная длина дефектовна любом участке, равном 152,4 мм, не должна превышать 12,7 мм.

Таблица 4.4

Дефектытипа круглых шлаковых включений и пор

Диаметр дефекта, мм

Диаметр смежного дефекта, мм

Минимальное расстояние между смежнымидефектами, мм

Максимальное количество дефектов надлине 152,4 мм

3,2

50,8

3,2

1,6

25,4

Различное

3,2

0,8

12,7

Различное

3,2

0,4

9,5

Различное

1,6

12,7

1,6

0,8

9,5

Различное

1,6

0,4

6,4

Различное

0,8

6,4

0,8

0,4

4,8

Различное

0,4

3,2

Примечания. 1См. рис. 4.3.

2 Сумма диаметров дефектов на любомучастке, равном 152,4 мм, не должна превышать 6,4 мм.

3 Максимальный диаметр дефекта для стенкитолщиной 6,4 мм и менее должен равняться 2,4 мм.

4 Два дефекта диаметром 0,8 мм и менеемогут располагаться на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии,что они находятся на расстоянии 12,7 мм от всех других дефектов.

Рис.4.1. Стандартный пенетрометр.

Рис.4.2. Примеры максимально допустимого распределения в швах дефектов типа круглыхшлаковых включений и пор.

Рис.4.3. Примеры максимально допустимого распределения в швах дефектов типаудлиненных шлаковых включений.

ПРИЛОЖЕНИЕ5Требования к ультразвуковому контролю

1 Оборудование, используемое для ультразвукового контролядолжно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля листовогоили рулонного проката, а также основного металла и сварных соединений труб.Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менееодного раза в течение рабочей смены с использованием эталонных образцовсогласно п. 2настоящего приложения. Настройку и проверку настройки оборудования на эталонномобразце необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичныеприменяемым при контроле изделия.

2 Эталонные образцы должны иметь тот же диаметр и толщину,что и проверяемое изделие. Необходимая длина эталонного образца определяетсяПроизводителем изделий. Применительно к контролю сварного соединения эталонныеобразцы должны иметь выполненный механической резкой паз (один паз навнутренней поверхности эталона и один — на наружной его поверхности) илипросверленные отверстия. Размеры паза или отверстий показаны на рис. 5.1.Выбор варианта выполнения паза или отверстия производится Производителемизделий. Паз должен быть параллелен сварному шву и расположен на расстоянии отнего, достаточном для получения двух отдельных и различимых сигналов. Отверстиядиаметром 1,6 и 3,2 мм просверливаются сквозь стенку перпендикулярноповерхности эталонного образца, как показано на рисунке.

Примечание: Размеры пазаили отверстия не следует толковать как минимальный размер дефекта,обнаруживаемого настоящим методом или оборудованием.

Применительно кконтролю основного металла и зоны термического влияния сварного шва наэталонных образцах выполняют плоскодонное отверстие диаметром 8 мм глубиной,равной половине толщины стенки трубы или исходной заготовки.

3 Предельно допустимый уровень сигнала, образуемогоэталонным отражателем, приведен в табл. 5.1. Дефект, от которогоуровень сигнала превышает уровень сигнала, показанный в таблице,квалифицируется как недопустимый, если только Производитель не докажет, что егоразмеры не превышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящимиПравилами. В частности, для труб, сваренных под флюсом, участки швов сдефектами, рассматриваемыми как недопустимые по данным ультразвуковогоконтроля, могут быть перепроверены рентгенографическим контролем сиспользованием 2 %-ного пенетрометра в соответствии с приложением 4 кнастоящим Правилам.

При сварке труб в защитном газе, участки швов с дефектами,длина сигнала от которых превышает 25 мм, независимо от уровня сигнала, нопревышающего уровень фонового сигнала, также могут быть перепроверенырентгенографическим контролем согласно настоящим требованиям или другимметодом, согласованным между Заказчиком и Производителем изделий.

4 Предельно допустимый уровень сигнала от дефекта типарасслоения при контроле основного металла или зоны термического влияния, недолжен превышать уровня сигнала, образуемого эталонным отражателем.

Таблица5.1 Предельно допустимый уровень сигнала

Способ сварки

Тип паза или отверстия

Размер отверстия, мм

Предельно допустимый уровень сигнала

Дуговая сварка под флюсом, в защитных газахи процессы сварки, применяемые при ремонте швов

1,6

100

вседругие

3,2

33,3

Сваркатоками высокой частоты

N10,V10

3,2

100

В,Р

—

Рис. 5.1. Эталонныеобразцы:

а) паз с односторонним скосом (тип В); б)V-образный скос (тип V10); в) паз с вертикальными стенками (типР); г) пазы типа N5и N10; д) просверленное отверстие.

Ключевыеслова: магистральный и нефтепровод, сталь, прокат, трубы, механическиесвойства, трещиностойкость, термическая обработка, расслоения, сплошность,неметаллические включения, ультразвуковой контроль, рентгеновский контроль.

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической экспертизе.

Мы тут работали и работаем

Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте

3.1 Требования к трубам и металлу для их производства

3.2 требования ктрубам, применяемым для захлестов, врезок, кривых вставок и других элементовнефтепровода

3.3 Требования к технологическим процессам производства стали итруб

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Предлагаем

Цены и прайсы

О компании

Отопление водоснабжение

Монтаж установка

Новости компании

Статьи компании

Наши сметы

Популярные метки