Отопление водоснабжение

Работаем с Пн-Вс круглосуточно

Руководящий документ по защите гидромеханического оборудования и металлоконструкций гидротехнических сооружений от коррозии

Главная » Новости » Руководящий документ по защите гидромеханического оборудования и металлоконструкций гидротехнических сооружений от коррозии

1.1.Определения. Термины. Сокращения

В тексте РД приняты следующиесокращения наиболее часто встречающихся терминов:

МО — механическое оборудование

СК — специальные стальныеконструкции

ГТС — гидроПрофессиональныйсооружения

ЛКМ — лакокрасочные материалы

ПКЗ — противокоррозионнаязащита.

Механическое оборудованиегидротехнических сооружений — совокупность устройств, необходимых дляпропуска воды при эксплуатации ГТС.

Состав МО:

— затворы всех типов, штангизатворов, сороудерживающие решетки, шлюзовые ворота и другие подвижныеконструкции;

— закладные части (пазовыеконструкции затворов и решеток), другие металлические конструкции и детали,заделываемые в бетон;

— подъемно-транспортныемеханизмы, предназначенные для маневрирования подвижными конструкциями(подъемные краны, стационарные подъемники, в том числе гидроподъемники).

— захватные балки;

— решеткоочистные машины;

— компенсаторытрубопроводов.

Основные СК:

— трубопроводы, облицовки иуравнительные резервуары;

— эстакады;

— подкрановые балки;

— мосты шоссейные,железнодорожные и служебные;

-металлические каркасы здания ГЭС, других зданий и сооружений.

Указанные МО и СК ГТСэксплуатируются, как правило, в условиях повышенной влажности, при постоянномлибо периодическом погружении в воду. Вода может иметь различную степеньагрессивности и иметь различную скорость потока. Эти условия предъявляютопределенные требования к противокоррозионной защите, защите от абразивногоизноса и обрастания.

Термин противокоррозионная защита (в дальнейшем ПКЗ)подразумевает комплекс мероприятий, направленных на повышение долговечности инадежности МО и СК ГТС при длительной эксплуатации в средах различнойагрессивности.

1.2.Понятие об агрессивности среды

Для ГТС основными факторами,определяющими агрессивность среды, являются:

— параметры климата в местерасположения объекта: холодный, умеренный, тропический (ГОСТ16350-80, ГОСТ9.039-74 и ГОСТ24482-80);

— зоны влажности: сухая,нормальная, влажная или мокрая (СНиП II-3-79);.

— условия эксплуатацииконструкции или оборудования: на воздухе, в воде, в воде и на воздухепопеременно;

— для воздушных сред:агрессивность газов в зависимости от их вида и концентрации, наличие солей,аэрозолей и пыли, степень их гигроскопичности;

— для водных сред: показательрН, концентрация кислорода, суммарная концентрация сульфатов и хлоридов,жесткость (см. ниже), наличие биологических факторов, скорость потока и наличиев нем абразивных частиц.

На основе анализа перечисленныхфакторов и их комбинаций можно определить степень агрессивности среды: неагрессивная,слабоагрессивная, среднеагрессивная и сильноагрессивная.

Часть из приведенных факторовотносятся к понятию «климатические условия эксплуатации» иобозначаются следующим образом:

— умеренный климат (У);

— умеренный и холодный (УХЛ);

— холодный (ХЛ);

— тропический влажный (ТВ);

— тропический сухой (ТС);

— тропический (Т);

— любой, кроме очень холодного(О);

— умеренный морской (М);

— тропический морской (ТМ);

— тропический морской и умереннохолодный (ОМ);

— любой (В)1.

В РД ГМ-01-02 указанные вышеклиматические условия усреднены и сведены:

по климату — к трем основнымрайонам (ГОСТ9.104-79):

— районы с умереннымклиматом «У»

(колебания температуры от -45 до+45°С)

— районы с холодным климатом»ХЛ»

(колебания температуры от -64 до+38°С)

— районы с тропическим климатом»Т»

(колебания температуры от -9 до+50°С)

и по условиям эксплуатации (ГОСТ9.032-74*), из которых для гидросооружений имеют практическое значениеследующие группы:

— группа 1 «Воздействиеоткрытой атмосферы (солнечная радиация, атмосферные осадки)»;

— группа 4/1 «Постоянноевоздействие пресной (речной) воды или ее периодическое воздействие(вода-воздух)»;

— группа 4/2 «Воздействиеморской воды длительное или периодическое (вода-воздух)».

1 В скобках приводятся условные обозначения.

Для МО и СК ГТС первостепенноезначение имеют условия эксплуатации в пресной воде, имеющей различныепараметры, в разной степени активно влияющие на коррозионные процессы стали:

жесткость (содержаниекарбонатов), которая зависит от самых разных причин: дебита притоковпромышленных и бытовых загрязнений, характера стока, природы подстилающихпород; показатели жесткости могут изменяться в пределах 250-500 мг/л;

солесодержание пресныхвод, которое обычно колеблется в широких пределах (100-1000 мг/л). Значения рНэтих вод близки к нейтральному значению;

содержание кислорода повышаетсялетом (5-10 мг/л) и снижается зимой (1,5-5 мг/л). Это связано с уменьшениемконвективного перемешивания в зимний период и зависит от солесодержания, аименно: больше хлоридов в воде — меньше кислорода;

концентрация ионов С1и SO -2∕4 можетизменяется от десятков до сотен мг/л;

удельное сопротивление; дляпресных вод — в пределах 18-125 Ом/м;

временная жесткость -важнейший коррозионный показатель для естественных вод. Это связано с тем,что при высоком содержании в воде ионов кальция и магния на поверхности металлаобразуются сплошные плотные и прочные пленки карбоната кальция и гидрата окисимагния, препятствующие доступу кислорода (деполяризатора) к металлу итормозящие коррозионные процессы. Пониженные концентрации кальция и магниясмягчают воду и способствует ускорению коррозии.

1.3.Виды коррозионного разрушения

На МО и СК ГТС наблюдаютсяпрактически все основные виды коррозии: атмосферная коррозия в условияхвлажной воздушной среды различной агрессивности, подводная коррозия приполном, неполном или переменном погружении, подземная коррозия илиразрушение в грунтах.

В особую группу выделяют видыкоррозии при воздействии механических нагрузок: коррозию под напряжением приодновременном воздействии коррозионной среды и постоянных или переменныхнагрузок и коррозионное растрескивание.

Различают и такие специфическиевиды коррозии:

— коррозия при трении, развивающаясяпри одновременном воздействии среды и трения;

— фреттинг -коррозия приколебательном перемещении двух металлических поверхностей относительно другдруга в условиях коррозионной среды;

— коррозионная кавитация илиразрушение при ударном воздействии жидкой среды;

— коррозионная эрозия;

— контактная коррозия металлов,имеющих различные потенциалы в данной среде;

— коррозия блуждающими токамиза счет посторонних источников постоянного тока.

Как самостоятельный вид коррозииможет рассматриваться биокоррозия, инициаторами или стимуляторамикоторой являются микроорганизмы, грибковые образования, бактерии и пр.

По ГОСТ 5272-80 коррозия подразделяется наряд видов с характерными особенностями локализации развития.

Местная (неравномерная)коррозия характеризуется разрушением отдельных участков поверхностиметалла, в т.ч. с образованием питтингов и язв, а сквозная — образованиемперфораций.

Подповерхностная(расслаивающая) коррозия начинается с поверхности, но развиваетсяпреимущественно в направлении пластической деформации металла (например, вдольтекстуры прокатки).

Ножевая коррозия -локализованное разрушение металла в зоне сплавления и термического влияниясварных соединений, имеющее вид порезов.

Избирательная коррозия характеризуетсяразрушением одной структурной составляющей или неметаллических включений встали.

Щелевая коррозия -усиление процесса разрушения стали в зазорах двух металлов или при неплотномконтакте стали с коррозионно-инертным материалом.

На скорость и характерпротекания коррозионных процессов на стали, кроме среды, оказывают влияние инекоторые металлургические факторы.

Влияние толщины проката наскорость коррозии стали. Тонколистовая сталь (меньше 12 мм) корродируетс относительно большей скоростью, чем толстолистовая, что подтверждаетсямногочисленными наблюдениями за скоростями коррозии конструкционных сталей нагидросооружениях.

При равных других условиях, данное явление, можно объяснить относительно большей концентрацией дефектовструктуры стали: скопления дислокаций (несовершенств структуры металла),содержание вредных примесей по границам зерен в удельном объеме стальногофрагмента, прокатанного до относительно малых толщин, чем в удельном объеметолстого проката.

Присутствие окалины усиливаетязвенный характер коррозии. Средняя скорость коррозии стали в воде без окалиныне превышает 0,5-0,7 мм/год. С окалиной скорость коррозии Ст. 3 увеличиваетсяво времени несколько медленнее, чем без окалины, но образовавшиеся язвы могутдостигать глубины до 3-4 мм уже через 2-3 года.

2.Учет требований ПКЗ при проектировании МО и СК ГТС. Планирование работ

2.1.Общие положения

При проектировании МО и СК длягидросооружений необходимо обеспечить заданную их прочность и максимальнуюпродолжительность безремонтной эксплуатации.

Общий ресурс МО и СК во многомзависит от комплекса противокоррозионных мероприятий, реализованных на стадияхпроектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации.

К таким мероприятиям относятся:

— правильный выбор проектных иАвтоматизация систем отопленияских решений, позволяющих максимально снизить коррозионную нагрузкуна МО и СК, что достигается совместной работой Автоматизация систем отопленияов и специалистов покоррозии;

— разработка технологии ПКЗ спривлечением специализированной организации; соблюдение технологических требованийпри строгом контроле со стороны заказчика и авторского надзора при выполненииПКЗ.

Примечание. Основным конструкционнымматериалом для изготовления МО и СК ГТС являются углеродистая и низколегированные стали. При проектировании врасчет принимаются только прочностные Монтаж сталей и не учитывается ихпротивокоррозионная стойкость.

Практика показывает, что почтивсе марки применяемых сталей корродируют примерно с одинаковой скоростью,поэтому в РД ГМ-01-02 при выборе схемы ПКЗ МО и СК марки сталей с точки зренияих сравнительной коррозионной стойкости не рассматриваются.

2.2.Основы рационального проектирования

Рациональное проектирование (настадиях рабочих чертежей КМ и КМД) с целью повышения долговечности МО и СКзаключается в том, чтобы изначально в проекте конструкции не было заложенопричин, способствующих возникновению коррозии и ее развитию, а именно:

— элементы конструкции должныбыть спроектированы так, чтобы их формы не создавали потенциально опасных длякоррозии участков;

— конструкции должны быть легкообтекаемыми водой (для погруженных в воду постоянно) и хорошо продуваемымивоздухом (для находящихся в атмосфере);

— поверхности МО и СК должныбыть доступными для нанесения защитных покрытий;

— поверхности МО и СК,подвергающиеся воздействию агрессивной среды, не должны иметь резкихискривлений или острых ребер, на которых трудно сформировать качественныезащитные покрытия;

— острые кромки, образующиеся впроцессе обработки металла, должны быть закруглены, вокруг отверстий и вдольобрубленных краев заусенцы удаляются (рис. 2.1);

Рис. 2.1.Обработка острых кромок. 1 — Металл; 2 — покрытие

— в конструкциях, перемещающихсяотносительно друг друга, места контактов должны проектироваться с учетомисключения механических повреждений защитных покрытий;

— при создании конструктивныхформ необходимо учитывать, что на элементах конструкций не должны скапливатьсягигроскопичная пыль, конденсат, вода, т.е. следует избегать застойных зон,пазух, карманов, щелей и т.д. (рис. 2.2,2.3)

В элементах конструкций дляпредотвращения накапливания воды, загрязнений и продуктов коррозии должныприменяться дренажные отверстия, желоба и разрывы для стока и максимальновозможные зазоры (рис. 2.2В, рис.2.3 и 2.4);

Рис. 2.2. Уменьшение коррозионных нагрузок на узлы конструкции: А — засчет пространственного расположения элементов конструкций; Б — выборка в ребредля стока воды; В — отверстие для стока

Рис. 2.3. Предотвращение задерживания воды в соединении»фасонка»-уголки

Рис. 2.5. а- плохо, б — лучше, в — хорошо

— сварные соединения болеепредпочтительны, чем болтовые (рис. 2.5)

— прерывистая и точечная сварка,а также сварка внахлест не должны применяться за исключением тех мест, где рисккоррозии незначителен (рис.2.6);

Рис. 2.6. Конструкции сварных соединений: а — плохо, б — хорошо

— следует избегать использованиясоставных сечений из уголков (т.н. спаренные уголки) и швеллеров, в которыхобразуются щели, недоступные для возобновления защитных покрытий и где возможновозникновение нарастающего давления, вызванного образованием продуктовкоррозии, которые могут разрушать фрагмент конструкции (см. рис. 2.4, 2.7, 2.8);

Рис. 2.7. Некоторые виды коррозионных разрушений

— элементы, где есть рискразвития коррозии и которые после монтажа будут недоступны для осмотра иремонта, должны быть запроектированы с использованием материалов, устойчивых ккоррозии, или при изготовлении должна быть нанесена защитная система покрытий,сохраняющая свою эффективность на все время службы конструкции. Иногда в такихслучаях могут применяться и допуски на коррозию;

— узкие промежутки, щели и стыкивнахлест — потенциальные места усиленной коррозии, возникающей от скопления влагии грязи, включая остатки абразивов, которые использовались при подготовкеповерхности. Коррозии такого вида можно избежать способом герметизации,например, накладками (рис. 2.8);

Рис. 2.8. Герметизация щели в узле со спареннымиуголками

— конструкции сварных швовдолжны способствовать получению качественной сварки: полный провар, отсутствиепористости, отсутствие зазоров и гладкая поверхность шва (рис. 2.9);

Рис. 2.9. Влияние вида поверхности сварного соединения на развитиекоррозии

— выбирая и рассчитываяконструктивную форму, необходимо принимать во внимание не только коррозионнуюактивность

эксплуатационной среды, но такжеи другие ее особенности, например, скорость потока воды и наличие абразивныхчастиц;

— выбирая толщину проката(особенно листового), следует учитывать относительно повышенную скоростькоррозии стали толщиной менее 12 мм (см. п. 1.6);

— избегать усиления конструкцийс применением накладок.

2.3.Разработка проекта (технологического регламента) противокоррозионной защиты

Основой для разработки проектаПКЗ является указание автора проекта МО и СК в виде записи на сборочныхчертежах, содержащее основные условия эксплуатации, влияющие на развитиекоррозионных процессов, а именно:

— климатический район, в которомнаходится ГТС;

— характер и интенсивностькоррозионного воздействия сред на МО и СК.

Эти условия регламентируютсянастоящим РД ГМ-01-02 и СНиП 2.03.11-85″Защита строительных конструкций от коррозии».

Кроме того, необходимо указыватьплощадь поверхности защищаемой конструкции.

Пример записи начертежах:

Данные для разработки проекта ПКЗв соответствии с РД ГМ-01-02 и СНиП 2.03.11-85

Условияэксплуатации:

Климатический район: тропическийрайон («Т»)

Воздействие среды:

— пресная вода при больших скоростях потока (IV)

Площадь поверхности окраски одногоизделия……………………….……………………………кв.м

Всех изделий по данномузаказу…………………………………..……………………………………кв.м

Площадь поверхностей, подлежащихобетонированию, одного изделия …..……………….кв.м

Всехизделий…………………………………………………..………………………………………………кв.м

В соответствии с указанной записьювыбирается схема противокоррозионной защиты (см. раздел5) и разрабатывается проект ПКЗ.

Поскольку каждой записи могутсоответствовать несколько схем защитных покрытий, а требования к покрытию неограничиваются только соответствием его той или иной климатической зоне ивоздействию среды, Исполнитель работ с привлечением специализированнойорганизации разрабатывает проект ПКЗ и согласовывает его с Заказчиком.

В проекте ПКЗ учитываютсяследующие факторы:

— заданная Заказчикомдолговечность покрытия;

— сроки выполнения, время года ипогодные условия в период производства работ;

— агрессивность эксплуатационнойсреды (вода или воздух);

— совместимость выбранногопокрывного материала с заводской грунтовкой или краской, состояние грунта икраски, наличие коррозии и окалины;

— особенности производственногопроцесса: работа на высоте с подвесных люлек, стесненность, работа вблизидействующего оборудования и т.п.;

— общий объем и фронт работ;

— наличие на объекте магистралисжатого воздуха, компрессоров и специального оборудования и абразивногоматериала;

— особые требования заказчика:защита МО от обрастания, мероприятия по защите окружающей среды, колерпокрытия;

— экономическая целесообразностьвыбираемой схемы ПКЗ и финансовые возможности Заказчика.

2.4.Планирование работ по противокоррозионной защите МО и СК

А. Планирование противокоррозионных работ назаводе-изготовителе

Б. Планирование противокоррозионных работ настроящемся гидротехническом сооружении

В. Планирование противокоррозионных работ на эксплуатируемомгидротехническом сооружении

3. Подготовка поверхности металла переднанесением противокоррозионных покрытий

3.1.Подготовка поверхности металла

Для большей устойчивости металлак воздействию агрессивной среды на его поверхность наносят защитные покрытия(лакокрасочные, металлические и т.д.).

В то же время покрытие на основесамого качественного материала не обеспечит надежной защиты, если нет прочногосцепления между покрытием и металлической поверхностью, которое напрямуюзависит от качества подготовки поверхности. Горячекатаная сталь имеет слойокалины (FeO, Fe2O3, Fe3O4), которыйдостаточно прочно сцеплен с поверхностью металла, но не является надежнойподложкой для защитных покрытий, поэтому полное удаление окалины необходимо,несмотря на значительную трудоемкость.

Подготовка поверхности переднанесением покрытий состоит из следующих основных операций:

— устранение дефектовповерхности;

— удаление масляных и жировыхзагрязнений;

— удаление прокатной окалины ипродуктов коррозии;

— удаление прочих загрязнений(солей, пыли, остатков абразива и т.п.).

Для этих целей применяютмеханический, термический и химический способы очистки.

Выбор способа зависит оттребуемого уровня чистоты и шероховатости (рельефа) поверхности (ГОСТ2789-73), исходного состояния поверхности и планируемой долговечностипокрытия.

Исходное состояние поверхностиметалла оценивается в соответствии с ГОСТ9.402-80 и в последнее время со стандартом ИСО 8501-1.

По ГОСТ9.402-80 существуют четыре степени исходного состояния металла:

А — поверхность покрыта плотносцепленной с металлом не осыпающейся ржавчиной;

Б — поверхность покрытаосыпающейся ржавчиной; после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвлениеосновного металла;

В — поверхность покрытапрокатной окалиной; ржавчина занимает от 30 до 70% поверхности;

Г — поверхность покрытапрокатной окалиной; ржавчина отсутствует или занимает до 30% поверхности.

В соответствии с ИСО 8501-1исходное состояние металла подразделяется на:

А — поверхность, полностьюпокрытая плотно прилегающей прокатной окалиной, без ржавчины;

В — поверхность сначинающейся ржавчиной;

С — поверхность, окалинакоторой, проржавев, уже отпала или может быть легко удалена, но на которойвидимых невооруженным глазом язв и питтингов в значительной мере необразовалось;

D — поверхность,окалина которой, проржавев, уже отвалилась и на которой в значительной мереобразовались видимые невооруженным глазом питтинги и язвы.

После оценки состоянияповерхности металла проводят очистку металлической поверхности в соответствии сГОСТ9.402-85 и ИСО 8501-1.

По ГОСТ9.402-85 установлены четыре степени очистки поверхности для стали(см. табл. 3.1).

По ИСО 8501-1 степеньочистки поверхности зависит от методов очистки и подразделяется следующимобразом:

Степени очистки при ручной обработке

St 2

Очистка стальной щеткой,механической стальной щеткой, механической шлифовкой и т.д. Путем этойобработки неплотно сидящие куски окалины, ржавчина и посторонние частицыдолжны быть удалены. Затем поверхность чистится пылесосом или чистым сухимвоздухом под давлением или же чистой щеткой. Поверхность должна иметь слабыйметаллический блеск.

St 3

Тщательная очистка стальной щеткой,механической стальной щеткой, механической шлифовкой. Поверхностьобрабатывается так же, как и при степени очистки St 2, но значительно тщательнее. Послеочистки от пыли поверхность должна иметь явный металлический блеск.

Степени очистки при дробеструйной обработке

Sа 1

Легкая дробеструйная очистка.Неплотно сидящие куски окалины, ржавчины и легко отделимые посторонниечастицы должны быть удалены.

Sa 2

Тщательная дробеструйнаяочистка. Почти вся окалина и ржавчина и почти все посторонние частицы должныбыть удалены. Затем поверхность очищается пылесосом или чистым сухим воздухомпод давлением или же чистой щеткой. Поверхность должна иметь сероватый цвет.

Sa 21/2(2,5)

Весьма тщательная дробеструйнаяочистка. Окалина, ржавчина и посторонние частицы должны быть удалены так,чтобы остатки были лишь в виде слабых затенений или полос на поверхности.Затем поверхность очищается пылесосом или чистым сухим воздухом под давлениемили же чистой щеткой.

Sa 3

Дробеструйная очистка вплоть дополучения чистой металлической поверхности. Окалина, ржавчина и всепосторонние частицы должны быть удалены. Затем поверхность прочищаетсяпылесосом или чистым сухим воздухом под давлением или же чистой щеткой.Поверхность должна иметь однородно металлический цвет.

Окончательный выбор уровняподготовки поверхности производит специализированная организация — разработчикпроекта ПКЗ с учетом технических характеристик выбранных ЛКМ.

Таблица 3.1

Степени очисткиметаллической поверхности от окислов перед нанесением покрытия (ГОСТ9.402-85)

Степень очистки

Характеристика очищеннойповерхности

Первая

Приосмотре с 6-кратным увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются.

Вторая

Приосмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются.

Третья

Неболее чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной сметаллом окалины, точки ржавчины, видимые невооруженным глазом; приперемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25 х 25 мм накаком-либо участке окалиной и ржавчиной (плотно сцепленной с металлом) занятоне более 10% поверхности.

Четвертая

Споверхности удалены рыхлая ржавчина и отслаивающаяся окалина; до 20%поверхности покрыто окалиной и ржавчиной, прочно сцепленными с металлом. Приперемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25 х 25 мм накаком-либо одном участке окалиной и ржавчиной занято до 30% поверхности.

3.2.Оборудование для механической очистки

Для механической очисткиповерхности металлов применяют:

1) аппараты струйной абразивнойобработки;

2) ручной и механизированныйинструмент.

Выбор того или иногооборудования определяется объемом работ, габаритами очищаемых изделий,характером загрязнений и требованиями к подготовке поверхности.

Аппараты струйной абразивнойочистки

Принцип действия аппаратовструйной обработки основан на сообщении кинетической энергии частицамиабразивного материала и их направленной подаче на очищаемое изделие. Этодостигается за счет струи сжатого воздуха, воды или действия центробежной силы.При ударе о преграду (изделие) частицы, благодаря кинетической энергии,вызывают поверхностное разрушение и деформацию поверхностного слоя металла,следствием чего является удаление окислов и других загрязнений с поверхности.

Поверхность, очищенная струйнойабразивной обработкой, обладает шероховатостью и повышенной поверхностнойэнергией, что способствует улучшенной адгезии и получению качественногопокрытия.

В качестве абразивного материалаприменяют кварцевый песок, корунд, металлический песок и металлическую дробьразных видов (чугунную литую и колотую, стальную литую, колотую, рубленую). Взависимости от абразива и способа его подачи на поверхность различают аппаратыдля дробеструйной и пескоструйной обработки, аппараты для гидроабразивнойобработки, дробеметные аппараты и термореактивные пескоструйные аппараты.

Аппараты для дробеструйнойочистки

Аппараты для дробеструйнойобработки наиболее широко распространены в промышленности. Их достоинства:относительно высокая производительность, отсутствие пыления (в отличие отпескоструйных аппаратов), многократное использование дроби. В зависимости отспособа подачи абразивного материала к соплу струйной головки эти аппаратыделятся на три типа: нагнетательного, всасывающего и гравитационного действия.

В аппаратах нагнетательногодействия (рис.3.1.а) абразивный материал или дробь под давлением подаются в камеру длясмешения с воздухом, а затем по шлангу через сопло — на обрабатываемуюповерхность.

Этот способ наиболеепроизводителен, но требует применения сложных аппаратов и сопровождаетсябыстрым износом сопла и шлангов.

В аппаратах всасывающегодействия (рис.3.1.6) абразивный материал из бункера засасывается струей сжатого воздуха ипо шлангу направляется через сопло на обрабатываемую поверхность. Аппаратыпросты по устройству и безотказны в работе, у них меньше изнашиваются сопла ишланги, но производительность их мала (менее 2-4 кв.м/час).

В аппаратах гравитационного(смешанного) действия (рис.3.1.в) абразивный материал из бункера попадает к соплу под действиемсобственного веса и лишь перед самым выходом из сопла смешивается с воздухом.

Рис. 3.1. Дробеструйные аппаратынагнетательного (а), всасывающего (б) и гравитационного (в) действия

Гравитационные дробеструйныеаппараты просты по устройству, бесперебойны в работе, потребляют мало сжатоговоздуха. Наиболее целесообразно их использовать с неподвижно закрепленнымиструйными головками.

В аппаратах дробеструйнойочистки, как и в аппаратах пескоструйной очистки, применяются струйные головкис соплами соответственно нагнетательного или всасывающего действия. Соплоявляется одной из наиболее ответственных деталей аппаратов струйной очистки. Отего конструкции, диаметра проточной части и материала, из которого оноизготавливается, во многом зависят производительность и экономичность аппаратовструйного действия.

Диаметры проточной части сопелколеблются от 6 до 16 мм. Сопла меньших размеров применяются для очистки мелкихи средних изделий сложной конфигурации, а сопла больших размеров — дляобработки крупных изделий. Отношение длины сопла к его диаметру обычно впределах от 10 до 15.

Стойкость рабочей части сопла,выполненной из стали или чугуна, составляет 3-7 ч, из минералокерамическогосплава — 30-40 ч, из карбида вольфрама — 800-1000 ч. Стойкостьусовершенствованного сопла с минералокерамической вставкой, в которомвнутренняя поверхность подводящего канала в корпусе плавно без зазора переходитв рабочую часть сопла, составляет 100-200 ч.

Аппараты для дробеструйнойобработки, а также аппараты очистки поверхности металлическим песком наиболееотвечают санитарно-гигиеническим нормам. При применении такой обработки поверхность становится равномерношероховатой и выступы имеют величину 40-60 мкм, что достаточно для получениякачественного покрытия (чистота поверхности от Sa 2,5 до 3 по ИСО 8501-1 или степень от»1″ до «2» по ГОСТ9.402-85).

Аппараты для пескоструйной очистки

Аппараты для пескоструйнойобработки применяют при наличии возможности снижения или полного исключения запыленностирабочего места и отсутствия воздействия пыли на обслуживающий персонал идействующие механизмы. Это достигается применением беспыльных пескоструйныхаппаратов, аппаратов и установок дистанционного управления, работающих вавтоматическом режиме, а также использованием хорошо вентилируемых камер илиместных отсосов.

Беспыльные пескоструйныеаппараты по конструкции аналогичны аппаратам для дробеструйной обработки. Ониснабжены устройством для отсасывания отработанного абразивного материала иобразовавшейся пыли и имеют автоматическую систему регенерации абразива с цельюего многократного использования. Струйная головка таких аппаратов имеет наконце концентрично расположенные сопла — раструб и мягкую металлическуюторцевую полую головку-щетку, прилегающую к обрабатываемой поверхности.

Установки и аппаратыдистанционного управления применяют при конвейерных способах очистки однотипныхизделий небольших размеров. Установка в этом случае, как правило, размещается вотдельном хорошо вентилируемом помещении.

Влажная пескоструйная очистка -еще один путь повышения производительности труда. Вода под давлением подается вспециальную инжекторную насадку, смонтированную перед пескоструйным соплом, исмешивается с сухим абразивным материалом.

Производительность влажнойочистки достигает, в зависимости от рабочего давления, 30-55 м2/час.

Игольчатый вентиль позволяетплавно регулировать содержание воды в абразивной струе и быстро переходить свлажного режима работы на сухой, а также очищать поверхность струей воды своздухом или сушить поверхность воздухом под давлением. Вода на 95% подавляетоблако пыли, образующееся при работе.

Инжекторная насадка (рис. 3.2)монтируется на стандартный соплодержатель перед пескоструйным соплом, чтопозволяет оборудовать ею любой пескоструйный аппарат сухой очистки. Насадкаимеет внутреннюю износостойкую вставку, обеспечивающую длительный срок службы.

Рис. 3.2. Инжекторная водяная насадка

Аппараты гидроабразивной очистки

Аппараты гидроабразивной очисткиповерхности изделий, применяемые в промышленности, весьма разнообразны иразличаются системой приготовления водной суспензии абразивных материалов,способом подачи ее к соплу струйной головки и устройством ускорения движенияструи.

Они имеют невысокуюпроизводительность и применяются при небольших объемах работ. Недостатком ихявляется быстрый износ вращающихся частей и непостоянство состава рабочейводной суспензии абразивного материала.

Аппарат относится к двухкамернымаппаратам непрерывного действия и состоит из двух емкостей, предназначенныхсоответственно для абразивного материала и воды, шлангов и струйных головок.Абразив и вода раздельно подаются по шлангам к соплу струйной головки, причемабразив подается обычным способом, применяемым в пескоструйных аппаратах, авода — под давлением сжатого воздуха.

Достоинствами аппаратовгидроабразивной очистки являются повышенная в 2-3 раза производительность посравнению с механизированным инструментом для очистки, отсутствие пыления илучшие условия труда. Однако применение этих аппаратов связано с повышеннымрасходом абразивных материалов; кроме того, возникает быстрая коррозияочищенных влажных поверхностей, вследствие чего требуется дополнительнаяпромывка изделий с пассивацией их поверхности и последующей сушкой либо добавкав воду ингибиторов коррозии. В результате стоимость очистки повышается.

Дробеметные аппараты

Дробеметные аппараты (рис. 3.3) применяютсяв заводских условиях для очистки отливок, поковок, штампованных изделий илистового материала с толщиной стенок более 5 мм от окалины, ржавчины,формовочной земли, заусениц.

Они могут быть периодического инепрерывного действия.

Несмотря на отличие конструкций,и габаритов дробеметных установок, они имеют общее устройство и состоят изследующих основных элементов: приспособления для подачи изделий под струю дроби(столы, тележки, конвейеры), дробеметного аппарата, системы циркуляцииотработанной дроби и системы сепарации дроби (сита, магнитные, воздушные илиэлектронные сепараторы).

Рис. 3.3. Дробеметный аппарат: 1 -загрузочная воронка; 2 — распределительное колесо (импеллер); 3 — ротор; 4 -диски ротора; 5 — лопатки ротора; 6 — электродвигатель

В дробеметном аппарате дробь избункера попадает в импеллер (турбинку), лопасти которого, вращаясь вокруг оси,передвигают дробь к окну, через которое она попадает на лопатки ротора и оттудас большой скоростью на очищаемое изделие. В отличие от дробеструйных аппаратовв дробеметных аппаратах дробь выбрасывается с большой скоростью (70-80 м/с), врезультате чего она оказывает не только скалывающее, но и частично абразивноевоздействие на поверхностный слой очищаемого металла.

Основным узлом дробеметного аппаратаявляется ротор, имеющий восемь или реже четыре лопатки. Ротор закрепляетсямежду двумя крышками и получает вращение от электродвигателя.

Дробь загружается в приемнуюворонку, откуда через распределительную камеру она подается на лопатки ротора.По способу подачи дроби на лопатки аппараты подразделяются на импеллерные,гравитационные и всасывающие.

Дробеметные аппараты посравнению с пескоструйными, характеризуются более высокой производительностьюпри меньшем расходе энергии. Они создают меньшую запыленность и позволяютмеханизировать и автоматизировать процессы очистки. Основным недостатком ихявляется невозможность обработки тонкостенных изделий и изделий сложнойконфигурации.

Термореактивные пескоструйные аппараты

Термореактивный пескоструйныйаппарат для абразивной очистки предназначен для скоростной и высококачественнойочистки металлических и неметаллических поверхностей от окалины, нагара,затвердевших и не затвердевших нефтепродуктов (в том числе битумных, эпоксидныхи др.), старых лакокрасочных покрытий и других загрязнений, а также обработкиповерхностей для различных металлизационных покрытий.

Степень очистки до степени 1-2по ГОСТ9.402-80 (Sa3-Sa2,5 по ISO 8501-1) подразумевает очисткуметаллической поверхности не только до «металлического блеска», но иустранение шероховатостей обработанной поверхности (разница междумикровпадинами и микровыступами) не более 30 мкм.

Скоростные возможности и высокийуровень качества очистки достигаются за счет процессов, происходящих в горелкереактивного аппарата. Поступающий в камеру сгорания сжатый воздух вместе своздушно-абразивной массой, а также энергия сгорания топлива позволяют производитьразгон абразивных частиц на выходе из сопла до скорости 150-300 м/с (разгонабразивных частиц аппаратами пескоструйной обработки — 30-50 м/с).

Проходя тракт реактивнойгорелки, абразив разогревается до 60°С, что позволяет обрабатыватьметаллические поверхности при отрицательной температуре, покрытые слоем снега,льда, измороси, росы и т.д.

Термореактивные пескоструйныеаппараты безопасны в работе, тепловой режим горелки работающими практически неощущается, эксплуатируются в любых условиях. При необходимости аппараты могутиспользоваться как обычные пескоструйные аппараты. Для этого закрываетсявентиль подачи топлива или отсоединяется емкость с топливом.

Устройство термореактивногопескоструйного аппарата для абразивной очистки показано на рисунке 3.4.

Аппарат состоит из узлов,соединенных между собой резинотканевыми рукавами: горелка реактивная, емкостьдля абразива (питатель), емкость для топлива (дизельное топливо или авиационныйкеросин).

Термореактивные пескоструйныеаппараты по сравнению с пескоструйными характеризуются более высокойпроизводительностью обработки и качеством получаемой поверхности, а такжезначительно меньшим расходом абразива. К недостаткам следует отнести высокийуровень шума.

Рис. 3.4. Термореактивный пескоструйный аппарат: 1- горелка; 2 — емкость для абразива; 3 — емкость для топлива; 5,10 — крышки; 6- штуцера; 4, 7, 8 и 9 — вентили; 11, 12, 13 и 14 — рукава

Таблица 3.2

Основные Монтаж аппаратов струйной обработки

№ п/п

Наименование оборудования

Производитель

Тип действия

Давление воздуха, МПа

Расход воздуха,

м’3/мин

Расход абразива,

кг/м2

Производительность,

М2/ч

«Сенатор»

Украина

нагнетательный

0,5-0,7

3,5

20-40

20-30

«Вихрь»

Россия

нагнетательный

0,2-0,6

—

ТПА-1

Россия

термореактивный

0,2-0,6

2-6

5-10

15-25

Clemco SCW

США

нагнетательный

1,3-5

2-6

20-30

DSG-25

Россия

нагнетательный

0,35-0,6

2,9

27,5

5-10

АСО-150У

Россия

нагнетательный

0,35-0,7

4,0

И-30

Россия

инжекторный

0,4-0,8

5,0

20-30

ABSC 1028

Голландия

нагнетательный

0,6-0,8

1,5-10

ABDC 2452

Голландия

нагнетательный

0,6-0,8

1,5-10

Абразивы для дробеструйной и пескоструйной очисткиповерхности

Абразивы для работы взаводских условиях:

— на поточных линиях(дробеметным способом) используется металлическая дробь или металлический песокразмером фракции не более 0,6-1,0 мм (ГОСТ11964-66); применение более крупной дроби ускоряет очистку, но при этомстепень шероховатости резко возрастает, отдельные пики имеют высоту 100-125мкм; при окраске такие пики остаются неокрашенными или на них удается нанестислой краски небольшой толщины;

— в камерах (пескоструйнымспособом) очистка проводится с помощью металлического песка размером фракции неболее 0,6-1,0 мм.

В условиях монтажной открытойплощадки (пескоструйным способом) используется сухой кварцевый песок сразмером фракций 0,8-1,5 мм

Ручной и механизированный инструмент

Ручной и механизированныйинструмент наиболее часто используют при очистке участков поверхностикрупногабаритных изделий, изделий сложного профиля, а также объектов,окрашиваемых и ремонтируемых в условиях эксплуатации. Рабочими органамиинструмента служат металлические щетки, шлифовальные круги, шайбы и ленты с нанесеннымина них абразивными материалами, бойки отбойных молотков и другие, приводящиесяв действие сжатым воздухом или электроэнергией.

3.3. Технология подготовки поверхности

В заводских условиях (в цеху)при применении дробеметного или пескоструйного способа очистки одновременнос удалением грязи удаляют окалину.

Указанные способы очистки даютхорошие результаты при обязательном соблюдении следующих технологическихтребований:

— очистку металлическойповерхности нужно производить при расстоянии сопла от очищаемой поверхности впределах 200-400 мм, при этом сопло держат под углом 60-80°;

— должно быть установлено иподдерживаться оптимальное соотношение между количеством поступающего абразиваи подаваемого воздуха — лучшие результаты получаются при использовании дробиразмером фракции 0,6-1,0 мм, подаваемой при давлении 0,7-0,75 кг/см2;

— дробь (металлический песок)необходимо своевременно очищать от загрязнений;

— дробеструйная очистка стальнойдробью может применяться для подготовки любых конструкций, изделий или прокатаиз стали при толщине стенки не менее 5 мм;

— сжатый воздух, используемыйпри дробеструйной очистке и обеспыливании (обдувка) поверхностей, необходимопредварительно пропускать через масловодоотделитель;

— контроль чистоты сжатого воздуха производить по ГОСТ 9010-73.

Очистку поверхностей на открытыхмонтажных площадках не рекомендуется проводить в неблагоприятных погодныхусловиях, к которым относят: высокую влажность воздуха (более 75%), туман,моросящие осадки, дождь, резкие перепады температуры, при которых наповерхности могут появляться конденсат, иней.

Длительность перерыва междуочисткой поверхности и нанесением грунтовочного слоя не должна превышать: вцехах — закрытых помещениях — 6 ч, на открытых площадках и под навесами принормальной влажности воздуха (до 75%) — 3 ч, а при повышенной влажности воздуха(выше 75%) — 0,5 ч.

Расход дроби (металлическогопеска) составляет около 35 кг на очистку 1 м2. Дробь после очистки всепараторе от пылевидных частиц и загрязнений можно использовать повторно 60-80раз.

Расход сухого кварцевого пескафракции 0,8-1,5 мм составляет около 50 кг/м2. Кварцевый песокповторно не используется.

3.4.Химическая очистка

Обезжиривание и промывка

В процессе обезжиривания споверхности металла удаляют различного рода загрязнения. После механическойобработки, сварки и транспортировки на поверхности остаются флюсы, эмульсии имасла.

Классификация загрязнений взависимости от их химического состава, характера воздействия и методов удаленияносит условный характер, так как чаще всего загрязнения представляют собойсмесь веществ, различных по составу и свойствам, поэтому выбор наиболееэффективного метода очистки зависит от природы загрязнений, воздействияхимических компонентов моющего раствора на металлы, требуемой степени очистки,условий обеспечения безопасности при работе и его стоимости.

Широко распространены химическиеметоды удаления загрязнений, к которым относят очистку органическимирастворителями, щелочными, кислыми и нейтральными составами и специальными эмульсиями.

Обезжириваниеорганическими растворителями

При обезжиривании металлическихповерхностей МО и СК органическими растворителями следует применятьуайт-спирит, бензин марки Б-70, в крайних случаях ацетон. При обезжириванииизделия из металла поверхность протирают ветошью, смоченной растворителем, либообрабатывают распылением. Ветошь для обезжиривания и растворитель нужно менятьпосле протирания 25 м2 поверхности. Недопустимо производитьобезжиривание в течение длительного времени, используя при этом одну и ту жеветошь на одну и ту же порцию растворителя.

Обезжиривание воднымимоющими растворами

Водные моющие средстваэкологически безопасны и не ухудшают адгезию и защитные свойства лакокрасочныхпокрытий. Вода обладает слабым моющим действием по отношению к маслянымзагрязнениям, и повысить ее моющую способность позволяют небольшие добавкиповерхностно-активных веществ (ПАВ).

В качестве добавок можноиспользовать каустическую и кальцинированную соду, силикаты натрия, солифосфорной кислоты и сульфат натрия. Из фосфорных солей в качестве компонентовмоющих средств применяют: тринатрийфосфат, тетрапирофосфат натрия,триполифосфат натрия и гексаметофосфат натрия.

Контроль степениобезжиривания (по ГОСТ9.402-80)

Выбранный участок обработаннойповерхности тщательно протирают салфеткой или ветошью, смоченной растворителем,и выдерживают до его полного высыхания. Затем другой чистой салфеткой или ветошьюпротирают 2-3 раза чистым растворителем участок и любой другой такой же поплощади участок. При дневном свете или искусственном освещении сравниваютвнешний вид обеих салфеток или ветоши.

Фосфатирование

Фосфатирование — процессполучения на металлах пленки нерастворимых фосфатов, которая увеличивает срокслужбы лакокрасочных покрытий, улучшает сцепление с металлом и замедляетразвитие коррозии в местах нарушения лакокрасочной пленки.

Фосфатирование как методподготовки поверхности перед грунтовкой широко применяется для изделий, которыеэксплуатируются в жестких и особо жестких условиях.

Перед фосфатированиемповерхность должна быть очищена от окалины, ржавчины, механических и жировыхзагрязнений. Качество фосфатного покрытия определяется как характеромподготовки поверхности (применение механических методов, сильнощелочных иликислых растворов), так и технологией получения фосфатных покрытий (составомраствора, способом его нанесения, продолжительностью и температурным режимом).

Фосфатирование производят врастворах на основе солей цинка (цинк-фосфатные) или солей железа(железо-фосфатные). Для изделий, не подвергающихся деформирующим или ударнымнагрузкам, допускается применение покрытий на основе солей марганца(марганцово-железо-фосфатные покрытия).

Фосфатирование производятметодами окунания и распыления: цинк-фосфатные покрытия наносят методамиокунания и распыления, железо-фосфатные — методом распыления,марганцово-железо-фосфатные — методом окунания.

Травление

Травление представляет собойоперацию очистки металлических изделий от окалины и продуктов коррозии врастворах кислот, кислых солей или щелочей.

Травление производят методамиокунания, аппликациями или распылением травильных растворов. Последний способявляется наиболее прогрессивным и производительным, он обеспечивает лучшиеусловия труда, но предъявляет повышенные требования к оборудованию. Травлениепроводят растворами серной, соляной и ортофосфорной кислот.

Травление растворамиортофосфорной кислоты является наиболее рекомендуемым процессом. Образующаяся впроцессе обработки на поверхности металла пленка фосфата железа способствуетлучшей адгезии и коррозионной стойкости лакокрасочного покрытия.

Подготовка поверхности преобразователями(модификаторами) ржавчины

Грунтовки-преобразователи (модификаторы)ржавчины наносят на конструкции, с поверхности которых не удалены полностьюпродукты коррозии, а также окалина.

Большинствогрунт-преобразователей ржавчины содержат ортофосфорную кислоту, котораяпревращает продукты коррозии в нерастворимые фосфаты железа. Ряд грунтовокодновременно с преобразованием ржавчины создают на поверхности металлаполимерную пленку, обладающую коррозионной стойкостью длительное время.

Грунтовки-преобразователинаносятся на ржавую поверхность металла по плотно сцепленным с поверхностьюпродуктам коррозии при толщине последней не более 100 мкм.

Предварительно с поверхностиудаляют рыхлую и пластовую ржавчину, а также отслаивающиеся старыелакокрасочные покрытия. Грунтовки-преобразователи эмалевого типа можно наноситькак по частично опескоструенной поверхности металла, так и по поверхности,полностью покрытой ржавчиной

Срок службы лакокрасочныхпокрытий на основе грунтовок-преобразователей равен 60% от срока службы того жепокрытия, но нанесенного по опескоструенной поверхности до степени»2″ или «1» (ГОСТ9.402-85).

4.Лакокрасочные материалы

4.1.Экономические аспекты защиты конструкций и оборудования ЛКМ

Основным средствомпротивокоррозионной защиты являются лакокрасочные покрытия, поэтому вопросывыбора и квалифицированного применения лакокрасочных материалов и качественногоих нанесения важны и актуальны.

Экономический анализ тех илииных вариантов систем защитных покрытий (см. ниже) строится на основесопоставления затрат и конечной эффективности полученного покрытия, т.е. оценкикомплекса функциональных свойств и долговечности.

Наиболее показательносопоставлять затраты по стоимости окрашивания 1 м2 защищаемойповерхности с прогнозируемой долговечностью.

Следует иметь в виду, чтоокончательная стоимость покрытия — это сумма прямых, косвенных и непредвиденныхрасходов.

Прямые затраты включают:

— стоимость лакокрасочныхматериалов, растворителей, расходных материалов;

— стоимость использованногооборудования и технологической оснастки;

— амортизационные отчисления навосстановление оборудования и основных производственных фондов;

— полные затраты на выполнениеподготовительных, очистных и окрасочных работ;

— полные затраты на выполнениемероприятий по технике безопасности и охране окружающей среды;

— затраты на осуществлениеконтроля всех операций технологического процесса.

Косвенные затраты включают:

— затраты на обеспечениеусловий для проведения очистных и окрасочных работ (вентиляция, сушка,отопление, освещение и т.п.);

— затраты на возведение лесов,подмостей, транспортные расходы и т.п.

Непредвиденные расходывозникают в результате:

— прерывания работ по подготовкеповерхности и окрасочных работ из-за погодных условий;

— вынужденных простоев поразличным обстоятельствам: ремонт оборудования, необходимость проведения другихнеотложных работ в непосредственной близости от места окраски и т.п.;

— необходимости повторноговыполнения подготовки поверхности и окрасочных работ вследствие низкогокачества их первичного выполнения.

Как сказано выше, эффективностьпокрытия оценивается как комплекс функциональных свойств (защитных,противообрастающих, износостойких, декоративных и пр.), не меняющихся напротяжении заданного срока службы покрытия.

Таким образом, решающим факторомвыбора системы покрытий должна быть ее долговечность. При этом надо учитывать,что затраты на восстановление покрытий часто превышают затраты на их первичноенанесение, а качество восстановленных покрытий, как правило, нижепервоначальных.

Из этого следует, чтоэкономически целесообразно наносить долговечные покрытия на основевысококачественных лакокрасочных материалов, используя современные методыподготовки поверхности и нанесения материалов. Естественно, что первоначальныезатраты при этом могут увеличиться. Эксплуатационные расходы будут уменьшатьсяза счет длительности срока службы защитного покрытия.

Гарантией высокого качествапокрытий является и квалифицированный пооперационный контроль при нанесениипокрытий: от контроля поступающих на предприятие материалов, приемки очищеннойповерхности, контроля во время нанесения покрытия до приемки готового покрытия.

4.2.Критерии выбора лакокрасочных материалов (ЛКМ)

Основными критериями выбора ЛКМдля защиты МО и СК от коррозии являются следующие:

— соответствие материалаконкретным эксплуатационным условиям (ГОСТ9.104-79 и ГОСТ9.401-91);

— прогнозируемый срок службы допервого ремонта;

— простота нанесения(минимальное число слоев);

— требования к подготовкеповерхности под окраску;

— число компонентов длясмешивания;

— допустимый уровень влажности,температуры воздуха и поверхности при нанесении;

— адгезионные свойства (ГОСТ15140-78);

— достаточная эластичностьпокрытия при тепловом расширении металла;

— стойкость к воздействию речнойи морской воды;

— стойкость к УФ-облучению;

— стойкость к воздействиюхимических веществ;

— сопротивление истиранию иудару;

— токсичность краски,растворителей и отвердителей;

— время твердения или полноговысыхания при производстве работ;

— стойкость к воздействиюбактерий (биокоррозии);

— простота текущих ремонтовпокрытия;

— требования к цвету и внешнемувиду покрытия;

— срок годности при хранении;

— стоимость системы защиты вцелом с учетом затрат на подготовку поверхности.

4.3.Компоненты лакокрасочных материалов

Лакокрасочные материалыпредставляют собой многокомпонентные композиции, содержащие пленкообразующиепигменты, наполнители, пластификаторы, отвердители, растворители, разбавители,сиккативы, влаговытесняющие добавки и др.

Иногда рецептура лакокрасочногоматериала включает в себя до 20 и более компонентов.

Пленкообразующие

Основным компонентом любойлакокрасочной композиции является пленкообразующее, которое при нанесении натвердую поверхность образует пленку (покрытие) и в значительной мере определяетее основные свойства: адгезию, механическую прочность, стойкость к химическим ифизическим воздействиям внешней среды, таким, как перепады температур, преснаяи морская вода, растворители, химические реагенты и др.

Пленкообразующие бывают наоснове природных растительных масел (олифы) и на основе синтетических смол. Врезультате пленкообразования на поверхности металла происходит переходматериала из жидкого или вязкотекучего состояния в твердое. Это происходит засчет физического испарения растворителей (хлоркаучукуковые, виниловые,сополимерно-винилхлоридные материалы), химической реакции отверждения сиспользованием сшивающих низкомолекулярных агентов (эпоксидные, полиуретановые)или химической реакции окисления кислородом воздуха (алкидные, масляныематериалы).

Химические реакции обычнопротекают одновременно с физическим процессом испарения растворителей. Внешнимпроявлением пленкообразования служит постепенное или скачкообразное увеличениевязкости нанесенного лакокрасочного материала.

Пигменты

Сухие красящие веществаминерального происхождения. Пигменты вводят в состав грунтовок, шпатлевок,красок, эмалей, чтобы придать им нужный цвет. Вместе с тем пигменты влияют и назащитные свойства покрытий. Они повышают твердость и прочность пленки,уменьшает ее водо-, кислородо- и солепроницаемость, оказывают влияние навысыхание пленкообразующей основы. Некоторые пигменты придают покрытию дополнительныепротивокоррозионные свойства.

Наполнители

Инертные вещества, вводимые влакокрасочный материал для снижения расхода пигментов, а также для улучшениямеханических и защитных свойств.

Ингибиторы

Органические или неорганическиевещества, введение которых в небольших количествах в лакокрасочный материалпозволяет улучшить его защитные свойства.

Пластификаторы

Вещества, которые повышаютэластичность пленки покрытия. В качестве пластификаторов применяют растительныемасла невысыхающего типа и различные смолообразные вещества. Пластификаторыдолжны хорошо совмещаться с пленкообразующей основой и не изменять цветпокрытия под влиянием солнечных лучей.

Отвердители

Вещества, используемые дляотверждения термореактивных лакокрасочных материалов (эпоксидных, полиэфирных,полиуретановых и др.). В результате взаимодействия реакционноспособных групппленкообразующей основы и отвердителя образуется твердая нерастворимая пленка стрехмерной молекулярной структурой.

Растворители

Органические летучие жидкости,способные растворить пленкообразующую основу. Вводят в состав лакокрасочныхматериалов для придания им такой консистенции, при которой их можно наносить наокрашиваемую поверхность тонким равномерным слоем. После нанесения покрытиярастворитель улетучивается из пленки.

Разбавители

Органические, летучие жидкости,не растворяющие пленкообразующую основу, но способные разводить лакокрасочныйматериал до рабочей вязкости. Одно и то же вещество, например, ацетон илискипидар, может быть растворителем для одних пленкообразовате-лей иразбавителем для других.

Сиккативы

Вещества, ускоряющие высыханиерастительных масел и лакокрасочных материалов, содержащих эти масла. Сиккативпоглощает кислород воздуха и быстро передает его маслу, благодаря чемусокращается время, необходимое для образования твердой пленки покрытия.Сиккативы представляют собой соли различных металлов: кобальта, марганца,кальция, свинца и др. В некоторых случаях сами пигменты являются ускорителямивысыхания красок (например, свинцовый сурик, свинцовые белила и др.).

4.4.Классификация лакокрасочных материалов

Лакокрасочные материалыклассифицируют по следующим признакам:

— назначению;

— областям применения (см. п. 4.5);

— типу пленкообразующеговещества (см. п. 4.6);

— консистенции.

По назначению лакокрасочныематериалы разделяются на грунтовки, шпатлевки, эмали, краски и лаки.

Грунтовки

Чтобы обеспечить эффективнуюзащиту металлических изделий от коррозии и увеличить срок службы покрытия,необходимо учитывать не только природу защищаемой поверхности и способ ееподготовки под окраску, но также и вид лакокрасочных материалов, которые будутнаноситься на подготовленную поверхность.

Первый слой лакокрасочнойсистемы называется грунтовочным, а применяемый для этой цели материал -грунтовкой.

Грунтовка — это суспензияпигментов или их смесей с наполнителями в связующем, образующая послеотверждения твердую однородную пленку.

Основное назначение грунтовки -обеспечение высокой адгезии покрытий к защищаемой поверхности и связь с верхнимслоем. На металлических поверхностях грунтовка выполняет также защитныефункции, оказывая существенное влияние на электрохимические и диффузионныепроцессы, протекающие на границе металл-покрытия.

Свойства грунтовки определяютсяее химическим составом: природой пленкообразующего, видом пигментов инаполнителей, характером применяемых специальных добавок. С другой стороны,свойства грунтовок во многом зависят от природы поверхностей, подлежащихокраске, и качества подготовки этих поверхностей перед нанесением покрытий.

Для придания грунтовкамкоррозионной стойкости в них вводят специальные добавки, ингибиторы,поверхностно-активные вещества и др.

Существуют пять типов грунтовок:изолирующие, пассивирующие, протекторные, фосфатирующие и грунтовки -преобразователи ржавчины.

Изолирующие грунтовки содержатпленкообразователи, обеспечивающие низкую проницаемость пленки, препятствующуюпроникновению влаги и других агрессивных сред к поверхности металла. Обычно втакие грунтовки добавляют желтый сурик, мумию, оксид цинка и др.

Пассивирующие грунтовки содержатв своем составе пигменты, способные пассивировать металл. К таким пигментамотносятся в первую очередь хроматы и фосфаты, при введении которых в грунтовкудаже в небольших количествах на поверхности металла образуется защитнаяоксидная пленка.

Протекторные грунтовки содержатв своем составе до 90% (по массе) металлических пигментов (порошок цинка,алюминия и сплавов цинка с магнием). Их защитные свойства проявляются благодарякатодной поляризации покрываемого металла.

Фосфатирующие грунтовки применяютсядля фосфатирования поверхности изделий из черных и цветных металлов. Обычнотакие грунтовки состоят из двух компонентов: основы и кислотного разбавителя.Основа представляет собой суспензию пероксохроматов цинка в спиртовом раствореполивинилбутираля. Кислотный разбавитель представляет собой спиртовой растворортофосфорной кислоты с добавкой воды.

Фосфатирующие грунтовкиоблегчают пассивацию металла, фосфатируют его и значительно повышают адгезиюпленки как к черным, так и к цветным металлам. Применение фосфатирующихгрунтовок может исключить трудоемкую операцию фосфатирования изделий, чтоособенно важно для крупногабаритных изделий.

Грунтовки-преобразователи(модификаторы) ржавчины одновременно с преобразованием ржавчины создают наповерхности металла полимерную пленку, придающую коррозионную стойкость всемупокрытию. Грунтовки-преобразователи могут наноситься на ржавую поверхностьметалла при толщине продуктов коррозии, плотно сцепленных с поверхностью, неболее 100 мкм.

Однако срок службы лакокрасочныхпокрытий на основе грунтовок-преобразователей равен примерно 60% от срокаслужбы того же покрытия, нанесенного по опескоструенной поверхности.

Из наиболее известныхгрунтовок-преобразователей можно отметить ГРЕМИРУСТ, ЭП-0199, КОРНИКА и т.д.(см. таблицы 5.1-5.3).

На заводах грунтовкананосится тонкой пленкой (до 20-30 мкм) на подготовленную абразивным способомсталь, что обеспечивает временную защиту от коррозии на время механическойобработки, транспортировки, монтажа и хранения стальных конструкций. Назаводскую грунтовку затем наносится окончательная система покрытий, которая,как правило, включает еще один дополнительный грунтовочный слой.

Таблица 4.1

Совместимость заводской грунтовки с системами лакокрасочных покрытий

Заводская грунтовка

Совместимость заводскойгрунтовки различных химических классов с грунтовкой системы ЛКМ

Тип пленкообра-зующего

Противокор-розийный пигмент

Алкид-ные

Хлор-каучу-ковая

Винило-вые/ПВХ

Акри-ловые

Эпоксид-ные

Полиуре-тановые

Цинксили-катные

Битум-ные

1.Алкидное

Смешанные

—

2.Поливинилбутиральное

Смешанные

—

3.Эпоксидное

Смешанные

—

4.Эпоксидное

Порошокцинка

—

5.Силикатное

Порошокцинка

—

Примечания:«+»- совместима; «-» — несовместима; «*»- надо проверять

Материалы для заводскойгрунтовки должны обладать следующими свойствами:

— быстротой высыхания;

— высокими механическимисвойствами, позволяющими осуществление обычных погрузочно-разгрузочных работ;

— обеспечивать защиту в течениерегламентированного промежутка времени (до нанесения финишного покрытия);

— обеспечивать высокую адгезию сфинишными покрывными слоями;

— не влиять на качествосварочных работ.

Шпатлевки

Шпатлевки — это густая, вязкаямасса, состоящая из смеси пигментов с наполнителями, диспергированных впленкообразующем веществе; предназначена для заполнения неровностей исглаживания поверхности. Шпатлевку, как правило, наносят на предварительнозагрунтованную поверхность (реже — на очищенный металл) для устранениянеровностей и исправления таких дефектов, как вмятины, раковины или царапины.

Лаки

Лаки представляют собой растворпленкообразующих веществ в органических растворителях или в воде, образующийпосле отверждения твердую прозрачную однородную пленку.

Лаки имеют различныефункциональные свойства: химстойкие, для защиты консервной тары, термостойкие,электроизоляционные, декоративные и т.д.

Эмали

Эмаль — суспензия пигментов илиих смесей с наполнителями в растворе синтетического пленкообразующего,формирующая после высыхания твердую непрозрачную однородную пленку сразличными блеском и фактурой поверхности. Эмали предназначены для нанесенияпоследних (верхних) слоев системы покрытия. Эмали придают покрытию необходимыйцвет, обеспечивают декоративные и защитные свойства.

Краски

Краски представляют собойсуспензию пигментов в натуральных пленкообразующих типа масел, олиф идисперсий. Масляные краски — в качестве пленкообразующего используются маслаили олифы. Если в качестве растворителя или разбавителя используется

вода, то получаютсясоответственно водорастворимые и водно-дисперсионные (водоэмульсионные) краски.Существуют также порошковые краски — сухие мелкодисперсные композиции,состоящие из смеси твердых пленкообразователей, пигментов, наполнителей и т.д.В отличие от обычных красок они не содержат растворителей.

4.5.Области применения лакокрасочных материалов (ЛКМ)

В зависимости от областиприменения ЛКМ в соответствии с ГОСТ9.032-74* подразделяются на:

— атмосферостойкие (1);

— ограниченно атмосферостойкие(2);

— консервационные (3);

— водостойкие (4);

— специальные (5);

— масло- и бензостойкие (6);

— химически стойкие (7);

— термостойкие (8);

— электроизоляционнные иэлектропроводные (9).

Атмосферостойкие — образуютпокрытия, стойкие к атмосферным воздействиям в различных климатических условияхи эксплуатируемые на открытых площадках, стойкие к ультрафиолетовымиз-лученияим.

Ограниченно атмосферостойкие- образуют покрытия, эксплуатируемые под навесом и внутри неотапливаемых иотапливаемых помещений.

Водостойкие — формируютпокрытия, стойкие к действию пресной воды и ее паров, морской воды.

Химически стойкие -образуют покрытия, стойкие к действию минеральных и органических кислот,щелочей и др. жидких агрессивных реагентов и их паров.

Масло — и бензостойкие — образуютпокрытия, стойкие к действию минеральных масел и консистентных смазок, бензина,керосина и др. нефтяных продуктов.

Термостойкие — стойкие кдействию высоких и знакопеременных температур.

Электроизоляционные — устойчивык действию электрического напряжения, дуговому и поверхностному, разрядам приэксплуатации в широком интервале температур и при воздействии влаги.

Специальные — образуютпокрытия, стойкие к рентгеновским и другим излучениям, светящиеся, противообрастающиепри эксплуатации в морской и речной воде.

Консервационные — используютсядля временной защиты окрашенных изделий в процессе их транспортировки ихранения.

4.6.Пленкообразующие лакокрасочных материалов

В зависимости от химическогосостава пленкообразующего лакокрасочные материалы подразделяют на:

— акриловые (АК);

— алкидные (пентафталевые ПФ иглифталевые ГФ);

— битумные (БТ);

— канифольные (КФ);

— каучуковые (КЧ);

— кремнийорганические (КО);

— перхлорвиниловые иполивинилхлоридные (ХВ);

— поливинилацетальные (ВЛ);

— полиуретановые (УР);

— сополимерно-винилхлоридные(ХС);

— эпоксидные (ЭП);

— эпоксиэфирные (ЭФ).

Ниже приведены краткиеМонтаж основных типов лакокрасочных материалов, отличающиесяхимсоставом пленкообразующей основы.

Эпоксидные лакокрасочныематериалы представляют собой двухкомпонентные системы, состоящие изэпоксидного связующего (смолы) и аминосодержащего органического соединения(отвердителя) с добавлением пигментов, наполнителей, пластификаторов.

Преимуществами эпоксидныхлакокрасочных материалов являются низкое содержание растворителей, хорошаяадгезия к металлу, высокая твердость, стойкость к химическим средам, воде(речной и морской), нефти и нефтепродуктам и многим растворителям.

-7577

К недостаткам эпоксидныхлакокрасочных материалов можно отнести повышенные требования к подготовкеметаллической поверхности (до степени «2» по ГОСТ9.402-80)1, двухкомпонентность, ограниченную жизнеспособностьпосле смешения основы и отвердителя, нанесение при температуре не ниже 10°С, атакже определенную токсичность отвердителей.

1 За исключением материалов, в рецептуру которых входятспециальные добавки для улучшения адгезии к плохо подготовленной поверхности.)

Полиуретановыелакокрасочные материалы получаются на основе полиуретановых смол с добавлениемпигментов, наполнителей и др. добавок. Полиуретановые смолы — это продуктывзаимодействия полиэфирных, феноло-формальдегидных, эпоксидных и другихгидроксилсодержащих соединений с полиизоцианатами.

Полиуретановые лакокрасочныематериалы бывают двухкомпонентными и однокомпонентными (отверждаемые влагойвоздуха).

Покрытия на основеполиуретановых материалов стойки к воздействию кислот, щелочей, растворителей,воды (речной, морской), обладают высокой устойчивостью к воздействиюультрафиолетового излучения, атмосферостойкостью, наносятся при низкихтемпературах.

Однокомпонентные составы болеетехнологичны по сравнению с двухкомпонентными эпоксидными и полиуретановымисоставами. Отверждаясь за счет влаги, однокомпонентные полиуретаны болееэффективно решают проблему защиты от коррозии, устраняя саму причинувозникновения коррозии под пленкой покрытия, используя влагу, адсорбированнуюна окрашиваемой поверхности, на свою полимеризацию.

Однако полиуретановые покрытиятоксичны при нанесении и имеют высокую стоимость.

Алкидные лакокрасочныематериалы на основе алкидных смол представляют собой полиэфирыразветвленного строения, получаемые взаимодействием многоосновных спиртов,многоосновных кислот и жирных масел. В зависимости от спирта, используемого приизготовлении, различают глифталевые, пентафталевые и другие смолы.

Алкидные лакокрасочные материалычаще всего однокомпонентные, для ускорения сушки и отверждения в них передприменением рекомендуется вводить сиккативы. Алкидные лакокрасочные материалыне требуют тщательной подготовки поверхности перед нанесением.

Алкидные покрытия обладаютдостаточно высокой атмосферостойкостью, эластичностью, хорошей адгезией кметаллу, дереву, бетону и высокой межслойной адгезией. Недостатками алкидныхпокрытий являются низкая водостойкость и химстойкость, сравнительно большойсрок высыхания (до 24 ч. при 20°С), необходимость сушки при температуре воздухане ниже 5˚С.

Акриловые лакокрасочныематериалы на основе акриловых смол, получают в результате полимеризацииакриловой и метакриловой кислот или их производных. Покрытия на основе данныхматериалов обладают высокой атмосферо- и светостойкостью, эластичны, стойки кудару, имеют хорошую адгезию. К недостаткам акриловых лакокрасочных материаловотносятся низкая стойкость к растворителям, небольшая толщина лакокрасочногопокрытия (20-30 мкм), получаемая за один «проход».

Кремнийорганическиелакокрасочные материалы представляют собой соединения, состоящие изчередующихся атомов кремния и кислорода и называемые силоксанами. Исходнымпродуктом для получения кремнийорганических соединений служит четырех-хлористыйкремний, из которого синтезируют кремнийорганические хлориды. Гидролизпоследних приводит в конечном счете к образованию линейных полимеров -полиорганосилоксанов.

Отечественной промышленностьюосвоено производство кремнийорганических лакокрасочных материалов сиспользованием полиорганосилоксанов. Последние представляют собой полимеры илиолигомеры линейного или циклического строения, в цепях которых чередуются атомыкремния и азота.

Основными преимуществамикремнийорганических покрытий являются способность высыхать в естественныхусловиях, сохранение твердости и защитных свойств при длительном воздействииповышенных температур (до 300°С и выше), а также высокие физико-механическиепоказатели.

Недостатком кремнийорганическихматериалов является низкая адгезия покрытий на их основе к недостаточно хорошоподготовленной поверхности.

Лакокрасочные материалы,получаемые на основе сополимеров винилхлорида (85% по массе) ивинилацетата. Винилацетат позволяет увеличить растворимость сополимера. Всополимере на каждые девять молекул винилхлорида приходится одна молекулавинилацетата.

Лакокрасочные материалы наоснове сополимеров винилхлорида обладают высокой водостойкостью,атмосферостойкостью, механической прочностью. Эти материалы физическогоотверждения, следовательно, их можно наносить при отрицательных температурах(до-10оС).

Недостатком данных лакокрасочныхматериалов является низкий сухой остаток (30-45% по массе), следствием этого являетсянебольшая толщина однослойного покрытия (40-50 мкм); необходимо тщательноподготавливать поверхности.

Лакокрасочные материалы наоснове хлоркаучуков, которые получают путем хлорирования натурального исинтетического каучуков газообразным хлором. Они однокомпонентны и являютсяматериалами физического отверждения, их можно наносить при отрицательныхтемпературах (до -15°С), и у них относительно непродолжительное времямеждуслойной сушки.

Покрытия на основехлоркаучуковых материалов обладают хорошей водо-кислото- и щелочестойкостью,пониженной горючестью.

Недостатками хлоркаучуковыхматериалов являются ухудшение физико-механических свойств под воздействиемсолнечного света, низкая стойкость к воздействию растворителей инефтепродуктов, необходимость тщательной подготовки поверхности.

По консистенции лакокрасочныематериалы разделяют на жидкотекучие, тиксотропные, безрастворителъные ипорошковые.

Маркировка ЛКМ

Наименование (маркировка)лакокрасочного материала включает его название, буквенное обозначение взависимости от природы пленкообразующего (БТ, ХВ и т.д.) и несколько цифр, изкоторых первая указывает назначение материала (атмосферостойкие «1»,консервационные «3», водостойкие «4» и т.д.), а остальные -порядковый номер, присваиваемый материалу при его регистрации, а последнейуказывается цвет материала.

В наименование грунтовок ишпатлевок вместо цифры, указывающей назначение, ставятся соответственно 0 и 00.Это связано с тем, что покрытия из грунтовок и шпатлевок самостоятельно неэксплуатируются и для них не проставляется среда эксплуатации.

4.7.Совместимость Л КМ

Современные лакокрасочныепокрытия представляют собой систему лакокрасочных материалов, наносимых назащищаемую поверхность в определенной последовательности.

Лакокрасочные покрытия представляютсобой системы лакокрасочных материалов, которые состоят из грунтовок ипокрывных ЛКМ. При этом лакокрасочные материалы могут быть разнообразными нетолько по пигментной части, но и по пленкообразующей основе.

При составлении защитных системлакокрасочных лучше всего использовать материалы с одним типом связующего.Особенно это касается материалов химического отверждения (эпоксидных иполиуретановых)

(Для обеспечения междуслойнойадгезии при нанесении ЛКМ необходимо всегда точно выполнять рекомендации повремени межслойной сушки).

В состав эпоксидов иполиуретанов входят активные растворители (ксилол, ацетон, циклогексанон),поэтому эти материалы нельзя наносить по покрытиям физического отверждения(хлоркаучуковым, виниловым, сополимерно-винилхлоридным, нитроцеллюлозным ит.п.), так как может произойти растворение покрытий и образование дефектов. Принанесении эпоксидных или полиуретановых покрытий на материалы, отверждающиесякислородом воздуха (алкидные и масляные), может произойти набухание и подрастворениеэтих покрытий и отслоение всего покрытия от металла.

Полиуретановые эмали наносятсяпо полиуретановым, поливинилбутиральным или эпоксидным грунтовкам и эмалям,соблюдая требования по условиям межслойной сушки для обеспечения межслойнойадгезии.

Эпоксидные эмали можно наноситьтолько по эпоксидным, поливинилбутиральным, цинксиликатным и этилсиликатнымгрунтовкам и эмалям.

Кремнийорганические и силикатныелакокрасочные материалы не рекомендуется наносить по другим видам лакокрасочныхматериалов, так как большинство из них являются материалами термическогоотверждения.

Алкидные и масляные эмали можнонаносить практически по всем лакокрасочным материалам физического отверждения,кроме битумных и пековых. В случае применения алкидных и масляных эмалей попокрытиям, содержащим битумы и пеки, возможны миграция последних в верхние слоии изменение их цвета.

Виниловые,сополимерно-винилхлоридные и хлоркаучуковые материалы наносятся пополивинилбутиральным, акриловым, эпоксиэфирным, цинксиликатным и эпоксиднымматериалам.

При выборе лакокрасочныхматериалов для ремонта покрытий в период эксплуатации в первую очередьнеобходимо уточнить тип лакокрасочных материалов, использовавшихся припредыдущим окрашивании, и использовать лакокрасочные материалы на том же пленкообразующем.

Для исключения ошибок следуетпровести экспериментальную проверку совместимости.

Далее приведена таблицасовместимости ряда лакокрасочных материалов.

4.8.Специальные покрытия

Протекторныелакокрасочные материалы

Основная роль противокоррозионныхпокрытий состоит в создании барьера, уменьшающего проникновение воды, кислородаи агрессивных газов к поверхности металла.

Применяемые для окраскилакокрасочные материалы обычно состоят из тонко размолотых твердых частиц,называемых пигментами, рассеянных в жидкой связующей среде. Пигменты добавляютв лакокрасочные материалы для получения цвета, непрозрачности, увеличения срокаэксплуатации и выполнения специальных функций.

Перспективными пигментами,используемыми в лакокрасочных материалах, являются цинковая и алюминиевая пудра(шаровидная, рисовидная или чешуйчатая), которая дополнительно обеспечивает иэлектрохимическую защиту стали, т.е. значительно повышает долговечностьпокрытия.

Таблица 4.2

Совместимость лакокрасочных материалов

Предыдущее покрытие

Обозначение последующегослоя

МА

АЛК

БТ

ХВ

+пек

ХВ

ВЛ

КЧ

ЭФ

ЭП

+пек

УР

КО

же

Масляное и масляносмоленое

МА

—

Алкидное

АЛК

—

Битумное и пековое

БТ

—

Виниловопековое и хлоркаучуковое

ХВ

+ пек

2;3

—

2;3

—

Виниловое

ХВ

—

Поливинилбутиральное

ВЛ

—

Хлоркаучуковое

КЧ

—

Эпоксиэфирное

ЭФ

—

Эпоксидное

ЭП

—

Эпоксидно-пековое

ЭП

+пек

—

Полиуретановое

УР

—

Кремнийорганическое

КО

—

Цинксиликатное

ЖС

—

Примечания: «+» -наносить можно; «-» — наносить нельзя; Можно, но при определенныхусловиях:

1- если эпоксиэфирное пленкообразующее разбавлено уайт-спиритом;

2 — если не пробиваются битумы и пеки к поверхности;

3- при нанесении противообрастающей эмали целесообразно использоватьпромежуточный слой для

предотвращениядиффузии токсинов в битумные (пековые) нижележащие слои;

4- после проверки межслойной адгезии из-за разнообразия входящихпленкообразующих;

5- после придания шероховатости или по отлипу;

6 — после эксплуатации не менее 3-х месяцев.

Алюминиевую пудру применяют впокрывных материалах с целью повышения их водо- и влагостойкости. Частицыалюминиевой пудры легкие и имеют форму чешуек, при отверждении покрытия ониимеют склонность «всплывать» к поверхности, за счет чего в приповерхностномслое покрытия формируется дополнительный барьерный слой.

Цинк (порошок) применяют вкачестве пигмента в грунтовочных материалах для придания грунтовке протекторныхсвойств. Поскольку стационарный потенциал цинка более отрицателен по сравнениюсо сталью, при электрическом контакте со стальной подложкой цинк в водной средестановится анодом, растворяется в воде, предупреждая, таким образом, коррозиюстали.

Протекторные грунтовкинаносят исключительно по качественно подготовленной поверхности, т.е. почистому металлу.

Использование ингибиторов длязащиты закрытых полостей МО

Перспективным следует считатькомбинированный метод защиты закрытых полостей, включающий использованиеразличных осушителей и ингибиторов комплексного действия. Сущность методазаключается в том, что в замкнутом пространстве наряду с силикагелем помещаютноситель летучего ингибитора. Наличие последнего позволяет осуществлятьдлительное (в зависимости от природы ингибитора) хранение изделий при высокойотносительной влажности.

Ингибирование осуществляютнанесением водных или органических растворов ингибиторов на поверхностиконструкций, насыщением воздуха парами ингибитора, внесением в замкнутоепространство пористого носителя ингибитора коррозии или полным заполнениемэтого пространства носителем ингибитора.

Химические составы, применяемыедля защиты черных металлов в описанных условиях, содержат нитрит натрия илинитрит-ион, входящий в состав других соединений. Например, летучие ингибиторы:нитрит натрия + уротропин, нитрит натрия + карбамид, нитрит натрия + бензонатнатрия или аммония, нитрит дициклогек-силамина (НДА) или контактные ингибиторы,водные растворы нитрита натрия и вязкие (глицериновые) растворы нитрита натрия.

56При нанесении ингибиторов изводных или спиртовых растворов стальные емкости омывают ингибированнымирастворами и просушивают горячим воздухом с температурой 70-90°С. На внутреннейповерхности создаются тончайшие пленки ингибиторов, которые длительно (более 10лет) защищают изделия от коррозии. Ввиду летучести ингибитора нет необходимостив контроле сплошности такого покрытия.

Эффективны ингибиторы на основепроизводных молекулярных аминов: ИФХАН (1, 2, 3, 5, 7, 8, 10, 20 и 40),разработанные Институтом физической химии АН РФ. Их следует считать весьмаперспективными для защиты крупногабаритных сложных конструкций с разветвленнойсистемой застойных полостей, щелей и зазоров.

Противообрастающие лакокрасочныематериалы

Биоповреждения (биокоррозия) -это особый вид разрушения материалов конструкций, связанный с воздействием на нихмикроорганизмов (бактерий, грибков и др.). Один из видов биокоррозии -обрастание.

Основную массу обрастателейсоставляют водоросли (зеленые, бурые, красные) и зоообрастатели (балянусы,мидии, гидроиды, лешанки, трубчатые черви).

Для эксплуатируемых под водойстальных сооружений характерен наиболее опасный вид поражения — язвеннаякоррозия, связанная с микробиологическими процессами. В местах скоплениямикроорганизмов происходит локальное изменение коррозионной агрессивности средыпродуктами их жизнедеятельности за счет подкисления. Это приводит к увеличениюэнергетической неоднородности поверхности металла и вследствие этого — кусилению его язвенного поражения.

Способы защиты от обрастания подразделяютна механические, химические, физические, физико-химические и другие.

Механические способы: применениеспециальных микрофильтров; увеличение вблизи обрастающих поверхностей скоростейпотока до 2 м/с и более, при которых обрастание не происходит при любойориентации поверхности в пространстве.

Анаэробный способ, основанный науничтожении обрастателей путем создания дефицита кислорода в водоводах;очищение конструкций от обрастателей скребками и обработка струей воды поддавлением.

Химические способы широкоприменяются для защиты от обрастания систем водоснабжения: хлорирование икупоросование, насыщение воды азотом или озоном.

Защита металлов от биокоррозиилакокрасочными материалами со специальными биоцидными добавками относится кхимическому способу защиты.

Применяемые в настоящее времяпротивообрастающие лакокрасочные материалы можно разделить на материалыконтактного типа, растворимые материалы и самополирующиеся лакокрасочныематериалы (ХВ-750, ХВ-5153, КФ-5225 и др.).

Следует считать перспективной икатодную защиту, которая ингибирует рост микроорганизмов.

Металлические покрытия

Основными металлическимипокрытиями, используемыми в гидростроении, являются цинковые, кадмиевые и,реже, алюминиевые.

Цинковые покрытия обладаютвысокой стойкостью в атмосферных условиях и водной среде. Цинк является анодомпо отношению к стали, он растворяется на поверхности стали, защищая ее. Внастоящее время практически все метизы строительной номенклатуры цинкуются либогорячим (в расплаве), либо термодиффузионным способом.

Кадмий также образует анодноепокрытие более стойкое в морской воде, чем цинковые.

Алюминиевые покрытия обладаютнекоторым анодным эффектом по отношению к стали. Наиболее распространенным иотносительно недорогим методом нанесения покрытий является электродуговое игазопламенное распыление.

Алюминиевые покрытияпредпочтительнее цинковых в нейтральных и слабокислых средах, но уступают им постойкости в щелочных средах (см. раздел6).

Неорганические покрытия

Неорганические покрытияполучаются в результате химической реакции непосредственно на поверхностиметалла. К основным неорганическим покрытиям, применяемым для защиты металла,относятся фосфатные, хроматные и др.

Фосфатные покрытия применяют дляулучшения физико-механических и антикоррозионных свойств лакокрасочных покрытийна углеродистых и низколегированных сталях. Несмотря на усложнение технологииподготовки поверхности за счет введения еще одной операции и удорожанияподготовки поверхности, применение фосфатирования является экономическицелесообразным, так как позволяет увеличить срок службы лакокрасочного покрытияна 30-50%.

Фосфатирующие составыпредставляют собой смесь фосфорной и азотной кислот, оксида цинка и целевыхдобавок. В последнее время появились универсальные обезжиривающе-фосфатирующиесоставы, которые позволяют сократить процесс обезжиривания и удешевить процессподготовки поверхности.

Наряду с фосфатированием длясоздания на поверхности металлов неметаллического неорганического покрытияиспользуется хроматирование.

Хроматные покрытия обладаютболее высокой коррозионной стойкостью и физико-механическими свойствами всочетании с ЛКМ, чем фосфатные покрытия.

4.9.Средства временной защиты

Консервация — этоспециальная защита МО и СК от коррозии на период их хранения илитранспортировки, т.е. на период их нахождения в нерабочем состоянии.Консервацию часто называют «временной защитой», имея в виду некраткость времени хранения или транспортировки, а возможность достаточно легкогоудаления защиты в момент, когда изделие следует перевести иззаконсервированного состояния в рабочее.

Требование простоты и быстротырасконсервации имеет большое практическое значение. Именно этим средства иметоды консервации отличаются от постоянных мер защиты.

Консервируют изделия наразличные сроки, от нескольких дней до нескольких лет.

При выборе способа консервацииучитывают особенности хранения и транспортировки изделий. В зависимости отэтого установлены четыре категории условий хранения и транспортировки МО и СК(см. табл. 4.3).

Таблица 4.3

Условияхранения и транспортировки МО и СК

Категории условий

Практические примеры

Обозначение

Наименование

Хранение

Транспортировка

Легкие

В помещении с регулируемыми параметрами атмосферы

—

Средние

В атмосфере, в закрытом неотапливаемом помещении

В вагоне или в закрытой автомашине

Жесткие

В атмосфере, под навесом или транспортной таре

На железнодорожной платформе, в открытой автомашинеили трюме судна

ож

Очень жесткие

В атмосфере, под навесом или в транспортной таре

На палубе судна в условиях, исключающих попаданиеморской воды

Особый вид временной защиты -защита элементов МО и СК ГТС, подлежащих заделке в бетон (обетонированию).

Поверхности МО и СК послеизготовления очищаются пескоструйным способом от окалины и ржавчины,обезжириваются и на период транспортировки консервируются. Используемые в такихслучаях материалы не должны ухудшать адгезии бетона к стальной поверхности.

Наиболее целесообразноиспользовать для этих целей «цементное молочко», в которое дляувеличения сроков консервации могут добавляться ингибиторы коррозии стали,используемые в железобетонных конструкциях, например, нитрит натрия.

4.10.Технология и оборудование для подготовки лакокрасочных материалов

По консистенции и реологическимсвойствам лакокрасочные материалы разделяют на жидкотекучие, тиксотропные,безрастворительные и порошковые.

Поступающие от поставщика икакое-то время хранящиеся на складе лакокрасочные материалы в большинствеслучаев (все, кроме порошковых) нуждаются в подготовке перед их нанесением,т.е. в доведении их до рабочего состояния. Комплекс краскоподготовительныхработ включает в себя ряд технологических операций, причем в каждом конкретномслучае используется не обязательно весь комплекс, а только операции, которыенеобходимы.

Перемешивание втранспортной таре. В процессе хранения лакокрасочных материалов можетпроисходить осаждение и коагулирование пигментов и наполнителей, в результатечего на дне тары образуется осадок различной плотности. Материал перемешиваетсясначала в транспортной таре до однородной консистенции и полного исчезновенияосадка. Для этого используются различные стационарные и передвижныеперемешивающие установки, кантователи, ручные и механизированные мешалки и т.п.

Перекачивание в раздаточныеемкости с фильтрованием. Для этого используются стационарные ипередвижные насосные установки, оборудованные устройствами для фильтрования иизмерения расхода материалов. Эта операция также может быть выполнена вручную.

Приготовлениемногокомпонентных материалов. В том случае, если материал поставляетсяв виде нескольких компонентов (например, основа и отвердитель при поставкеэпоксидных материалов), то смесь приготавливается непосредственно переднанесением. Приготовление производится в раздаточных емкостях, где смешиваютсявсе компоненты, и готовая композиция доводится до рабочей вязкости.

В случае применения однокомпонентногоматериала производится только доведение его до рабочей вязкости. Тип иколичество вводимого разбавителя должны строго соответствовать рекомендациямизготовителя лакокрасочного материала, т.к. чрезмерное количество растворителяможет изменить структуру пленкообразующей основы и свойства сформированногопокрытия. После введения всех необходимых компонентов и разбавителя смесь тщательноперемешивается в раздаточной емкости и разливается в технологические емкости.

Время для приготовлениялакокрасочных материалов устанавливается обязательно с учетом жизнеспособностикомпозиции. Это особенно важно для материалов химического отверждения, укоторых период жизнеспособности может составить менее одного часа.

4.11.Контроль качества лакокрасочных материалов

Входной контроль. Приприменении лакокрасочных материалов необходимо проверять пригодность материаловк употреблению, т.е. осуществлять входной контроль.

Входной контроль производится вследующих случаях:

— если у потребителя возниклисомнения в качестве Л КМ;

— истек гарантийный срокхранения;

— по требованию заказчика.

Входной контроль лакокрасочныхматериалов, поступивших от поставщика или со склада, производится обычноисполнителем окрасочных работ либо контролером ОТК, и прежде чем датьразрешение на использование материала, необходимо окончательно убедиться в егокачестве.

Входной контроль лакокрасочныхматериалов включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотртранспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям,указанным в технической документации на материал.

Сопроводительная документация,подтверждающая соответствие полученного материала заказанному и его качество(сертификат, паспорт, информация на транспортной таре), должна содержатьследующие сведения:

— марку материала;

— наименование фирмы-поставщика;

— цвет материала и номер колерапо Отопление дачиу;

— дату изготовления и срокгодности;

— количество материала в каждойтарной упаковке;

— основные ПрофессиональныйМонтаж материала;

— особые свойства материала(токсичность, пожаро- и взрывоопасность);

— условия хранения.

При осмотре транспортной тарынеобходимо убедиться в ее целостности, наличии необходимой маркировки, полнойкомплектности поставки.

Наиболее информативнымипоказателями, объективно характеризующими качество и технологические свойствалакокрасочных материалов и не требующими длительных и трудоемких испытаний,являются:

— вязкость (ГОСТ8420-74);

— содержание нелетучих веществ (ГОСТ17537-72);

— степень перетира (ГОСТ6589-74);

— цвет и внешний вид пленкипокрытия (ГОСТ 19266-79);

— укрывистость (ГОСТ 8774-75);

— время высыхания (ГОСТ19007-73);

— прочность пленки при ударе (ГОСТ4765-73);

— прочность пленки при изгибе (ГОСТ6806-73);

— толщина нестекающего слоя (длятиксотропных материалов);

— твердость пленки (ГОСТ5233-89);

— адгезия покрытия (ГОСТ15140-78);

— жизнеспособность композиции(для многокомпонентных материалов).

Указанные в скобках ГОСТырекомендуют проведение испытаний.

Обязательному контролюподвергаются также используемые в процессе подготовки лакокрасочных материаловрастворители, разбавители, сиккативы и другие компоненты.

Пробы материалов дляиспытаний отбирают согласно требованиям ГОСТ 9980-80. Пробы анализируютнепосредственно после взятия во избежание изменения свойств материалов(особенно содержащих воду или после хранения при повышенной температуре).

При этом отмечают:

— наличие поверхностной пленки иее особенности (сплошная, твердая, мягкая, тонкая, толстая и т.д.);

— наличие желатинизации(гелеобразование);

— разделение на слои;

— тип осадка (мягкий, твердый,твердо-сухой);

— наличие и вид примесей.

ЛКМ, в образцах, которыхнаблюдаются же латинизация, выпадение твердо-сухого осадка или присутствиенедопустимых примесей, бракуют и не допускают до испытаний.

Образцы красок наносятна стандартные пластины, которые изготавливают из различных материалов всоответствии с ГОСТ8832-76. Особое внимание должно уделяться подготовке поверхности пластинперед нанесением испытуемых материалов.

Вязкость лакокрасочныхматериалов определяется по методике ГОСТ8420-74, основанной на определении времени истечения определенного объемаматериала, через сопло заданного размера.

Этот метод применим для оценкиреологических свойств большинства лакокрасочных материалов.

Основная аппаратура дляпроведения испытаний: вискозиметр ВЗ-246 (ГОСТ9070-75) с диаметром сопла 2,4 или 6 мм, термометр, секундомер и термостат,в котором воронка и образец материала могут быть выдержаны при рекомендуемойпостоянной температуре.

Вискозиметром ВЗ-246 с сопломдиаметром 4,0 мм определяют вязкость материалов в пределах 15-100 с;вискозиметр ВЗ-246 с соплом диаметром 2,0 мм предназначен для материаловвязкостью ниже 10 с; вискозиметр ВЗ-246 с диаметром сопла 6,0 мм — дляматериалов вязкостью выше 100 с.

Воронку выбирают с такимрасчетом, чтобы время истечения материала находилось в пределах от 30 до 100 с.За время истечения материала при стандартной температуре принимается промежутоквремени в секундах от момента начала истечения материала из сопла до моментапервого прерывания струи.

Имеется ряд лакокрасочныхматериалов, представляющих собой тиксотропные коллоидные системы, времяистечения которых из воронок получается неопределенным и различным. В такихслучаях вязкость материала определяется с помощью вискозиметров, работающих привысокой скорости сдвига.

Толщина нестекающегомокрого слоя тиксотропных лакокрасочных материалов также характеризуетих особые свойства. Максимальное (предельное) ее значение является величиной,нормируемой для тиксотропного материала.

Для определения предельнойтолщины нестекающего слоя используется аппликатор длиной 50 мм со щелями0,3-0,8 мм. Лакокрасочный материал наносят на пластинки с помощью аппликатора,начиная с большей высоты щели. Затем пластину ставят в вертикальное положение,и после выдержки в течение 1 ч осматривают состояние пленки. За предельнуютолщину нестекающего мокрого слоя принимают максимальную высоту щелиаппликатора, при которой не наблюдается стекание, т.е. перемещение слояматериала относительно подложки.

Содержание нелетучихвеществ в лакокрасочном материале — это отношение массы веществ,остающихся в пленке после испарения летучих веществ, к общей массе испытуемогоматериала,

выраженное в процентах.Определение данного показателя производится в соответствии с ГОСТ17537-72. Методика основана на испарении летучих веществ (растворителей,разбавителей) при нагревании навески этого материала при заданной температуре втечение определенного периода времени (2-3 часа).

Степень перетира, характеризующаястепень измельчения содержащихся в лакокрасочном материале пигментов инаполнителей, оценивается по ГОСТ6589-74. Для этого используется специальный прибор с клинообразнойоткалиброванной по глубине канавкой, имеющей шкалу с делениями.

Обычно степень перетира наиболеечасто применяемых лакокрасочных материалов составляет от 30 до 70 мкм.

Цвет и внешний вид пленкипокрытия определяется по ГОСТ 19266-79путем визуального сравнения его с цветом соответствующих образцов (эталонов)цвета при естественном или искусственном рассеянном свете.

Сравниваемые образцы должнынаходиться в одной плоскости на расстоянии 300-500 мм от глаз наблюдателя подуглом зрения, исключающим блеск поверхности.

Укрывистость лакокрасочныхматериалов, обусловливающая их расход при нанесении, определяется всоответствии с ГОСТ8774-75. Метод основан на определении степени (коэффициента) контрастности,т.е. соотношения количества света, диффузно отраженного от черной и белойповерхностей, на которые нанесен лакокрасочный материал. Поверхность считаетсяукрытой, когда коэффициент контрастности достигнет величины, близкой к единице.

Коэффициент контрастностиопределяется при помощи фотометра. Расход материала (в г/м2),соответствующий значению контрастности К=0,98, и является показателемукрывистости данного материала.

Адгезию покрытийнаиболее просто контролировать методом решетчатого надреза по ГОСТ 15140-78.На испытываемом покрытии бритвенным лезвием или скальпелем делают не менее пятипараллельных надрезов до подложки и столько же перпендикулярных к первым.

Ширина надрезов зависит оттолщины проверяемого покрытия: на покрытия толщиной менее 60 мкм наносятрешетку с единичным квадратом 1×1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм -2×2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм — 3×3 мм.

После нанесения надрезов дляудаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кисточкой поповерхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратномнаправлении.

Адгезию оценивают в соответствиис нижеприведенной таблицей, используя при необходимости лупу.

Таблица 4.4

Оценка адгезионнойпрочности покрытий методом решетчатого надреза

Балл

Установка поверхностилакокрасочного покрытия после нанесения надрезов в виде решетки

Внешний вид покрытия

Краянадрезов полностью гладкие, нет признаков отслаивания ни в одном квадратерешетки.

Незначительноеотслаивание покрытия в виде мелких чешуек в местах пересечения линий решетки.Нарушение наблюдается не более чем на 5% поверхности решетки.

Частичноеили полное отслаивание покрытия вдоль линий надрезов решетки или в местах ихпересечений. Нарушение наблюдается не менее чем на 5% и не более чем на 35%поверхности решетки (покрытие бракуется)

Полноеотслаивание покрытий или частичное, превышающее 35% поверхности решетки(покрытие бракуется)

Совместимость срастворителем определяют визуально следующим образом. В пробу лакокрасочногоматериала массой 50 г, помещенного в стакан, при непрерывном размешиваниивливают 2,5; 5 и 10 г растворителя, отмечая, при каком количестве в краскепоявляются хлопьевидные сгустки или образуются комки. Отсутствие их указываетна совместимость материала с растворителем.

Прочность пленки при ударе(ГОСТ4765-73) характеризует стойкость покрытия к растрескиванию или отслаиваниюот подложки при мгновенной деформации под воздействием ударной нагрузки.

Прочность пленки приизгибе (ГОСТ6806-73) устанавливает эмпирический метод оцени стойкости лакокрасочногопокрытия к растрескиванию или отслаиванию от металлической поверхности приизгибе окрашенного образца вокруг цилиндрического стержня в стандартныхусловиях.

Твердость (ГОСТ5233-89) лакокрасочной пленки характеризует механическую прочность покрытияпосле высыхания лакокрасочного материала, поэтому часто данный показательиспользуется для определения степени высыхания покрытий.

Жизнеспособность многокомпонентныхлакокрасочных материалов определяется после смешения компонентов.

Стандартный метод определенияжизнеспособности заключается в измерении условной вязкости материала по воронке(ГОСТ8420-74) сразу после смешения компонентов, затем после выдержки испытуемойпробы при заданной температуре в течение времени, указанного в техническойдокументации на материал.

Материал считается пригодным киспользованию, если вязкость пробы, измеренная по истечении заданного времени,не превышает исходную или превышает в допустимых пределах.

Выполнение контрольных операцийи результаты контроля оформляются документально на всех стадиях подготовкилакокрасочных материалов.

Контроль, проводимый переднанесением и в процессе нанесения лакокрасочных материалов

До начала окрасочных работнеобходимо проконтролировать состояние поверхности.

Перед нанесением лакокрасочныхматериалов и в процессе работы проводится тщательный пооперационный контрольвсего технологического процесса, включая:

— качество используемыхматериалов (см. выше);

— работоспособностьоборудования, технологической оснастки, приборов контроля;

— квалификацию персонала;

— соответствие климатическихусловий требованиям технологической документации на проведение окрасочныхработ;

— параметры технологическогопроцесса;

— качество выполнения отдельныхтехнологических операций;

— соблюдение правил техникибезопасности и охраны окружающей среды.

Контроль в процессенанесения лакокрасочных материалов

обычно проводится по следующимпоказателям:

— сплошность покрытия по всейплощади поверхности;

— толщина сырого слоя;

— толщина сухого слоя;

— количество слоев покрытия;

— адгезия;

— степень высыхания каждого слояпокрытия перед нанесением последующего слоя.

Сплошность покрытия т.е. равномерное,без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности оцениваетсявизуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном дневном свете илиискусственном освещении.

Однако при формированиилакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях сплошность контролируетсяинструментальными способами. Для определения сплошности применяютсядефектоскопы («КОНСТАНТА ЭД2» и др.). В основу работы приборовположен принцип определения электропроводности покрытия при определенном напряжении.Покрытие предварительно увлажняется водой, затем с помощью губки, перемещаемойпо поверхности со скоростью приблизительно 30 см/с, по звуковому сигналуотмечаются те места, где сплошность покрытия неудовлетворительна.

Толщина покрытия. Впроцессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироватьсятолщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это делается путемизмерения толщины мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя)сухой пленки. Контроль мокрого слоя осуществляется непосредственно посленанесения лакокрасочного материала с помощью двух простейших устройств:колесного толщиномера или калиброванной гребенки.

Методика определения толщинымокрого слоя с помощью колесного толщиномера заключается в прокатыванииколеса толщиномера по свеженанесенному слою лакокрасочного материала. При этомопределяется точка первого соприкосновения эксцентрически расположенного наколесе обода с краской. По шкале диска определяют толщину мокрой пленки.Используя комплект толщиномеров, можно измерять толщины мокрого слоя в разныхдиапазонах (от единиц до сотен микрометров).

При использовании калиброваннойгребенки толщина слоя определяется по зазору между измерительным зубом,касающимся краски, и крайним (базисным) зубом гребенки. Над каждым зубом нагребенке отмечена величина зазора, по которой и определяется толщина слоя.Гребенку необходимо устанавливать перпендикулярно к плоскости поверхности.

Следует отметить, что указанныеметоды весьма приблизительны и используются не столько инспекторами, сколькосамими рабочими для уточнения режимов нанесения лакокрасочного материала.Инспектор использует эти методы для эпизодического предварительного контролятолщины наносимого покрытия.

Для измерения толщины сухойпленки покрытий на магнитной подложке (сталь) используются приборы,работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом (постояннымили электромагнитом) и магнитной подложкой или силы отрыва постоянного магнитаот магнитной подложки.

На рабочих местах чаще всегоиспользуются электромагнитные приборы для магнитных металлов («КОНСТАНТАК5», «КОН-СТАНТА-МК1», магнитный толщиномер-карандаш и др.). Прииспользовании этих приборов следует иметь в виду, что их показания могут бытьискажены на краях исследуемого образца, поэтому измерения следует производитьна расстоянии не менее 25 мм от края.

При проведении измерений нашероховатых поверхностях необходимо делать большее количество измерений наодном и том же участке подготовленной поверхности (как минимум 10).

Все приборы перед применением, атакже через каждый час во время применения должны быть откалиброваны на»0″, верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительнобудут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.

При контроле толщины покрытия впроизводственных условиях количество и местоположение участков для измеренийдолжны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщинелакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения междузаинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации (рабочемжурнале).

Количество слоев наносимогопокрытия контролируется визуально; оно не должно быть меньше, чем указано втехнологической документации.

Адгезия покрытияопределяется в соответствии с ГОСТ 15140-78 (раздел 4.11, стр.65). Методыопределения адгезии по указанному стандарту являются разрушающими и требуютвосстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений(минимум 3) согласовывается и отмечается в документации.

Степень высыхания (ГОСТ19007-73) каждого слоя покрытия контролируется для определения возможностинанесения последующего слоя. Ориентировочно о степени высыхания можно судить позначениям времени сушки одного слоя данного материала определенной толщины приопределенной температуре, которые рекомендуются поставщиком краски илитехнологической документацией.

Различают следующие степенивысыхания: 1-ю степень, при которой к пленке пыль не пристает, но пленка ещенедостаточно окрепла; 2-ю — промежуточную; 3-ю, когда пленка допускаетнанесение на нее последующих слоев покрытия; 4-ю и 5-ю степени, когда покрытиеполностью высохло и конструкция может быть сдана в эксплуатацию.

Степень высыхания покрытия можетконтролироваться тактильными методами (прикосновением пальцев рук). Какправило, на практике пользуются такими показателями, как «высыхание доотлипа» и «высыхание на ощупь». Под этими выражениями понимают:

— высыхание до отлипа — легкоенажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

— высыхание на ощупь -тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

Контроль сформированноголакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль впроцессе нанесения лакокрасочных материалов.

Однако в данном случае за сроквысыхания покрытия принимается срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. додостижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств.

Кроме того, у декоративныхлакокрасочных покрытий контролируется цвет, который определяется визуальносравнением с эталоном по стандарту (сертификату на данный материал).

После полного формированияпокрытия оно подлежит 100%-ному визуальному контролю внешнего вида (ГОСТ9.407-84) и выявлению дефектов.

Перечень наиболеераспространенных дефектов, их причины и методы устранения приведены ниже втаблице 4.5.

Таблица 4.5

Дефекты лакокрасочныхпокрытий, причины их возникновения и рекомендации по их устранению

Дефекты

Причины

Предупреждение.Исправление

Потеки и наплывы

Вязкость ниже нормы

Применять материалы с вязкостью, соответствующейнорме

Слишком толстый слой лакокрасочного материала

Уменьшить расход материала

Расстояние от распылителя до окрашиваемойповерхности меньше нормы, распылитель неправильно ориентирован относительноокрашиваемой поверхности

Распылитель держать перпендикулярно к окрашиваемойповерхности на расстоянии 200-400 мм

Замедленное перемещение распылителя по отношению кокрашиваемой поверхности

Ускорить перемещение распылителя

Слишком высокая температура лакокрасочного материала(в случае применения двух-компонентных материалов)

Уменьшить температуру лакокрасочного материала

Устранить потеки и наплывы можно, убрав их кистью,пока материал не начал подсыхать. После высыхания пленки дефектные участкинеобходимо очистить и нанести покрытие заново

Апельсиновая корка

Плохое диспергирование частиц, вызванное низкимдавлением на выходе из сопла

Отрегулировать давление

Низкая температура воздуха во время нанесениялакокрасочного материала

Прекратить окраску до установления допустимойтемпературы

Повышенная вязкость лакокрасочного материала

Применять лакокрасочный материал с вязкостью,соответствующей норме

Слишкомбыстрое испарениерастворителя (неправильно подобран растворитель)

Применять растворитель в соответствии с нормативнойдокументацией

Удалить покрытие и нанести заново

Шелушение, отслаивание

Неудовлетворительная подготовка поверхности (маслоили лед)

Тщательно контролировать подготовку поверхности инанесения каждого слоя покрытия

Несовместимость с нижележащим покрытием

Поверхность прошкурить. Соблюдать сроки сушки слоев

Загрязнение промежуточного слоя покрытия

Нанесение лакокрасочного материала на пересушенныенижележащие слои

Нанесение при низкой температуре и высокой влажности

Прекратить окраску до установления допустимыхтемпературы и влажности

Удалить покрытие и нанести заново

Сухая струя (шероховатость покрытия)

расстояние от распылителя до поверхности слишкомбольшое

Держать распылитель на правильном расстоянии отокрашиваемой поверхности

Слишком большой угол распыления

Держать распылитель под нужным углом

Растворитель испаряется слишком быстро

Использовать подходящий растворитель

Слишком высокая температура воздуха

Прекратить окраску до снижения температуры додопустимых значений

Удалить покрытие и нанести заново

Межслойная проницаемость

Проникновение красящих пигментов из предыдущего слояв последующий

Изменить систему покрытия

Вздутие пленки

Нанесение материала с активным растворителем нанесовместимый с ними материал

Изменить систему покрытия

Нанесение Л КМ на недостаточно высохший предыдущийслой покрытия

Выдерживать необходимое время межслойной сушки

Слишком высокая или слишком низкая температуравоздуха

Прекратить окраску до установления допустимойтемпературы

Кратеры, поры

Пористость окрашиваемой поверхности или предыдущего слоя покрытия

Контролировать подготовку поверхности и нанесениекаждого слоя покрытия

Краска нанесена при повышенной температуре воздухаили на грязную поверхность

Выполнять требования технологической документации

Вязкость материала выше нормы

Разбавить материал до нормы

Присутствие в краске воды, масел, пузырьков воздуха

Заменить материал. Проверить наличиемасловодоотделителя

Удалить покрытие и нанести заново

Пузыри

Применение разбавителей, не предусмотренныхдокументацией

Использовать разбавитель, предусмотренныйдокументацией

Недостаточная очистка поверхности от растворимойсоли, влаги, масел и др. загрязнителей

Тщательная промывка или обезжиривание поверхности

Загрязнение лакокрасочного материала водой,минеральными маслами

Заменить материал

Присутствие пузырьков воздуха в лакокрасочномматериале

Заменить материал. Проверить масловодоотделитель

Удалить покрытие, промыть поверхность и зановоокрасить

«Рыбьи глаза»

Нанесение лакокрасочного материала на поверхность,загрязненную маслами, влагой и др.

Контроль подготовки поверхности

Загрязнение лакокрасочного материала маслами иливодой

Заменить лакокрасочный материал

Удалить покрытие, очистить, обезжирить поверхность изаново окрасить

Растрескивание

Нанесение лакокрасочного материала неравномерным потолщине слоем

Наносить материал равномерно по толщине

Нанесение лакокрасочного материала по пересушенномупредыдущему слою

Соблюдать сроки сушки слоев

Удалить покрытие и нанести заново

Морщинистость

Повышенная температура окрашиваемой поверхности

Прекратить окраску до установления допустимойтемпературы

Нанесение слишком толстого слоя лакокрасочногоматериала

Наносить слой краски требуемой толщины

Нанесение лакокрасочного материала по непросушенномупредыдущему слою

Соблюдать сроки сушки слоев

Удалить покрытие и нанести заново

Неравномерный блеск, различные оттенки цвета

Нанесение краски при низкой температуре и высокойвлажности

Окраску прекратить до установления требуемыхтемпературы и влажности

Присутствие влаги в краске

Заменить краску

Плохое перемешивание краски перед нанесением

Тщательно перемешивать краску

Зачистить покрытие и нанести дополнительный слойкраски

Сорность пленки

Загрязнение краски механическими примесями, плохаяфильтрация

Профильтровать краску

Зачистить покрытие и нанести дополнительный слойкраски

4.12.Удаление старых лакокрасочных покрытий

При проведении ремонтных работили устранении брака ПКЗ возникает необходимость удаления старых лакокрасочныхпокрытий.

В производственных условияхудаление лакокрасочных покрытий может осуществляться механическим, термическимили химическим методами.

Механический метод удалениялакокрасочных покрытий аналогичен очистке поверхности от окислов (см. раздел 3.2, стр. 25).

Термический метод заключается вобработке окрашенной поверхности пламенем газовых горелок.

Химическим методом являетсяметод удаления лакокрасочных покрытий с помощью специальных составов — смывок.Для удаления лакокрасочных покрытий применяют смывки двух типов:

— на основе щелочей;

— на основе органическихрастворителей.

В качестве смывок на основещелочей применяются растворы каустической соды с концентрацией 60-300 г/л притемпературе 70-100°С.

Удаление покрытия производитсяза счет деструкции лакокрасочной пленки, поэтому процесс протекает медленно. Всостав смывок на основе растворителей входят активные растворители,загустители, замедлители испарения, разрыхлители, эмульгаторы и ингибиторыкоррозии.

Смывки на основе органическихрастворителей делятся на три группы: взрыво- и пожароопасные, относительнопожароопасные, взрыво- и пожаробезопасные.

К первой группе относятся смывки АФТ-1, СД, СД (СП); ковторой — СП-6, СП-7, СНБ-9; к третьей — смывки СЭУ-1 и СЭУ-2.

Смывка АФТ-1 используется дляудаления масляных, фенольно-масляных, виниловых и поливинилбутиральныхпокрытий.

Смывки СД и СД (СП) применяютсядля удаления масляных, фенольно-масляных, виниловых покрытий.

Смывки СП-7, СНБ-9, СЭУ-1, СЭУ-2и СП-6 используются для удаления эпоксидных, масляных, алкидных, хлорвиниловых,акриловых, меламино-формальдегидных и полиуретановых покрытий.

Смывки АФТ-1, СП-6, СП-7, СНБ-9,СЭУ-2 наносятся на поверхность кистью. После разрыхления или вспучиваниялакокрасочное покрытие удаляется шпателем или щеткой. После удалениялакокрасочного покрытия смывками АФТ-1, СНБ-9 поверхность необходимо промыть растворителем№ 645 или смывкой СД.

После удаления лакокрасочногопокрытия смывками СП-6, СП-7, СЭУ-2 поверхность изделий промывают водой, затемсушат или протирают насухо.

Смывки СД, СД (СП), СЭУ-1применяются при обработке методом окунания. После удаления лакокрасочногопокрытия смывкой СЭУ-1 требуется промывка водой с последующей сушкой илипротиркой насухо.

Удаление лакокрасочного покрытияс деталей и узлов, изготовленных из стали, возможно любой из названных вышесмывок, в том числе и на щелочной основе.

Концентрированные растворыщелочей хорошо удаляют лаковые покрытия, масляные краски, эмали на основеалкидных и фенольных смол, особенно фенольные лаки естественной сушки.

Смывки, содержащие органическиерастворители, применяются для удаления алкидных, масляных, виниловых покрытий.

Продолжительность операцииудаления лакокрасочного покрытия и расход смывок определяются качествомметаллической подложки, предварительной подготовкой поверхности, системойпокрытия, ее толщиной, условиями эксплуатации и длительностью срока службыпокрытия перед ремонтом.

Проверка эффективности смывокдолжна проводиться в лабораторных условиях или на несложном промышленномоборудовании; по результатам проведения опытных работ устанавливаетсяпродолжительность обработки и температурные условия процесса.

5.Выбор систем защитных лакокрасочных покрытий

МО и СК гидротехническихсооружений в основном эксплуатируются в трех микроклиматических районах:умеренном, холодном и тропическом.

В каждом из этих районов МО и СК могут подвергаться воздействиюжидких (пресная и морская вода) и газообразных сред (открытая атмосфера инеотапливаемые помещения).

Часть конструкций и оборудованияможет подвергаться одновременному воздействию различных коррозионных сред, атакже абразивным и ударным нагрузкам.

В таблицах 5.1, 5.2 и 5.3приведены системы лакокрасочных покрытий, рекомендуемые для защиты откоррозии металлоконструкций и оборудования гидротехнических сооружений врайонах с умеренным, холодным и тропическим климатом, эксплуатируемых вразличных условиях.

В таблицы включены наиболеераспространенные в РФ и за рубежом материалы, используемые для защитыпромышленных металлоконструкций, МО и СК ГТС.

При выборе системлакокрасочных покрытий необходимо учитывать критерии и факторы выбора системыЛКМ, см. п. 1.1. и п. 4.2, а такжеприложения 1 и 2 (Профессиональный МонтажЛКМ).

Выбор систем лакокрасочныхпокрытий для конкретных условий эксплуатации МО и СК Заказчику целесообразносогласовывать со специализированной организацией по ПКЗ.

Примечание

Вотдельных случаях материалы по техническим характеристикам могут дублироватьдруг друга.

Так,например, в таблицы включено несколько влагоотверждаемых цинкнаполненныхполиуретанов, потребительские свойства которых, казалось бы, мало отличаютсядруг от друга.

Вто же время они могут иметь отличия в некоторых технологических приемах принанесении, в количестве и качестве цинкового наполнителя и многом другом.

В этом и других случаяхпотребителю, после соответствующих консультаций со специалистами, и привсех равных других условиях делать окончательный выбор следует с учетом своихфинансовых возможностей, реальных сроков поставки материалов (большинствоматериалов изготавливается под предварительно оплаченный заказ), транспортныхсхем доставки, гарантийных обязательств подрядчика или поставщика ЛКМ и пр.

Вышеупомянутые факторы могутиметь решающее значение.

Таблица 5.1

Системы покрытий для защиты от коррозии ГМОи МК в районах с умеренным климатом (У) с колебаниями температуры от -45 до+45°С

Среда

Группа условийэксплуатации (ГОСТ9.032-74*)

СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЙ

Общая толщина покрытия,мкм, не менее

Срок службы покрытия(заявленный поставщиком), годы, не менее

Покрывной материал

Грунтовочный материал

Наименование

Пленкообразующее

Наименование

Пленкообразующее

Воздействие открытой атмосферы (солнечная радиация,атмосферные осадки), а также в условиях неотапливаемых помещений сотносительной влажностью более 75%

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

110

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

НО

ЦВЭС №1,2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС №1, 2

Кремнийорганическое

ПО

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

ПО

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

110

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

110

ПАЭС

Кремнийорганическое

ЦВЭС №1,2

Кремнийорганическое

ПО

АЛЮМОТАН

Полиуретановое

ЦИНЭП

Эпоксидное

НО

Винифтор

Фторуретановое

Эпокур

Эпоксидно-уретановое

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

200

ЭФ-1217

Эпоксиэфирное

ЭФ-070

Эпоксиэфирное

140

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

115

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

160

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

120

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

210

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХС-436С

Эпоксисополимерное

ЭП-0263С

Эпоксидное

120

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

115

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

115

Винеп СЛ-2

Винилово-эпоксидное

Винеп СЛ-1

Винилово-эпоксидное

170

В-ЭП-012 ПГ*

Эпоксидное

В-ЭП-012 ПГ

Эпоксидное

120

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0199 (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

115

Гермокрон*

Каучуко-смольное

Гермокрон

Каучуко-смоляное

ПО

КОРНИКА(Гремируст)* КОРН ИКА(Гремируст) *

Эпоксидное

КОРНИКА(Гремируст) КОРНИКА(Гремируст) (по ржавойповерхн.)

Эпоксидное

120

15/10 8/6

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

160

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

120

ХС-500*

Эпоксивинилхлорид

ХС-500

Эпоксивинилхлоридное

110

ХВ-124

Поливинилхлоридное

Силцинк-1

Этилсиликатное

140

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070

Акриловое

ПО

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ВЛ-02/ВЛ-023

Поливинилбутиральное

110

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ ХС-059

Винилхлорид с винилацетатом

100

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное

100

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor 231I/Rapid

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330/EG

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor 231I/Rapid

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330/EG

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor2004

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor2004

Эпоксидное

220

Stelpant PU-MicaStelpant PU-Cover

Полиуретановое

Stelpant PU-Zink

Полиуретановое

220

Max Coat A

Полиуретановое

XyGuard

Полиуретановое

140

Max Coat A

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

120

ТЕКНОДУР 50/90

Полиуретановое

ИНЕРТА МАСТИК

Эпоксидное

200

ТЕКНОДУР 50/90

Полиуретановое

ТЕКНОПЛАСТ ПРАЙМЕР 7

Эпоксидное

200

TEKHOTAP 200*

Полиуретановое

TEKHOTAP 200

Полиуретановое

200

Amercoat 450 SRAL

Полиуретановое

Amerlock 2 White

Эпоксидное

200

Amercoat 450 SRAL

Эпоксидное

Amercoat 182 ZPHB

Полиамидноэпоксидное

150

Icosit EG 1Icosit EG 4

Эпоксидное Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

200

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

MC-Ferrox В MC-FerroxA

Полиуретановое

MC-Miozinc

Полиуретановое

225

MC-Aluminum

Полиуретановое

MC-Prepbond

Полиуретановое

100

Хардтоп AC

Полиуретановое

Примастик

Эпоксидное

175

Консил ТС

Алкидное

Консил Праймер

Акриловое

150

Пилот

Алкидное

Алкидпраймер

Алкидное

160

Алюмоэласт П

Полиуретановое

Алюмоэласт Ф

Полиуретановое

350

Воздействие пресной воды (речная), длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/1

ЭМАКОР*

Винилово-эпоксидное

ЭМАКОР

Винилово-эпоксидное

150

ЦВЭС №2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС №2

Кремнийорганическое

160

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

цинэп*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

160

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

250

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

200

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП -1236

Эпоксидное

200

ХС-436С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

150

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199 (по рж. поверхн.)

Эпоксидное

150

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

Воздействие пресной воды (речная), длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/1

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ ХС-059

Винилхлорид с винилацетатом

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидная

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 сА1

Поливинилхлоридное

АК-070 ВЛ-02/ВЛ-023

Акриловое Поливинилбутиральное

150

Субкор (Окраска под водой) *

Эпоксидное

Субкор (окраска под водой)

Эпоксидное

300

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

200

ГРЕМИРУСТ *

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ

Эпоксидное

160

ГРЕМИРУСТ *

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ (по рж. новерхн.)

Эпоксидное

160

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА

Эпоксидное

160

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА (по рж. поверхн.)

Эпоксидное

160

Гермакрон-гидро*

Каучуко-смольное

Гермакрон-гидро

Каучуко-смольное

200

Винеп СЛ-2

Винилово-эпоксидное

Винеп СЛ-1

Винилово-эпоксидное

250

Icosit EG 1 IcositEG 5

Эпоксидное Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Amercoat 78 HB В Black

Эпоксикаменноугольное

Amercoat 78 HB BBlack

Эпоксикаменноугольное

400

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

400

MC-Ferroguard

Полиуретановое

MC-Miozinc

Полиуретановое

375

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

120

Epiter TF 130*

Эпоксидное

Epiter TF 130

Эпоксидное

500

Stelpant-PU-Combination100

Полиуретановое

Stelpant-PU-Zink

Полиуретановое

350

XyGuard с AI

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

200

XyGuard с AI*

Полиуретановое

XyGuard

Полиуретановое

200

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

ИНЕРТА 160*

Эпоксидное

ИНЕРТА 160

Эпоксидное

400

ИНЕРТА 165*

Эпоксидное

ИНЕРТА 165

Эпоксидное

400

ТЕКНОТАР 200*

Уретановое

ТЕКНОТАР 200

Уретановое

300

Йотамастик*

Эпоксидное

Йотамастик

Эпоксидное

500

Примастик*

Эпоксидное

Примастик

Эпоксидное

250

Пенгард ТС

Эпоксидное

Пенгард ХБ

Эпоксидное

250

Воздействие морской воды длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/2

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

250

ЭМАКОР*

Винилово-эпоксидное

ЭМАКОР

Винилово-эпоксидное

150

ЦВЭС №2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС №2

Кремнийорганическое

160

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

160

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

200

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

200

ХС-436С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

150

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199 (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

150

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ ХС-059

Винилхлорид с винилацетатом

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070 ВЛ-02/ВЛ-023

Акриловое Поливинилбутиральное

150

Воздействие морской воды длительное или периодическое(вода-воздух)

4/2

Субкор (окраска под водой)*

Эпоксидное

Субкор (окраска под водой)

Эпоксидное

300

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

200

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ

Эпоксидное

160

ГРЕМИРУСТ *

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

160

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА

Эпоксидное

160

КОРНИКА *

Эпоксидное

КОРНИКА (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

160

Гермакрон-гидро*

Каучуко-сиольное

Гермакрон-гидро

Каучуко-сиольное

200

Винеп СЛ-2

Винилово-эпоксидное

Винеп СЛ-1

Винилово-эпоксидное

250

Icosit EG 1 IcositEG 5

Эпоксидное Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Amercoat 78 HB В Black*

Эпоксикаменноугольное

Amercoat 78 HB BBlack*

Эпоксикаменноугольное

400

Amercoat 385 RAL 7036*

Эпоксиполиамидное

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

400

MC-Ferroguard

Полиуретановое

MC-Miozinc

Полиуретановое

375

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

120

Epiter TF 130*

Эпоксидное

Epiter TF 130

Эпоксидное

500

Stelpant-PU-Combination100

Полиуретановое

Stelpant-PU-Zink

Полиуретановое

350

XyGuard с Al

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

200

XyGuard с Al*

Полиуретановое

XyGuard

Полиуретановое

200

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

ИНЕРТА 160*

Эпоксидное

ИНЕРТА 160

Эпоксидное

400

ИНЕРТА 165*

Эпоксидное

ИНЕРТА 165

Эпоксидное

500

TEKHOTAP 200*

Уретановое

TEKHOTAP 200

Уретановое

500

Йотамастик*

Эпоксидное

Йотамастик

Эпоксидное

500

Примастик*

Эпоксидное

Примастик

Эпоксидное

250

Пенгард ТС

Эпоксидное

Пенгард ХБ

Эпоксидное

250

Примечание. Критериии факторы выбора системы ЛКМ см. п.1.1 и п.4.2, а также приложения1 и 2(Профессиональный Монтаж ЛКМ).

* Самогрунтующийся материал

Таблица 5.2

Система защитных покрытий для защиты откоррозии металлоконструкций и оборудования в районах с холодным климатом (ХЛ) сколебаниями температуры от -64 до +38°С

Среда

Группа условийэксплуатации (ГОСТ9.032-74*)

СИСТЕМЫПОКРЫТИЙ

Общая толщина покрытия,мкм, не менее

Срок службы покрытия(заявленный поставщиком), годы, не менее

Покрывной материал

Грунтовочный материал

Наименование

Пленкообразующее

Наименование

Пленкообразующее

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

110

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

110

ЦВЭС№1,2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС№1,2

Кремнийорганическое

110

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

110

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

110

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

110

ПАЭС

Кремнийорганическое

ЦВЭС№ 1, 2

Кремнийорганическое

ПО

АЛЮМОТАН

Полиуретановое

ЦИНЭП

Эпоксидное

ПО

Винифтор

Фторуретановое

Эпокур

Эпоксидно-уретановое

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

200

ЭФ-1217

Эпоксиэфирнос

ЭФ-070

Эпоксиэфирное

140

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

115

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

160

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

140

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХС-436С

Эпоксисополимерное

ЭП-0263С

Эпоксидное

120

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

115

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

115

ВинепСЛ-2

Винилово-эпоксидное

ВинепСЛ-1

Винилово-эпоксидное

170

В-ЭП-012ПГ*

Эпоксидное

В-ЭП-012ПГ

Эпоксидное

120

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0199(по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

115

Гермокрон*

Каучуко-смоляное

Гермокрон

Каучуко-смоляное

120

КОРНИКА(Гремируст)* КОРНИКА(Гремируст)*

Эпоксидное

КОРНИКА(Гремируст) КОРНИКА(Гремируст) (по ржавойповерхн.)

Эпоксидное

120

10 5

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

160

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

120

ХС-500*

Эпоксивинилхлорид

ХС-500

Эпоксивинилхлорид

ПО

ХВ-124

Поливинилхлоридное

Силцинк-1

Этилсиликатное

140

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070

Акриловое

ПО

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с А1

Поливинилхлоридное

ВЛ-02/ВЛ-023

Поливинилбутиральное

110

ХВ-Ш/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ ХС-059

Винилхлорид с винилацетатом

ПО

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное.

110

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

Permacor 2315/EG-RapidPermacor 2330

Эпоксидное Акрилнолиуретановое

Permacor 231I/Rapid

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330/EG

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor 231I/Rapid

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330/EG

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor 2004

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor 2004

Эпоксидное

220

StelpantPU-MicaStelpantPU-Cover

Полиуретановое

StelpantPU-Zink

Полиуретановое

220

Max Coat A

Полиуретановое

XvGuard

Полиуретановое

140

Max Coat A

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

120

TEKHOTAP 200*

Полиуретановое

TEKHOTAP 200

Полиуретановое

200

ТЕКНОДУР 50/90

Полиуретановое

ИНЕРТА МАСТИК

Эпоксидное

200

ТЕКНОДУР 50/90

Полиуретановое

ТЕХНОПЛАСТ-ПРАЙМЕР 7

Эпоксидное

200

Amercoat 450 SRAL

Эпоксидное

Amercoat 182 ZP НВ

Полиамидноэпоксидное

150

Amercoat 450 SRAL

Эпоксидное

Amerlock 2 White

Эпоксидное

200

Icosit EG 1Icosit EG 4

Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

100

MC-Ferrox В MC-FerroxA

Эпоксидное

MC-Miozinc

Полиуретановое

225

MC-Aluminum

Полиуретановое

MC-Prepbond

Полиуретановое

100

Хардтоп AC

Полиуретановое

Примастик

Эпоксидное

175

Консил ТС

Алкидное

Консил Праймер

Акриловое

150

Пилот

Алкидное

Алкидпраймер

Алкидное

160

Алюмоэласт П

Полиуретановое

Алюмоэласт Ф

Полиуретановое

350

Воздействие пресной воды (речная) длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/1

ЭМАКОР*

Винилово-эпоксидное

ЭМАКОР

Винилово-эпоксидное

150

ЦВЭС № 2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС № 2

Кремнийорганическое

160

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

160

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

250

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

200

ЭП -1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

250

ХС-436С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199 (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

Воздействие пресной воды (речная) длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/1

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ХС-059

Винилхлорид с винилацетатом

150

XB-124/XB-78S/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070 ВЛ-02/ВЛ-023 __,

Акриловое Поливинилбутиральное

150

Субкор* (окраска под водой)

Эпоксидное

300

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

250

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ

Эпоксидное

200

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА

Эпоксидное

200

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

Гермакрон-гидро*

Каучуко-смольное

Гермакрон-гидро

Каучуко-смольное

200

Винеп СЛ-2

Винилово-эпоксидное

Винеп СЛ-1

Винилово-эпоксидное

250

Icosit EG 1 IcositEG 5

Эпоксидное Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Amercoat 78 HB В Black

Эпоксикаменноугольное

Amercoat 78 HB BBlack

Эпоксикаменноугольное

400

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

400

MC-Ferroguard

Полиуретановое

MC-Miozinc

Полиуретановое

375

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

120

Epiter TF 130*

Эпоксидное

Epiter TF 130

Эпоксидное

500

Stelpant-PU-Combination100

Полиуретановое

Stelpant-PU-Zink

Полиуретановое

350

XyGuard с А]

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

200

XyGuard с AI*

Полиуретановое

XyGuard

Полиуретановое

200

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

ИНЕРТА 160*

Эпоксидное

ИНЕРТА 160

Эпоксидное

400

ИНЕРТА 165*

Эпоксидное

ИНЕРТА 165

Эпоксидное

400

ТЕКНОТАР 200*

Уретановое

ТЕКНОТАР 200

Уретановое

500

Иотамастик*

Эпоксидное

Иотамастик

Эпоксидное

500

Примастик*

Эпоксидное

Примастик

Эпоксидное

250

Пенгард ТС

Эпоксидное

Пенгард ХБ

Эпоксидное

250

Воздействие морской воды длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/2

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

250

ЭМАКОР*

Винилово-эпоксидное

ЭМАКОР

Винилово-эпоксидное

150

ЦВЭС № 2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС № 2

Кремнийорганическое

160

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

160

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

250

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

250

ХС-436С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199 (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ХС-059

Винилхлорид с винилацетатом

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070 ВЛ-02/ВЛ-023

Акриловое Поливинилбутиральное

150

Воздействие морской воды длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/2

Субкор (окраска под водой)*

Эпоксидное

Субкор

Эпоксидное

300

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

250

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ

Эпоксидное

200

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА

Эпоксидное

200

КОРНИКА *

Эпоксидное

КОРНИКА (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

Гермакрон-тидро*

Каучуко-смоляное

Гермакрон-гидро

Каучуко-смоляное

250

Винеп СЛ-2

Винилово-эпоксидное

Винеп СЛ-1

Винилово-эпоксидное

250

Icosit EG 1 IcositEG 5

Эпоксидное Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Amercoat 78 HB В Black*

Эпоксикаменноугольное

Amercoat 78 HB BBlack

Эпоксикаменноугольное

400

Amercoat 385 RAL 7036*

Эпоксиполиамидное

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

400

MC-Ferroguard

Полиуретановое

MC-Miozinc

Полиуретановое

375

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

120

Epiter TF 130*

Эпоксидное

Epiter TF 130

Эпоксидное

500

Stelpant-PU-CombinationlOO

Полиуретановое

Stelpant-PU-Zink

Полиуретановое

350

XvGuard с Al

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

200

XyGuard с Al*

Полиуретановое

XyGuard

Полиуретановое

200

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

ИНЕРТА 160*

Эпоксидное

ИНЕРТА 160

Эпоксидное

500

ИНЕРТА 165*

Эпоксидное

ИНЕРТА 165

Эпоксидное

500

TEKHOTAP 200*

Уретановое

TEKHOTAP 200

Уретановое

500

Йотамастик*

Эпоксидное

Йотамастик

Эпоксидное

500

Примастик*

Эпоксидное

Примастик

Эпоксидное

250

Пенгард ТС

Эпоксидное

Пенгард ХБ

Эпоксидное

250

Примечание. Критерии ифакторы выбора системы ЛКМ см. п. 1.1 и п.4.2, а также приложения 1 и 2 (Профессиональный Монтаж Л КМ).

*Самогрунтующийся материал

Таблица 5.3

Система защитных покрытий для защиты от коррозииметаллоконструкций и оборудования в районах с тропическим климатом (Т) сколебаниями температуры от -9 до +50°С

Среда

Группа условийэксплуатации (ГОСТ9.032-74*)

СИСТЕМЫПОКРЫТИЙ

Общая толщина покрытия,мкм, не менее

Срок службы покрытия(заявленный поставщиком), годы, не менее

Покрывной материал

Грунтовочный материал

Наименование

Пленкообразующее

Наименование

Пленкообразующее

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

110

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

НО

ЦВЭС№1,2*

Кремний органическое

ЦВЭС № 1, 2

Кремнийорганическое

НО

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

ПО

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

110

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

НО

ПАЭС

Кремний органическое

ЦВЭС№ 1,2

Кремнийорганическое

НО

АЛЮМОТАН

Полиуретановое

ЦИНЭП

Эпоксидное

110

Винифтор

Фторуретановое

Эпокур

Эпоксидно-уретановое

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

200

ЭФ-1217

Эпоксиэфирное

ЭФ-070

Эпоксиэфирное

140

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

140

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

200

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХС-436С

Эноксисонолимерное

ЭП-0263С

Эпоксидное

140

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

140

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

140

Винен СЛ-2

Винилово-эпоксидное

Винеп СЛ-1

Винилово-эпоксидное

170

В-ЭП-012 ПГ*

Эпоксидное

В-ЭП-012 ПГ

Эпоксидное

150

Виниколор

Полиуретановое

ЭП-0199 (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

140

Гермокрон*

Каучуко-смоляное

Гермокрон

Каучуко-смоляное

160

КОРНИКА(Гремируст)* КОРНИКА(Гремируст)*

Эпоксидное

КОРНИКА(Гремируст) КОРНИКА(Гремируст) (по ржавойповерхн.)

Эпоксидное

160

10 5

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

160

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

160

ХС-500*

Эпоксивинилхлорид

ХС-500

Эпоксивинилхлорид

160

ХВ-124

Поливинилхлоридное

Силцинк-1

Акриловое

140

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ -784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070

Поливинилбутиральное

120

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с А1

Поливинилхлоридное

ВЛ-02/ВЛ-023

Винилхлорид с винилацетатом

НО

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ ХС-059

Винилхлоридное с винилацетатом

120

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное

120

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor 231I/Rapid

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330/EG

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor 231 I/Rapid

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330/EG

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor2004

Эпоксидное

220

Permacor2315/EG-Rapid Permacor 2330

Эпоксидное Акрилполиуретановое

Permacor2004

Эпоксидное

220

StelpantPU-MicaStelpantPU-Cover

Полиуретановое

StelpantPU-Zink

Полиуретановое

220

Max Coat A

Полиуретановое

Xv Guard

Полиуретановое

140

Max Coat A

Полиуретановое

MonoZinc ME HI

Полиуретановое

120

ТЕКНОДУР 50/90

Полиуретановое

ИНЕРТА МАСТИК

Эпоксидное

200

ТЕКНОДУР 50/90

Полиуретановое

ТЕХНОПЛАСТ-ПРАЙМЕР 7

Эпоксидное

200

Amercoat 450 SRAL

Полиуретановое

Amerlock 2 White

Эпоксидное

200

Amercoat 450 SRAL

Эпоксидное

Amercoat 182 ZPHB

Полиамидноэпоксидное

150

Icosit EG 1Icosit EG 4

Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

120

MC-Ferrox В MC-FerroxA

Эпоксидное

MC-Miozinc

Полиуретановое

225

MC-Aluminum

Полиуретановое

MC-Prepbond

Полиуретановое

100

Хардтоп AC

Полиуретановое

Примастик

Эпоксидное

175

Консил ТС

Акриловое

Консил Праймер

Акриловое

150

Пилот

Алкидное

Алкидпраймер

Алкидное

160

Алюмоэласт П

Полиуретановое

Алюмоэласт Ф

Полиуретановое

350

Воздействие пресной воды (речная), длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/1

ЭМАКОР*

Винилово-эпоксидное

ЭМАКОР

Винилово-эпоксидное

150

ЦВЭС № 2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС № 2

Кремнийорганическое

160

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

160

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

250

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

200

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

250

ХС-436С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

,_ 200

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

200

Виниколор

Уретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199 (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

250

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

Воздействие пресной воды (речная), длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/1

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ ХС-059

Винилхлорид с винилацетатом

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070 ВЛ-02/ВЛ-023

Акриловое Поливинилбутиралыгое

150

Субкор (окраска под водой)*

Эпоксидное

Субкор

Эпоксидное

300

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

300

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

300

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ

Эпоксидное

200

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА

Эпоксидное

200

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

200

Гермакрон-гидро*

Каучуко-смолыюе

Гермакрон-гидро

Каучуко-смольное

250

Винен СЛ-2

Винилово-эпоксидное

ВинепСЛ-1

Винилово-эпоксидное

250

Icosit EG 1 IcositEG 5

Эпоксидное Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Amercoat 78 HB В Black*

Эпоксикаменноугольное

Amercoat 78 HB BBlack

Эпоксикаменноугольное

400

Amercoat 385 RAL 7036*

Эпоксиполиамидное

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

400

MC-Ferroguard

Полиуретановое

MC-Miozinc

Полиуретановое

375

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Вииилбутиральное

120

Epiter TF 130*

Эпоксидное

Epiter TF 130

Эпоксидное

500

Stelpant-PU-Combination100

Полиуретановое

Stelpant-PU-Zink

Полиуретановое

350

XyGuard с AI

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

200

XyGuard с AI*

Полиуретановое

XyGuard

Полиуретановое

200

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

ТЕКНОТАР 200*

Уретановое

ТЕКНОТАР 200

Уретановое

400

ИНЕРТА 165*

Эпоксидное

ИНЕРТА 165

Эпоксидное

400

ИНЕРТА 160*

Эпоксидное

ИНЕРТА 160

Эпоксидное

500

ИНЕРТА 250*

Эпоксидное

ИНЕРТА 250

Эпоксидное

400

Йотамастик*

Эпоксидное

Йотамастик

Эпоксидное

500

Примастик*

Эпоксидное

Примастик

Эпоксидное

250

Пенгард ТС

Эпоксидное

Пенгард ХБ

Эпоксидное

250

Воздействие морской воды длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/2

УТК-М*

Полиуретановое

УТК-М

Полиуретановое

250

ЭМАКОР*

Винилово-эноксидное

ЭМАКОР

Винилово-эпоксидное

150

ЦВЭС № 2*

Кремнийорганическое

ЦВЭС № 2

Кремнийорганическое

160

ЦИНОЛ*

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

ЦИНОТАН*

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЦИНЭП*

Эпоксидное

ЦИНЭП

Эпоксидное

160

АЛПОЛ

Уретановое

ЦИНОЛ

Уретановое

160

АЛЮМОТАН

Уретановое

ЦИНОТАН

Уретановое

160

ЭП-773*

Эпоксидное

ЭП-773

Эпоксидное

250

ЭП-1236*

Эпоксидное

ЭП-1236

Эпоксидное

250

ХС-436С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

ЭП-439С

Эпоксидное

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

ЭП-0263С

Эпоксидное

250

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199

Эпоксидное

300

Виниколор

Уретановое

ЭП-0199 (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

300

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-057

Эпоксидное

220

ЭП-5116

Эпоксидное

ЭП-0010

Эпоксидное

240

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ХС-068/ ХС-059

Винилхлоридное с винилацетатом

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

ФЛ-ОЗК

Фенолоформальдегидное

150

ХВ-124/ХВ-785/ ХВ-784 с AI

Поливинилхлоридное

АК-070 ВЛ-02/ВЛ-023

Акриловое Поливинилбутиральное

150

Воздействие морской воды длительное илипериодическое (вода-воздух)

4/2

Субкор (окраска под водой)*

Эпоксидное

Субкор (окраска под водой)

Эпоксидное

300

Влагокор*

Эпоксидное

Влагокор

Эпоксидное

300

Виниколор

Уретановое

Влагокор

Эпоксидное

300

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ

Эпоксидное

300

ГРЕМИРУСТ*

Эпоксидное

ГРЕМИРУСТ (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

300

КОРНИКА»

Эпоксидное

КОРНИКА

Эпоксидное

300

КОРНИКА*

Эпоксидное

КОРНИКА (по ржавой поверхн.)

Эпоксидное

300

Гермакрон-гидро*

Каучуко-смольное

Гермакрон-гидро

Каучуко-смольное

250

Винеп СЛ-2

Винилово-эпоксидное

Винеп СЛ-1

Винилово-эпоксидное

250

Icosit EG 1 IcositEG 5

Эпоксидное Полиуретановое

Icosit EG

Эпоксидное

250

Amercoat 78 HB В Black*

Эпоксикаменноугольное

Amercoat 78 НВ В Black

Эпоксикаменноугольное

400

Amercoat 385 RAL 7036*

Эпоксиполиамидное

Amercoat 385 RAL 7036

Эпоксиполиамидное

400

MC-Ferroguard

Полиуретановое

MC-Miozinc

Полиуретановое

375

Zinga*

Винилбутиральное

Zinga

Винилбутиральное

120

Epiter TF 130*

Эпоксидное

Epiter TF 130

Эпоксидное

500

Stelpant-PU-Combination100

Полиуретановое

Stelpant-PU-Zink

Полиуретановое

350

XyGuard с Al

Полиуретановое

MonoZinc ME III

Полиуретановое

200

XyGuard с Al*

Полиуретановое

XyGuard

Полиуретановое

200

Ceram-Kote 54*

Керамоэпоксидное

Ceram-Kote 54

Керамоэпоксидное

200

ИНЕРТА 160*

Эпоксидное

ИНЕРТА 160

Эпоксидное

500

ИНЕРТА 165*

Эпоксидное

ИНЕРТА 165

Эпоксидное

500

ИНЕРТА 250*

Эпоксидное

ИНЕРТА 250

Эпоксидное

500

TEKHOTAP 200*

Уретановое

TEKHOTAP 200

Уретановое

500

Йотамастик*

Эпоксидное

Йотамастик

Эпоксидное

500

Примастик*

Эпоксидное

Примастик

Эпоксидное

250

Пенгард ТС

Эпоксидное

Пенгард ХБ

Эпоксидное

250

Примечание. Критерии ифакторы выбора системы Л КМ см. п. 1.1 и п.4.2, а также приложения 1 и 2 (Профессиональный Монтаж Л КМ).

* Самогрунтующийся материал

5.1.Расчет потребности лакокрасочных материалов при защите специальных стальныхконструкций и механического оборудования гидротехнических сооружений

Расход потребности Л КМопределяют с учетом необходимого количества ЛКМ для получения покрытия заданнойтолщины.

Общий расход материала Нр наодин слой определяется из теоретического расхода материала Т и его потерь — технологических Пт и организационных По.

Нр = Т + Пт + По

Наибольшая доля потерьприходится на технологические потери, которые в основном зависят от способананесения и категории сложности конструкций (изделий).

Организационные потерилакокрасочных материалов обусловлены неправильным техническим применением, атакже нарушением правил их хранения; эти потери в целом могут составлять 3 % иболее от теоретического расхода ЛКМ (Т).

Теоретический расходлакокрасочного материала, исходя из толщины сухой пленки, определяется поформуле:

, где:

— ТСП — толщина сухого слояпокрытия, мкм;

— S — площадь окрашиваемой поверхности, м2;

— КПК — коэффициент потерькраски (при расчете теоретического расхода ЛКМ равен 1);

— ДН — объемная доля нелетучихвеществ (сухой остаток), %.

Теоретический расход лакокрасочногоматериала, исходя из толщины мокрой пленки, определяется по формуле:

, где

— ТМП — толщина мокрого слояпокрытия, мкм;

— S — площадь окрашиваемой поверхности, м2;

— КПК — коэффициент потерькраски (при расчете теоретического расхода ЛКМ равен 1).

Для перевода теоретическогорасхода ЛКМ из объемных единиц (л) в массовые (кг) следует умножить количествополученных в результате расчета литров ЛКМ на его плотность.

Технологические потери принанесении в зависимости от способа нанесения ЛКМ имеют следующие значения:

Пт1= (КПК1- КПК) × Т, где:

KПK1 — коэффициент потерь, зависящий от способа нанесения;

КПК — коэффициент потерь, притеоретическом расходе равный 1.

Коэффициент потерь краски КПК1при нанесении, принимается при: ручном способе 1,1, при безвоздушном 1,25 и припневматическом 1,4.

Технологические потери принанесении зависят также и от категории сложности конструкции (коэффициент КПК2):

I категориясложности — конструкции плоской и объемной обтекаемой формы с гладкими поверхностями,без углублений и неровностей, задерживающих стекание ЛКМ;

II категория сложности — конструкции с элементами,задерживающими стекание ЛКМ (карманы и отверстия, ступицы, проушины, траверсы ит.д.);

III категория сложности — конструкциис большим количеством пересечений, многочисленными отверстиями, карманами иребрами, с установленными внутри них деталями, узлами и т.п. (см. табл.).

Расчет потерь ЛКМ в зависимостиот категории сложности производят по формуле:

Пт2 = (КПК2 — КПК) × Т, где:

КПК2 в зависимости от способананесения имеет следующие значения:

Способ нанесения

Группа сложности

III

КПК2

Ручной

1.0

—

Безвоздушный

1.0

1,15

—

Пневматический

1.0

1,23

1.7

Суммарные технологические потериравны:

Пт = Пт1 + Пт2

При окончательном расчетепотребности в ЛКМ следует также учитывать:

— погодные условия (например,сильный ветер в период производства работ);

— отсутствие рекомендуемогоокрасочного оборудования;

— квалификацию исполнителейработ;

— организационные потери (см.выше);

— стандарт тары при поставке.

Расход растворителей и разбавителей определяют,исходя из технических условий на ЛКМ, причем их количество не должно превышать10% от объема используемого материала. Излишки разбавителей и растворителеймогут привести к изменению эксплуатационных и защитных свойств покрытия. Напромывку оборудования, шлангов, ручного инструмента и пр. расход этихматериалов определяется на основании практического опыта.

Категории сложности МО и СК при выполнении противокоррозионных работ

Наименование МО и СК

Категория сложности

Балки забральные

Балки подкрановые одностенчатые

Закладные части простейшей конструкции из двухпрофилей проката Колонны из балок, швеллеров и листа

Металлоконструкции уплотняющих устройств

Облицовки прямолинейные и фасонные

Полозья опорные

Прогоны, связи и ригели из балок и швеллеров

Пути подкрановые

Фермы распорные и связевые

Царги трубопроводов

Штанги одностенчатые

Балки подкрановые двустенчатые

Закладные части: — плоских затворов

— сегментных затворов

— сороудерживающих решеток

Затворы: — плоские габаритные

— сегментные поверхностные

Колонны решетчатые и двустенчатые

Крышки герметические

Обечайки и звенья трубопроводов

Облицовки двустенчатые и фасонные

Площадки переходные, лестницы и ограждения

Пролетные строения мостов

Решетки сороудерживающие габаритные с одностенчатымкаркасом и ригелями

Траверсы Фермы стропильные и подстропильные

Штанги затворов сложной конструкции

Пролетные строения эстакад

Балки захватные

Грейферы и ковши

Двустворчатые ворота

Затворы плоские с двухсторонней обшивкой

Затворы сегментные глубинные

Компенсаторы сальниковые

Краны мостовые и козловые

Машины решеткоочистные

Механизмы: канатные, винтовые, цепные

Опоры трубопроводов

Решетки побудительные

Решетки сороудерживающие с каркасом и ригелями обтекаемойформы Рымы плавучие

Сетки водоочистные вращающиеся

III

6.Погодные условия и их влияние на проведение противокоррозионных работ

6.1.Погодные условия и способы измерения их параметров

Погодные условия включают всебя:

— отсутствие или наличие осадков(снега, дождя) или их последствий (лед, иней, мокрая поверхность);

— соответствие (несоответствие)температуры воздуха и окрашиваемой поверхности, а также соответствиеотносительной влажности воздуха требованиям, изложенным в техническойдокументации на используемый материал;

— вероятность конденсации влагиили образования инея во время окрасочных работ.

Эти условия необходимо регулярноконтролировать дважды в смену либо в особых случаях каждый час.

Температуру воздуха измеряютртутными или электронными термометрами с точностью до ±0,5 °С. Измерениянеобходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности.При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимовыполнять как с солнечной, так и с теневой стороны окрашиваемого объекта.Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимымизначениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала исделать заключение о возможности выполнения окрасочных работ.

Относительную влажность можноизмерять:

— аспирационными психрометрамиили вихревыми психрометрами;

— цифровыми электроннымигигрометрами, работающими в интервале температур от -40 до +80 °С;

— цифровыми электроннымигигрометрами (в интервале температур от 0 до 70 °С).

Полученные значенияотносительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми дляиспользуемого лакокрасочного материала и сделать заключение о возможностивыполнения окрасочных работ.

Температуру окрашиваемойповерхности измеряют магнитными контактными термометрами или цифровымиэлектронными термометрами с точностью ±0,5 °С. Рекомендуется выполнить не менееодного измерения на 10 м2 поверхности. Затем следует выбрать самоенизкое и самое высокое значения для каждого участка, сравнить их с допустимымизначениями температуры окрашиваемой поверхности для используемоголакокрасочного материала и сделать заключение о допустимости выполнения работ.

Для исключения конденсациивлаги температура окрашиваемой поверхности должна быть по крайней мере на 3°Свыше точки росы во время выполнения окрасочных работ.

В случае необходимостидопускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный моментудовлетворяют требованиям по климатическим условиям.

Вероятность конденсации влагина окрашиваемой поверхности определяется:

— по значениям относительнойвлажности;

— по разности значенийтемпературы воздуха и точки росы;

— по разности значенийтемпературы окрашиваемой поверхности и точки росы.

Если относительная влажность 85%или выше, условия для окрашивания считаются критическими, так как температурапри этом выше точки росы менее чем на 3°С.

При относительной влажности 92%температура воздуха выше точки росы не более чем на 1,5 °С; в этом случаеокрасочные работы можно проводить только при снижении влажности воздухаискусственными способами.

Если относительная влажностьвоздуха составляет 80% или температура воздуха на 3,4 °С выше точки росы, тоусловия для окрашивания можно считать благоприятными в течение примерно шестипоследующих часов.

Для лакокрасочных материалов,которые допускают наличие влаги на поверхности, разница значений температурывоздуха и точки росы может быть меньше, однако это должно быть отражено втехнологической документации на окрасочные работы или в рекомендацияхпоставщика лакокрасочных материалов.

6.2.Нанесение лакокрасочных покрытий при неблагоприятных погодных условиях

К неблагоприятнымметеорологическим условиям относятся: температура воздуха ниже 0°С, моросящиеосадки, туман, влажность воздуха выше 75% (на металле конденсируется влага).

Наносить лакокрасочные покрытияпри низких температурах и на влажные поверхности следует лишь в исключительныхслучаях.

Проведение окрасочных работпри отрицательных температурах

Нанесение лакокрасочныхматериалов при отрицательных температурах требует строгого соблюденияспециальной технологии, то есть:

— разрыв между пескоструйнымии окрасочными работами не должен превышать 1 ч;

— грунтование и окрашиваниенеобходимо выполнять только при сухой (до 75% влажности) и установившейсяпогоде;

— все работы следуетпроводить под навесами, во избежание попадания атмосферных осадков наметаллоконструкции, как во время проведения окрасочных работ, так и до введенияокрашенных металлоконструкций в эксплуатацию;

— необходимо исключитьвоздействие на окрашиваемые и свежевыкрашенные поверхности потоков теплоговоздуха из вентиляционных и близко расположенных паропроводов во избежаниеконденсации влаги на охлажденной стальной поверхности (особенно это касаетсязакладных деталей в железобетоне);

— определение вязкости рабочегосостава и разбавление до рабочей вязкости следует производить при тех жетемпературах, что и окраску;

— время промежуточной сушкикаждого слоя должно быть увеличено по сравнению с сушкой при положительныхтемпературах.

Проведение окрасочных работпри повышенной влажности воздуха

При повышенной влажности воздухана поверхности металлоконструкций конденсируется влага, поэтому возникаютсложности с нанесением лакокрасочных материалов противокоррозионной защиты.

Нанесение лакокрасочныхматериалов на влажную поверхность возможно при соблюдении следующих положений:

— на влажную поверхностьмогут наноситься ЛКМ на основе влагоотверждаемых полиуретанов (илимодифицированных уретаном) и материалы с влаговытесняющими добавками; данныеЛКМ могут отверждаться в условиях повышенной влажности (до 98%) и притемпературах до -5°С (некоторые и ниже), что позволяет использовать их принеблагоприятных атмосферных условиях; часть из них, обладающая высокойпроникающей способностью, представляет собой универсальные ЛКМ, одновременновыполняющие функции модификатора ржачины, грунтовочного и покрывного ЛКМ;

— добавление к ЛКМ на основеэпоксидных, винилхлоридных поверхностно-активных веществ (ПАВ) также делаетвозможным их нанесение на влажные поверхности металла.

7.Технология нанесения лакокрасочных покрытий

В зависимости от техническиххарактеристик Л КМ в соответствии с ГОСТ9.105-80 методы окрашивания изделий разделяются на 5 групп.

К наиболее распространеннымгруппам относятся: пневматическое распыление, безвоздушное распыление,распыление в электростатическом поле, различные комбинации этих методов, атакже окрашивание кистью и валиком.

Выбор метода окрашивания зависитот вида применяемого ЛКМ, класса покрытия, габаритов и конфигурации (группысложности) МО и СК.

Для окраски МО и СКгидротехнических сооружений применяются в основном пневматическое ибезвоздушное распыление, а также окраска кистью.

7.1.Оборудование для нанесения ЛКМ пневматическим распылением

Пневматическое распыление ЛКМосуществляется в результате воздействия сжатого воздуха, поступающего извоздушной головки, на струю распыляемого материала, вытекающего из отверстия,соосно размещенного внутри головки сопла.

При распылении сжатый воздухвытекает из кольцевого зазора головки с большой скоростью (до 450 м/с), в товремя как скорость истечения струи ЛКМ ничтожно мала. При высокой относительнойскорости возникает трение между струями воздуха и распыляемого материала,вследствие чего струя материала, как бы закрепленная с одной стороны,вытягивается в тонкие отдельные струи, распадающиеся в результате возникновенияколебаний на множество полидисперсных капель (красочный аэрозоль ЛКМ).

В процессе распыления образуетсядвижущаяся масса полидисперсных капель диаметром 6-100 мкм (так называемыйфакел). Достигая окрашиваемой поверхности, факел настилается на нее ираспространяется по ней во все стороны (рис 7.1). Основная масса полидисперсныхкапель, имея достаточную скорость, осаждается на поверхности. Часть их(наиболее мелкая фаза), потеряв скорость, не достигает поверхности и уноситсяуходящим потоком воздуха, образуя красочный туман (потери ЛКМ натуманообразование).

Для пневматического распыленияЛКМ используется давление сжатого воздуха 0,2-0,6 МПа при вязкости ЛКМ 14-60секунд по вискозиметру ВЗ-246.

Дисперсность аэрозоля ЛКМзависит от давления сжатого воздуха, отношения расхода воздуха к расходу ЛКМ ифизических свойств ЛКМ.

В большинстве случаев применяютстационарные установки, однако при проведении работ в монтажных условияхпользуются переносными или передвижными установками.

Рис. 7.1. Схема дробления ЛКМ методомпневматического распыления:

1 — воздушная головка; 2 — материальноесопло; 3 — запорная игла

Стационарноеоборудование для пневматическогонанесения ЛКМ

Это оборудование включаетследующие основные элементы: краскораспылитель, красконагнетательный бак,масловодоотделитель. Последовательность их соединения указана на рис. 7.2.

Необходимый для распылениясжатый воздух поступает из общей сети или от индивидуального компрессора.Подача Л КМ может осуществляться не только из красконагнетательного бака, какпоказано на рис. 7.2,но и централизованно, а также самотеком из бачка, расположенного на корпусекраскораспылителя. В этом случае красконагнетательный бак в комплект не входит.

Рис. 7.2. Схема соединения краскораспылительной аппаратуры:

1 -масловлагоотделитель; 2 — красконагнетательный бак;

3 -редуктор; 4, 5, 6 — шланги (рукава); 7 — краскораспылитель

При нанесении высоковязкихЛКМ в нагретом состоянии аппаратура для распыления включает дополнительнокраско- и воздухоподогреватели, которые устанавливаются непосредственно передкраскораспылителем или являются элементами его конструкции.

Пневматическиекраскораспылители

Пневматические краскораспылителипредназначены для мелкодисперсного распыления подаваемого лакокрасочногоматериала и образования направленного факела требуемой формы.

Основной и наиболее важнойчастью краскораспылителя является распылительная головка, состоящая из двухсоосно расположенных сопел: по одному из них подается распыляемый лакокрасочныйматериал, по другому — воздух. В зависимости от места смешения струилакокрасочного материала со сжатым воздухом (на выходе из головки или внутриее) различают головки внешнего и внутреннего смешения.

В распылительных головкахвнешнего смешения сжатый воздух поступает в кольцевой зазор, образованныйотверстием воздушного сопла (головки) и наконечником материального сопла.

В распылительных головкахвнутреннего смешения лакокрасочный материал и воздух смешиваются внутриголовки. В этом случае лакокрасочный материал под давлением, равным давлениюсжатого воздуха, попадает в камеру смешения с довольно значительным поперечнымсечением. В краскораспылителях этого типа из-за большого сечения выходного отверстияв головке расходуется много сжатого воздуха. Такие краскораспылители применяютв случаях, когда не требуется высокое качество окраски, но необходима высокаяпроизводительность.

В зависимости от конструкцииголовки отпечаток факела распыленного Л КМ на окрашиваемой поверхности можетиметь форму круга или плоского, сильно вытянутого овала (рис.7.3).

Рис. 7.3. Распылительные головкикраскораспылителей и образуемые ими отпечатки факелов: а — без дополнительных отверстий; б — сдвумя дополнительными боковыми отверстиями; в — с четырьмя дополнительнымиотверстиями; г — с восемью дополнительными отверстиями

Плоский факел образует головка,имеющая, кроме центрального отверстия для распыления ЛКМ, два дополнительныхбоковых отверстия. Струи сжатого воздуха, выходя из боковых отверстий, сжимаютфакел распыляемого ЛКМ и придают ему плоскую форму.

Для увеличения ширины отпечаткаи получения более равномерного покрытия в головке делают дополнительныеотверстия для подачи воздуха на сжатие факела. Отверстия сверлят под разнымиуглами и на различном расстоянии от центрального отверстия.

Обычно сжатый воздух кцентральному и боковым отверстиям подается по раздельным каналам, благодарячему количество воздуха, подаваемого на сжатие факела, можно регулировать,получая как круглый, так и плоский факел от минимального до максимальногоразмера.

В зависимости от способа подачиЛКМ к распылительной головке краскораспылители делятся на три типа (рис.7.4).

Рис. 7.4. Краскораспылители с различной подачей лакокрасочногоматериала:

тип 1 — сподачей ЛКМ из верхнего красконаливного стакана;

тип II — с подачей ЛКМ из нижнего красконаливного стакана;

тип III — с подачейЛКМ под давлением из системы подачи ЛКМ (красконагнетательный бак, насос,централизованная краскоподача)

При этом можно выделить два вида(рис.7.3) распылительных головок, которыми оснащаются все конструкциикраскораспылителей:

Вид I — ЛКМ поступает на выход из сопла засчет разряжения, возникающего перед соплом вследствие скоростного истечениявоздушного потока из кольцевого зазора воздушной головки или сочетанияразряжения и свободного слива (подача ЛКМ самотеком);

Вид II — ЛКМ подается в материальное сопло сзаданным расходом от систем с принудительной подачей, где вся энергия воздуха,истекающего из кольцевого зазора, идет только на турбулизацию и дробление струикраски, выходящей из материального сопла.

Для I вида распылительных головок характерновыступание носика сопла относительно торцевой поверхности воздушной головки на0,3-0,5 мм, что способствует лучшей эжекции.

На эжекцию, равно как и нарасход ЛКМ через сопло, влияют величина кольцевого зазора и давление сжатоговоздуха. Подача воздуха в боковые отверстия для сжатия факела на эжекцию невлияет.

В головках II вида носик сопла несколько утоплен вотверстии воздушной головки (на 0,1-0,3 мм), что обеспечивает создание зоныподпора ЛКМ и, соответственно, постоянство расхода ЛКМ через сопло при заданныхпараметрах давления ЛКМ и сжатого воздуха на распыление. Подобные головки могутустанавливаться как на краскораспылителе III типа, так и I,II. В последних случаяхчерез крышку верхнего или нижнего красконаливного стакана подается сжатыйвоздух из корпуса краскораспылителя с возможностью регулирования его давления.

Таблица 7.1

ОсновныеМонтаж оборудования для нанесения ЛКМ пневматическим распылением

Марка КРП

Тип

Производительность (м2/ч)

Рабочее давление (МПа)

Объем бачка (л)

Страна

СО-71В

0,5

0,35

Литва

СО-19В

2,4

0,2

0,7

Литва

UR/S PLUS

12,0-21,0

0,3-0,45

0,5; 0,68; 1,0

Италия

ОМ

12,0-21,0

0,3-0,45

0,5; 0,68; 1,0

Италия

ОМ GREEN

III

12,0-16,2

0,2-0,25

0,5; 0,68; 1,0

Италия

9011 HVLP

III

12,0-16,2

0,2-0,25

0,75; 0,25

Италия

ES/RV

1,8-3,6

0,1-0,35

0,68; 0,75

Италия

FXHA

III

16,8-22,8

0,3

0,68; 0,75

Италия

FX HVLP

12,0-21,0

0,15-0,25

0,68; 0,75

Италия

FXGEO

12,0-14,4

0,15-0,25

0,68; 0,75

Италия

DELTA SPRAY

21,0

0,28-0,3

0,24; 0,48

США

КРП-11

12,5

0,4

0,5

Россия

Краскораспылители III типа с головкой II вида, как правило, отличаются высокойпроизводительностью и используются в условиях конвейерной окраски, привыполнении окрасочных работ большого объема, не требующих частой смены цвета и типаЛКМ.

Подобным образом устроены иработают различные Монтаж отопления краскораспылителей. В краскораспылитель может бытьвстроен дополнительный регулятор расхода воздуха, узел регулировки формы факеламожет быть размещен на боковой поверхности корпуса.

7.2.Метод безвоздушного распыления

Нанесение ЛКМ методомбезвоздушного распыления происходит за счет высокого гидравлического давления,оказываемого на ЛКМ, и вытеснения последнего с большой скоростью черезэллиптическое отверстие специального сопла. При этом потенциальная энергия ЛКМпри выходе его в атмосферу переходит в кинетическую, возникают завихрения,приводящие к пульсации струи, развитию колебаний и деформации поверхностиструи. Деформация усиливается благодаря гидродинамическому воздействиюокружающего воздуха и приводит к образованию облака аэрозоля, размер капелькоторого колеблется в широком диапазоне. За счет полученной кинетическойэнергии капли ЛКМ движутся к окрашиваемой поверхности и, преодолеваясопротивление воздуха, тормозятся и мягко настилаются на поверхность.

Размер капель распыляемогоматериала зависит от давления, геометрических размеров и формы отверстия сопла,расхода материала и его физических свойств.

По сравнению с пневматическимраспылением метод безвоздушного распыления позволяет:

— резко снизить потери ЛКМ натуманообразование;

— уменьшить расход растворителейв связи с возможностью распыления более вязких ЛКМ;

— снизить мощность вентиляции,так как необходимо удалять в основном только пары растворителей;

— увеличить производительностьтруда (особенно при окрашивании больших площадей);

— уменьшить в ряде случаевтрудоемкость окрасочных работ благодаря возможности нанесения покрытий большейтолщины;

— значительно снизитьзагазованность помещении и улучшить санитарно-гигиенические условия работы вцехе, особенно при недостаточной вытяжной вентиляции.

В отличие от факела,образующегося при работе пневматического краскораспылителя, при безвоздушномраспылении факел распыляемого ЛКМ резко очерчен и почти не образует красочноготумана.

Области применения методабезвоздушного распыления — грунтование и окраска изделий среднего и крупногоразмера плоской или обтекаемой формы.

7.3.Краскораспылители безвоздушного распыления высокого давления

Краскораспылители безвоздушногораспыления имеют ряд сходных с пневмокраскораспылителями узлов и механизмов:корпус с рукояткой, головку, штуцер подачи краски и механизм включения подачикраски, выполненный в виде запорной иглы (клапана), которая связана свозвратной пружиной и пусковым крючком.

Однако к краскораспылителямбезвоздушного распыления наряду с общими требованиями, которым долженудовлетворять ручной окрасочный инструмент (масса, форма, расположение центратяжести и др.), предъявляют также дополнительные требования:

— герметичность уплотнений,каналов и полостей, подводящих ЛКМ к распыляющему устройству под давлением25-30 МПа (250-300 кг/см2) и более;

— соединение краскораспылителясо шлангом высокого давления через поворотный механизм, обеспечивающийвозможность свободного поворота краскораспылителя относительно оси шланга безизменения его положения;

— наличие предохранительногоустройства, необходимого для предотвращения открывания запорного клапана прислучайном нажатии на пусковой крючок;

— наличие встроенного в корпусили головку сменного фильтра тонкой очистки, защищающего отверстие сопла отзасорения.

Целесообразно устанавливать наголовку пластмассовую насадку, предохраняющую руки от случайного поврежденияструей ЛКМ, а сопло — от случайного внешнего засорения и механическогоповреждения.

При окрашивании крупногабаритныхизделий с помощью стандартных безвоздушных краскораспылителей трудновыдерживать оптимальное расстояние между краскораспылителем и окрашиваемойповерхностью. В этом случае используются либо специальные краскораспылители судлиненными насадками, либо удлиненные насадки подсоединяются к стандартнымкраскораспылителям.

Для удобства работыкраскораспылитель может комплектоваться насадками различной длины (0,3; 0,6;0,9; 1,2; 1,8 и 2,4 м) с распределительной головкой. Положение головкиотносительно насадки может изменяться в пределах 180°.

Удлинители с распыляющимиголовками на конце могут быть использованы и со стандартными безвоздушнымикраскораспылителями.

Распыляющие сопла

Распыляющее сопло (рис. 7.5)является важнейшим элементом оборудования безвоздушного распыления.Эффективность применения безвоздушного распыления определяется геометрическимиразмерами сопла, его формой и материалом. Эти параметры позволяют такжеустанавливать оптимальный технологический режим нанесения ЛКМ в зависимости отформы и размеров окрашиваемого изделия.

Рис. 7.5.Принципиальное устройство сопла безвоздушного распыления

Сопло представляет собойцилиндрическую насадку из металлокерамического сплава (карбида, вольфрама идругих износостойких материалов). Передняя торцевая часть сопла имеетсферическую форму. С внутренней стороны к торцевой стенке сопла подходитконический или цилиндрический канал, заканчивающийся полусферой радиусом0,25-0,5 мм. С наружной стороны торцевая стенка рассечена клиновидной щелью наглубину h, благодарячему выходное отверстие приобретает форму эллипса.

Угол клиновидной щели а, радиусвнутренней полусферы и глубина щели в полусфере h определяютразмеры и форму выходного отверстия, а следовательно, расход ЛКМ и ширину (уголраскрытия) факела. Варьированием этих величин получают сопла, обеспечивающиезаданные параметры распыления при различной ширине факела и определенномрасходе ЛКМ.

Для предохранения отмеханических повреждений и удобства маркировки сопло встраивают в металлическийкорпус, называемый стандартным распыляющим устройством в сборе.

Таблица 7.2

Рекомендация по применению распылительных сопел для распыления окрасочныхсоставов

№ п/п

Условный диаметр отверстия

Вязкость материала, сек

Тонкость перетира, мкм

дюйм

мм

0,011

0,28

Маловязкий (до 50)

Без пигмента или очень тонкий (30)

0,013

0,33

Маловязкий (до 50)

Тонкий (80)

0,015

0,38

Средневязкий (50-120)

0,018

0,45

Средневязкий (50-120)

Более грубый (100)

0,021

0,53

Высоковязкий (более 120)

Грубый (120)

0,026

0,66

0,031

0,79

Высоковязкий (более 120)

Очень грубый (140)

Установки безвоздушногораспыления (УБР)

Для нанесения ЛКМ методомбезвоздушного распыления применяют установки, в которых краскораспылительбезвоздушного распыления со встроенным в его головку соплом и насос с приводом,создающий высокое давление на ЛКМ, объединены в один агрегат.

Установки безвоздушногораспыления могут работать от пневмопривода, электропривода либо бензопривода.

Установки безвоздушногораспыления с пневмоприводом

УБР с пневмоприводом наиболеераспространены в промышленности и строительстве.

Преимущество пневмоприводазаключается в полном отсутствии проводов и других электрических элементов, чтопозволяет работать в закрытых помещениях, соблюдая все нормы пожаро — ивзрывобезопасности.

В комплект установки входят:агрегат высокого давления, устанавливаемый на тележке, пристенном кронштейнеили баке; всасывающий шланг (патрубок) с фильтром грубой очистки,краскораспылитель безвоздушного распыления с устройством для быстрой прочисткисопла, сопло и шланг высокого давления, соединяющий краскораспылитель сагрегатом высокого давления.

Основным узлом установкиявляется агрегат высокого давления — плунжерный насос с пневмоприводомпоршневого типа, снабженный воздухораспределительным механизмом, системойклапанов, фильтром тонкой очистки, регулирующей и контрольно-измерительнойаппаратурой (рис.7.6).

Рис. 7.6. Агрегат высокого давления:1 — всасывающий клапан; 2 — корпус; 3 — плунжер; 4 — перепускной клапан; 5 -пневмоцилиндр; 6 — перепускной клапан; 7 — выходной клапан; 8 -воздухоразде-лительный механизм; 9 — поршень; 10 — направляющий шток

При подаче сжатого воздуха впневмопривод через пусковой кран и регулятор давления воздухораспределительныймеханизм попеременно подает воздух то в верхнюю, то в нижнюю полостипневмопривода. При этом поршень и связанный с ним плунжер насоса совершаютвозвратно-поступательные перемещения; соответственно всасывающий и перепускнойклапаны насоса открываются и закрываются, пропуская ЛКМ в полость насоса инагнетая его через шланг высокого давления в краскораспылитель.

В зависимости от конструкции иназначения установки полезная площадь пневмопривода значительно (в 18-75 раз)больше полезной площади плунжера насоса, что позволяет, соответственно, в 18-75раз увеличить давление на ЛКМ по сравнению с давлением подводимого впневмопривод сжатого воздуха — 0,3-0,6 МПа (3-6 атм.). Давление на ЛКМрегулируют редукционным клапаном, изменяя давление сжатого воздуха,поступающего в пневмопривод.

УБР с пневмоприводом относятся кмеханизмам автоматического действия: при подаче сжатого воздуха в пневмоприводвозвратно-поступательные движения поршня и связанного с ним плунжерного насосапроисходят только при включенном краскораспылителе. При выключениикраскораспылителя поршень пневмопривода, а следовательно, и плунжер, немедленноостанавливаются, так как действующие на них силы давления становятся равными.

Установки безвоздушногораспыления с электроприводом

Установки безвоздушногораспыления с электроприводом предназначены для нанесения на поверхностьстроительных и металлических конструкций ЛКМ как обычной вязкости, так иповышенной, или содержащие грубодисперсные наполнители.

Различают два типа насосоввысокого давления, используемых в установках безвоздушного распыления сэлектроприводом: диафрагменные и плунжерные.

В любом случае вращение валаэлектропривода преобразуется диском-маховиком (или эксцентриком) ввозвратно-поступательное движение поршня в диафрагменном насосе иливозвратно-поступательное перемещение плунжера.

В процессе работы УБР сдиафрагменным насосом во время отключения краскораспылителя насос продолжаетработать, перепуская масло внутри гидросистемы. Как показала практика,диафрагма при длительной работе, больших нагрузках и т.п. может выходить изстроя.

Применение плунжерного насоса сэлектронной системой в УБР с электроприводом позволяет автоматически прекращатьработу насоса при выключении краскораспылителя, тем самым, продлевая срокслужбы насоса.

Таблица 7.3

Основные Монтаж аппаратов безвоздушного распыления

№ п/п

Марка аппарата

Производительность неменее, л/мин

Рабочее давление ЛКМ,(МПа)

Тип привода

Фирма-изготовитель

«Спрут-М»

18,0

25,0

пневматический

СЗ «Пелла»

«Луч-2»

3,6

25,0

пневматический

СЗ «Пелла»

«Радуга-0,63»

1,2

20,0

пневматический

НИИЛКП

President 15:1

8,5

12,0

пневматический

«Graco»(USA)

«Premier45:1»

26,0

31,0

пневматический

«Graco»(USA)

«King68:1»

11,0

42,0

пневматический

«Graco» (USA)

«Monark»(23:1)

2,7

19,0

пневматический

«Graco» (USA)

«Buldog»(41:1)

11,7

24,0

пневматический

«Graco» (USA)

Модель 18066

18,0

40,0

пневматический

«Wiwa»(Германия)

«Виза-3»

1,0

16,0

пневматический

«Ково-Финиш» (Чехия)

«Финиш-221»

6,8

25,0

электрический

Литва

«Джокер-18»

3,5

16,0

пневматический

«Dete»(Германия)

Модель 0825

1,0

6,0

пневматический

«Кремлин» (Франция)

Модель 10000

9,0

24,0

электро/ бензиновый

Taiver (Италия)

Taiver gold 20000

18,0

22,0

электрический

Taiver (Италия)

Taiver P 7000P

6,0

—

пневматический

Taiver (Италия)

GM 3000

2,35

21,0

бензиновый

«Graco» (USA)

Gmax 10000

9,0

21,0

бензиновый

«Graco» (USA)

395 st

1,25

21,0

электрический

«Graco» (USA)

495 st

1,9

21,0

электрический

«Graco» (USA)

Ultra Max 695

2,3

21,0

электрический

«Graco»(USA)

Pro-281

21,0

пневматический

Pro-101G

24,0

электро/ бензиновый

EP 2800

4,8

21,0

электрический

Wagner (Германия)

66-115S

7,5

52,8

пневматический

Wagner (Германия)

Wildcat 18-40

2,0

ил

пневматический

Wagner (Германия)

7000 H-I

5,6

24,0

пневматический

Wagner (Германия)

GP 3000

7,6

21,0

бензиновый

Wagner (Германия)

Хозяин 600×15

60,0

пневматический

Украина

Агент 400×2

40,0

пневматический

Украина

Установки безвоздушногораспыления с бензоприводом

УБР с бензоприводомпредназначены для проведения окрасочных работ большого объема в полевыхусловиях, при отсутствии сжатого воздуха и электроэнергии. Их преимущество -полная автономность от внешних источников энергии.

Установки безвоздушногораспыления

двухкомпонентных составов

При нанесении методомбезвоздушного распыления двухкомпонентных составов важна точность настройкиустановки (агрегата высокого давления) на расход компонентов в заданном соотношении,а также поддержание его в процессе работы.

7.4.Вспомогательное оборудование для установок пневматического и безвоздушногораспыления ЛКМ

Установка вакуумного сбораабразива

Установка вакуумного сбораабразива осуществляет забор сухого абразива из емкости с абразивом илинепосредственно с рабочей площадки. Абразив, двигаясь по вакуумному шлангу,попадает в каскадный очиститель контейнера для абразива, и рабочая фракцияссыпается в контейнер. Пыль и крупные частицы оседают на патронных фильтрах всасывающегоустройства. Загрузка пескоструйных аппаратов, расположенных под контейнером дляабразива, осуществляется пескоструйщиком путем открывания заслонки на выходномпатрубке контейнера. Время непрерывной работы полностью заправленного аппаратасоставляет 30-60 мин в зависимости от рабочего давления и диаметра сопла.

Удлинительные насадки

Для удобства работыкраскораспылитель может комплектоваться насадками различной длины (от 0,6 до2,4 м) с распылительной головкой, снабженной устройством для быстрой прочисткисопла. Положение головки относительно насадки может изменяться в пределах 180°.

Регуляторы давления(редукторы)

Эти устройства предназначены длярегулирования и поддержания постоянного давления сжатого воздуха, подаваемого вкраскораспылители и красконагнетательные баки. Для регулирования давлениявоздуха могут быть использованы как редукторы, установленные намасловодоотделителе или красконагнетательном баке, так и самостоятельныередукторы давления, обеспечивающие регулировку давления воздуха с точностью до104 мПа и исключающие изменение давления во времени при работекраскораспылителей.

Масловодоотделители

Сжатый воздух, используемый длянанесения лакокрасочных материалов методом пневматического распыления ипоступающий от компрессора по воздушным магистралям к краскораспылителям,содержит ряд примесей: влагу, минеральные масла, твердые включения (пыль).

Для очистки сжатого воздухаприменяют различные методы улавливания избыточной влаги, масла и твердыхчастиц, не изменяющих других параметров воздуха:

— инерционное (центробежное)разделение воздуха и капель влаги;

— разделение масла и твердыхчастиц при мгновенном изменении скорости или направлении потока;

— контактное разделение воздухаи капель влаги при прохождении потока через фильтрующий слой, без химическоговзаимодействия с ним.

Красконагнетателъные баки

Эти устройства предназначены длядозированной подачи лакокрасочных материалов в краскораспылители при повышенномрасходе материалов или нанесении их на большие поверхности. Красконагнетательныебаки представляют собой переносные, герметически закрываемые сосуды; онизаполняются лакокрасочным материалом, который под определенным давлением (приподаче в бак сжатого воздуха) передается по шлангам в краскораспылители.

8.Защита комбинированными покрытиями

8.1.Металлические покрытия

Основными металлическимипокрытиями, применяющимися в гидротехническом строительстве в основном длязащиты метизов, являются цинковые, кадмиевые и алюминиевые.

Цинковые, наиболеераспространенные, покрытия обладают высокой стойкостью в атмосферных условиях ив водной среде. Цинк является анодом по отношению к стали, он растворяется наповерхности стали, защищая ее.

Кадмий является анодным покрытием по отношению к стали, но имеетпотенциал более близкий к потенциалу стали, чем цинк. Установлено, что кадмийболее стоек в морской атмосфере, чем цинк.

Алюминиевые покрытия обладаютанодным эффектом по отношению к стали. Наиболее распространенными методаминанесения алюминиевых покрытий являются электродуговое и газопламенное распыления(см. п.8.2).

Алюминиевые покрытияпредпочтительнее цинковых в нейтральных и слабокислых средах, уступают им вщелочных средах, но их использование ограничено технологическими трудностями.

Металлические покрытия можноклассифицировать:

по назначению:

— противокоррозионные;

— защитно-декоративные;

— специальные (для приданияфизических, механических, химических свойств);

по методу нанесения:

— гальванические(электроосаждение из растворов солей);

— химические (химическоевосстановление из растворов солей);

— горячие (из расплава металла);

— газотермические(металлизация);

— термодиффузионные (диффузия осаждаемогометалла в поверхностный слой основного металла из газовой, жидкой или твердойфаз);

по механизму защитногодействия:

— анодные (имеющие болееотрицательный потенциал электрода по отношению к защищаемому металлу);

— катодные (имеющие болееположительный электродный потенциал по отношению к защищаемой поверхности);

— электрохимически нейтральные.

Для увеличения срока службывышеперечисленных покрытий их окрашивают, и в данном случае такие покрытияназывают комбинированными.

8.2.Газопламенная и электродуговая металлизация цинком, алюминием, нержавеющимисплавами и медью

Металлизация распылениемявляется технологической операцией, принцип которой состоит в нанесении насоответственно подготовленную поверхность распыляемого при расплавленииметалла. Частицы металла, попадая на обрабатываемую поверхность, образуютпористое покрытие, заполняют все неровности поверхности и прочно сцепляются сней.

Рис. 8.1. Принципиальная схемаметаллизации газопламенным проволочным аппаратом: 1 — кислород-ацетилен; 2 — сжатыйвоздух; 3 — кислородно-ацетиленовое пламя; 4 — плавление проволоки; 5 -напыленный металл; 6 — горючий газ; 7 — воздушные отверстия; 8 — газовыеотверстия; 9 — проволока; 10 — распыленный металл

На рис. 8.1 показанапринципиальная схема газового металлизационного аппарата, где металл подается ваппарат в виде проволоки, которая плавится кислородно-ацетиленовым пламенем, араспыляется и наносится на предмет сжатым воздухом.

На рис. 8.2. также показанпроволочный аппарат, однако в данном случае плавление проволоки производитсяпри помощи электрической дуги, а распыление ведется сжатым воздухом.

Существующие металлизационныеаппараты по состоянию применяемого для распыления исходного металла разделенына две основные группы:

— металлизационные аппараты, работающиена металлических порошках;

— металлизационные аппараты,работающие на металлической проволоке.

Преимущества первых состоят вотсутствии подвижных деталей и возможности распыления при их помощи не толькометаллов, но также и неметаллических порошков, например, порошков пластмасс икерамических веществ. Кроме того, эти аппараты дают возможность использовать вкачестве исходного материала такие металлы, которые нельзя получить в видепроволоки, например, твердые металлы, хром и т. д.

Рис. 8.2 Принципиальная схема металлизации электродуговымпроволочным аппаратом: 1 — проволока; 2 — направляющие; 3 – сжатый воздух

Недостаток этих аппаратовсостоит в том, что такие покрытия содержат большое количество окислов. Хранениепорошков затрудняется большей по сравнению с проволокой подверженностью кдействию коррозии.

В процессе металлизациинеоднородность порошка может проявиться в том, что мелкие частицы перегреются исгорят, а крупные частицы не будут плавиться.

Преимущество проволочныхаппаратов — простота обслуживания. Процент содержания окислов в покрытииневелик и снижается с увеличением диаметра проволоки, используемой в качествеисходного материала.

Материалы для металлизации

Металлы для покрытий следуетподбирать, исходя из теории защиты от коррозии. Покрытия изэлектроотрицательных, активных металлов (цинк, кадмий, алюминий) нужно всегдаиспользовать там, где они будут увеличивать катодную поляризацию стали(коррозия с катодным контролем). Подобные покрытия будут хорошо защищать откоррозии во всех средах, содержащих хлориды (морская и речная вода, почва).

Покрытия из более благородныхили легко пассивирующихся металлов (медь, никель, хром, олово) относятся кбарьерным и должны быть непроницаемыми, так как в порах покрытия может начатьсяязвенная коррозия основы.

Цинк является активным металломи почти всегда обладает протекторным действием, поэтому эффективность цинковыхпокрытий прямо пропорциональна их толщине. Цинковые покрытия на стали (бездополнительного окрашивания) широко применяются при защите конструкций,подвергаемых воздействию слабо- и среднеагрессивной атмосферы и пресной воды. Всильно агрессивной атмосфере и морской воде применяется нанесениедополнительных слоев ЛКМ.

Алюминий обладает двоякимзащитным действием. Помимо протекторного действия, этот металл, благодаряспособности к образованию плотного защитного слоя А12О3,хорошо защищает сталь, особенно в кислых средах. Алюминиевые покрытияхарактеризуются стойкостью во многих химических средах, в воздухе и при высокойтемпературе. Алюминиевые покрытия используются и для защиты стальныхконструкций, работающих при повышенных температурах и в агрессивных химическихсредах.

При необходимости полученияметаллизационных покрытий, эксплуатирующихся в особо сложных условиях иповышенной долговечности, используют цинковый подслой толщиной до 150 мкм,перекрытый 200-300 мкм алюминия.

8.3.Металлизационно-лакокрасочные покрытия (комбинированные покрытия)

Сочетание металлизационных илакокрасочных покрытий позволяет получить системы, обеспечивающие максимальнодлительную противокоррозионную защиту ГМО и МК к воздействию агрессивных сред,а также долговечные системы с повышенными декоративными свойствами.

В комбинированных покрытияхсочетаются достоинства металлических и лакокрасочных покрытий, причем последниевыбираются с учетом конкретных условий эксплуатации, чем в итоге иобеспечивается их повышенная долговечность (см. табл.8.1).

Таблица 8.1

Долговечность цинковых, алюминиевых и комбинированныхпокрытий

Коррозионная среда

Долговечность покрытия (годы)при толщине покрытия, мкм

Цинком

Алюминием

100

200

300

100

200

300

Неагрессивная атмосфера

Более 50

Агрессивная атмосфера

10-12

12-15

до 15

Речная вода (постоянно)

5-6

6-8

до 10

6-8

12-15

20-25

Морская вода (постоянно)

Более 15 лет в сочетании с ЛКП

Более 30 лет в сочетании с ЛКП

Переменное смачивание

До 15 лет в сочетании с ЛКП

До 30 лет в сочетании с ЛКП

При комбинации цинка (100 мкм) и алюминия (250 мкм)долговечность защиты увеличивается в среднем в 1,5 раза

Высокие защитные свойствакомбинированных покрытий позволяют значительно уменьшить толщинуметаллизационного покрытия без изменения сроков их службы.

Металлический слой, особенноалюминия, в комбинированном покрытии, вследствие пористости и шероховатости,обеспечивает максимальную адгезию лакокрасочных материалов (т.н. пропитка),значительно повышая тем самым их долговечность.

Нанесение поверх металлическогослоя химически стойких полимерных покрытий позволяет получать защитные системы,стойкие в атмосфере промышленных предприятий с повышенным содержаниемагрессивных веществ.

Лакокрасочные материалы наносятнепосредственно на металлизационный слой без дополнительной подготовкиповерхности.

Таблица 8.2

ОсновныеМонтаж отечественных металлизационных аппаратов

Способы распыления

Марка аппарата

Производительность, кг/ч

Сила тока, А

Горючий агент

Диаметр распыляемойпроволоки, мм

Электродуговой

ЭМ-14М ручной

12,5

До 400

—

1,5-2,0

ЭМ-12М стационарный

До 400

—

1,5-2,5

ЭМ-14 ручной

До 360

—

1,5-2,5

ЭМ-15 стационарный

До 700

—

2,0-3,0

Газопламенный

МГИ-4А ручной

5,7

—

Ацетилен

2,0-4,0

МГИ-4П ручной

7,0

—

Пропан-бутановая смесь

2,0-4,0

9.Электрохимическая защита

Электрохимическая защитапозволяет предотвратить коррозионные и коррозионно-механические разрушения вводной среде (морская, речная, озерная вода) практически всех конструкционныхметаллических материалов, применяемых в гидротехнических сооружениях,судостроении, мелиорации и других отраслях, в том числе после различныхтехнологических операций их обработки (сварки, гибки, правки и пр.). Различаютдве разновидности электрохимической защиты:

— при питании анодныхзаземлителей от внешнего источника тока (выпрямителя, генератора) защитаназывается катодной;

— при подключении к защищаемойконструкции анода из металла с более электроотрицательным электроднымпотенциалом (например, цинка) защита называется протекторной.

Защищаемая от коррозииконструкция подвергается поляризации с помощью протектора, что приводит к смещениюпотенциала конструкции в отрицательную сторону и подщелачиванию слояэлектролита, непосредственно прилегающего к металлу. Благодаря подщелачиваниюна поверхности металла образуется осадок гидроокиси и карбонатов кальция имагния, похожий на накипь. Эти гидроокиси (карбонатные осадки) создают особыеусловия на поверхности металла: с одной стороны, они экранируют поверхность, ас другой — затрудняют диффузию кислорода, так как увеличивают толщину защитногослоя.

Широкое распространениепротекторной защиты объясняется ее высокой технико-экономическойэффективностью, доступностью, простотой и надежностью в процессе эксплуатации.За весь период срока службы протектора защита не требует обслуживания.

Материалы для протекторнойзащиты

Для изготовления МО и СК гидротехническихсооружений применяют углеродистую сталь или низколегированную сталь, для защитыкоторой рекомендуется применять протекторы, изготовленные на основе цинка,алюминия и магния. Эти сплавы имеют высокие физико-химические Монтаж ,обеспечивающие возможность создания эффективных и долговечных систем защиты откоррозии без применения лакокрасочных покрытий.

Совмещение протекторной защиты сиспользованием лакокрасочных покрытий позволяет значительно снижать расходпротекторов и значительно увеличивать срок службы защиты.

Проектированиепротекторной защиты для МО и СК

Исходные данные для разработкипроекта: химический состав воды, ее электропроводность; масса защищаемойконструкции; наличие либо отсутствие лакокрасочного покрытия; регламентированнаядолговечность защиты.

Более подробно тема протекторнойзащиты в настоящем РД не рассматривается.

Специализированнаяорганизация ОАО «Трест Гидромонтаж» выполняет работы попроектированию протекторной защиты, монтажу протекторов, авторский надзор за состояниемзащищаемых конструкций в процессе эксплуатации (ежегодные проверки), а такжеосуществляет поставку протекторов.

10.Климатические параметры, контролируемые при противокоррозионных работах

Для получения качественногопокрытия в процессе подготовки поверхности и нанесения ЛКМ необходимо тщательноследить за многими климатическими параметрами, наиболее важные из которыхприведены ниже.

Влажность воздуха и точкаросы. В воздухе всегда присутствует водяной пар, который, конденсируясь, превращается в жидкость. Начистой металлической поверхности это происходит, когда относительная влажностьвоздуха достигает более 90%, например, при снижении температуры металла доточки росы.

На загрязненной поверхностиконденсация может происходить значительно раньше. На практикеструйно-очищенная стальная поверхностьначинает подвергаться коррозии уже при относительной влажности воздуха 60-70%.

Точка росы — температура,при которой воздух охлаждается до образования 100% относительной влажности ипри этом на поверхности металла образуется конденсат.

Температура металла -при любой температуре воздуха следует контролировать и температуруметаллической поверхности; при температуре ниже 0°С на поверхности можетобразоваться корка льда. Не рекомендуются также и повышенные (более +50°С)температуры, так как быстрое испарение растворителя вызывает пористость пленкии плохую адгезию к основе.

Температура окружающейсреды — температура оказывает существенное влияние на высыханиекраски и на образование пленки. Чем выше температура, тем быстрее высыханиекраски — это непреложное правило. Высыхание химически высыхающих и высыхающихна воздухе красок значительно ускоряется при повышении температуры.

В описаниях ЛКМ указываютсянеобходимое время высыхания и минимальная температура во время окраски.

Эпоксидные и другие краски,полимеризующиеся с использованием отвердителей (двухкомпонентные), оченьмедленно твердеют при температуре ниже +10°С.

При температуре ниже +10°Сследует использовать специальные эпоксидные краски, которые подходят дляприменения при низких температурах.

Специальные эпоксидные краски,используемые при низких температурах, отверждаются даже при температуре -5°С.

11.Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Технологические процессынанесения противокоррозионных покрытий должны соответствовать основнымтребованиям техники безопасности по ГОСТ12.3.002-75, ГОСТ12.1.005-88, ГОСТ 12.3.005-75,ГОСТ12.4.011-89 и ГОСТ 12.4.021-75, атакже требованиям экологической безопасности по ИСО 14000.

Техника безопасности приподготовке поверхности

Персонал для производства работпо абразивоструйной очистке поверхности и нанесению Л КМ должен пройтисоответствующее обучение, быть проинструктирован инженером по техникебезопасности, иметь необходимую квалификацию, справку о состоянии здоровья,допуск к верхолазным работам и быть ознакомлен с правилами работы с химическимиматериалами.

В процессе подготовкиповерхности металла перед нанесением Л КМ, включающей в себя абразивоструйнуюочистку поверхности, обезжиривание, фосфатирование и т.д. на работающихвоздействуют шум, пыль, ударное воздействие частиц абразива, растворители икислоты.

В качестве защиты от шумаиспользуются ушные вкладыши, наушники, шлемы и шумоизолирующие костюмы.

Для очистки рабочей зоны от пылииспользуются различные фильтры и вентиляция в рабочей зоне, при необходимостиприменяют индивидуальные средства защиты органов дыхания (респираторы, тканевыеповязки, противогазы и т.д.).

При абразивной очисткеповерхности работникам необходимо использовать защитную одежду (шлем спринудительной подачей чистого воздуха, комбинезон из пыленепроницаемой тканилибо скафандр, специальная обувь, перчатки и т.д.).

Подавать сжатый воздух впескоструйный аппарат разрешается только после того, как пескоструйщик взял вруки наконечник пескоструйного шланга. Выпускать шланг из рук и прекращатьработу пескоструйщик должен только после перекрытия воздушного вентиля иполного отсутствия в шланге сжатого воздуха. При прочистке сопла в процессеработы в случае его засорения запрещается смотреть в торец сопла.

Во время пескоструйных работзапрещается подходить к пескоструйщику со стороны направления струи песка. Этиместа должны быть ограждены, и иметь предупреждающие надписи.

При обезжиривании ифосфатировании поверхности металла работающие должны быть снабжены средствамизащиты: органов дыхания (см. защита от пыли), кожного покрова (специальныекостюмы, головные уборы, перчатки) и глаз (очки).

На рабочих местах, связанных собезжириванием, должны находиться средства пожаротушения (огнетушители,асбестовое одеяло, песок, лопаты, ведра).

Любые работы по подготовкеповерхности металла разрешаются только после проведения инструктажа.

Техника безопасности ипожарной безопасности при нанесении ЛКМ методами распыления

ЛКМ представляют собоймногокомпонентные смеси, включающие различные ингредиенты: пленкообразующиевещества, пигменты и различные добавки (пластификаторы, наполнители,отвердители и др.), а также растворители (летучие вещества), большинство изкоторых токсичны.

При окрашивании изделий методамираспыления факел ЛКМ, образуемый краскораспылителем, состоит из мелкодисперсныхкапель наносимого ЛКМ и паров растворителей. Часть из них, не попадая наокрашиваемую поверхность, остается в атмосфере. При неосторожном обращении сокрасочным оборудованием ЛКМ может также попадать на незащищенные участки теламаляра. При этом вредные вещества, входящие в состав ЛКМ, могут воздействоватьна организм человека через дыхательные пути, кожу и пищеварительный тракт.

Кроме того, большинство ЛКМ,растворителей и разбавителей пожароопасные, а пары многих растворителей могутобразовывать с воздухом взрывоопасные смеси.

Поэтому при окрашивании изделийметодами распыления следует соблюдать все установленные правила по техникебезопасности, охране труда и противопожарной защите, регламентируемыетребованиями ГОСТ12.3.002-75, типовые правила пожарной безопасности для промышленныхпредприятий, утвержденные ГУПО МВД, санитарные правила при окрасочных работах сприменением ручных распылителей, утвержденные Минздравом, а также инструкции,приложенные к используемому окрасочному оборудованию.

Безопасность окрасочных работобеспечивается выполнением определенных требований к помещениям окрасочных цехови участков, размещению производственного оборудования и организации рабочихмест, работе окрасочного оборудования и уходу за ним, технологическому режимуего работы, хранению исходных ЛКМ и их отходов, применению средствиндивидуальной защиты работающих, выполнению требований техники безопасности.Основные требования, обеспечивающие безопасность и пожаробезопасность принанесении ЛКМ методами распыления, приводятся ниже.

Требования к помещениямокрасочных цехов и участков

В зависимости от воспламеняемостиразличных материалов производства по степени пожарной безопасности делят накатегории А, Б, В, Г и Д. Производства, связанные с применением жидкостей стемпературой вспышки паров 28°С и ниже, относят к категории А. Производства,связанные с применением жидкостей с температурой вспышки паров 28-120°С,относят к категории Б.

Все конструкционные элементы дляпомещений окрасочных цехов и участков должны быть выполнены в соответствии скатегорией производства.

Окрасочные отделения площадью500 м2 и более должны быть оборудованы автоматическими установкамипожаротушения.

Окрасочные отделенияпроизводственной площадью менее 500 м2, если они не оборудованыавтоматическими установками пожаротушения, следует оборудовать автоматическойпожарной сигнализацией.

Окрасочные камеры, а такжеучастки для бескамерной окраски на решетках в полу должны быть снабженысредствами автоматического пожаротушения.

В окрасочных цехах должно бытьне менее двух выходов. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места донаружного выхода или выхода на лестничную клетку должно быть не более 30 м водноэтажных и не более 25 м в многоэтажных зданиях. Все двери цехов и участковдолжны открываться в сторону ближайших выходов из здания.

Окрасочные цеха должны бытьоснащены приточно-вытяжной вентиляцией.

В окрасочных цехах должно бытьустановлено отопление (водяное, паровое низкого давления, воздушное),обеспечивающее температуру воздуха в помещении 17-25°С в зависимости от временигода. Температура на поверхности отопительных приборов центрального отопленияне должна превышать 60°С. Отопительные приборы должны быть гладкими илегкодоступными для очистки.

Помещения окрасочных цеховследует обеспечивать средствами пожаротушения по согласованию с органамипожарного надзора.

В помещении окрасочных цеховдолжно быть предусмотрено рабочее и аварийное освещение. Светильники,применяемые в окрасочных цехах, должны удовлетворять «Правилам устройствэлектроустановок», а освещенность рабочих поверхностей в помещенииокрасочного участка при общем освещении и наличии ламп накаливания должнасоставлять 150 лк, а при использовании люминесцентных ламп — 300 лк.

Для исключения возникновенияисточников воспламенения запрещается:

— применять в окрасочных цехахоткрытый огонь, выполнять электрогазосварочные работы и курить;

— использовать огонь длявыжигания отложений ЛКМ в распылительных камерах и воздуховодах;

— применять стальныеинструменты, образующие искры, например, скребки для очистки металлическихповерхностей от ЛКМ.

Все металлические конструкциикорпусов окрасочных камер, краскопроводов, оборудования и воздуховодов должныбыть заземлены.

Из окрасочного цеха необходиморегулярно убирать и уничтожать (утилизировать) промасленные обтирочные исамовозгорающиеся материалы, отходы и другие легковоспламеняющиеся вещества.

Требования к лакокрасочнымматериалам

Каждая партия ЛКМ,растворителей, разбавителей, отвердителей, должна быть снабженасопроводительными документами с данными о содержании чрезвычайно опасныхвеществ по отдельным составляющим.

Для окрасочных работ, следуетприменять ЛКМ с известными параметрами взрывоопасности (температура вспышки,температурные пределы воспламенения, температура самовоспламенения, склонностьк самовозгоранию, массовая или объемная область воспламенения) и иметь сведенияоб их токсичности. Эти параметры, а также меры предосторожности при работедолжны быть указаны в нормативно-технической документации.

В случае использования импортныхЛКМ, необходимо, прежде всего, обратить внимание на этикетку емкостей с ЛКМ. Всоответствии с международными требованиями на ней должны быть следующиепредупреждающие знаки:

— «череп и кости» -означает, что в емкостях содержатся ядовитые лаки, краски, эмали и отдельныекомпоненты, отвердители, катализаторы, растворители и т.п. Работать с этимиматериалами следует очень осторожно, при хорошей вентиляции, используя,индивидуальные средства зашиты и защитные кремы (предохранительные пасты);

— «пламя» — означает,что содержимое является горючим и взрывоопасным. Крышки на таре с таким знакомнеобходимо открывать взрывобезопасным инструментом, соблюдая все необходимыемеры предосторожности;

— «резиновая перчатка»- свидетельствует о том, что содержимое вредно действует на кожные покровы ислизистые оболочки. Работать с такими материалами нужно при хорошей вентиляции,в резиновых перчатках и очках.

В состав импортных ЛКМ(грунтовки, лаки, краски, эмали) входят растворители и разбавители, аналогичныепо своим свойствам отечественным. Поэтому при работе с ними необходимо строгособлюдать те же правила по технике безопасности, что и при работе сотечественными материалами.

Требования к технике итехнологии нанесения ЛКМ методами распыления

При окрашивании изделий методомпневматического распыления во избежание излишнего туманообразования необходимонастраивать краскораспылители на оптимальный режим работы при минимальнодопустимом давлении сжатого воздуха на распыление. При работе в помещенииизделие следует окрашивать в специальных установках или распылительных камерах,оборудованных системой местной вытяжной вентиляции.

Мелкие и средние по размерамизделия при окрашивании должны находиться внутри окрасочной камеры, а рабочий -снаружи. Допускается расположение рабочего места в открытом проеме.Крупногабаритные изделия должны окрашиваться на открытых участках, оборудованныхвытяжкой через решетки в полу с равномерным отсосом воздуха через решетки вколичестве 0,55-0,70 м3 на 1 м2 площади решетки. При этомизделия высотой более 2 м следует ограждать несгораемыми перегородкамиоблегченного типа высотой на 0,5 м больше высоты изделия.

Объем отсасываемого воздухарассчитывают, исходя из условия обеспечения скорости движения воздуха, нарабочем месте не менее 1 м/с.

При работе с полиуретановыми,эпоксидными, поливинилхлоридными, кремнийорганическими материалами предъявляютсяповышенные требования к обеспечению безопасности работ (эффективностьвентиляции, индивидуальные средства защиты, допустимая концентрация паровразбавителей и ЛКМ в воздухе).

Окрасочная аппаратура(красконагнетательные баки, маслово-доотделители и др.) должна соответствовать»Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением». Она должна быть снабжена редукционными пневмоклаианами,манометрами, предохранительными клапанами. Манометры должны быть проверены иопломбированы. Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы напредельно допустимое давление.

Шланги для подачи воздуха ишланги для подачи ЛКМ в местах соединений следует прочно закреплять хомутами воизбежание срыва под давлением сжатого воздуха или ЛКМ.

При работе установокбезвоздушного распыления необходимо соблюдать общие правила техникибезопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочныхцехов.

Установки безвоздушногораспыления должны быть заземлены во избежание накапливания при работестатического электричества.

К работе с установкамидопускаются специально обученные и аттестованные маляры. Маляры должны бытьобеспечены спецодеждой, средствами индивидуальной защиты и личной гигиены.

Следует помнить, чтобезвоздушный краскораспылитель со снятым соплом при работающей установке оченьопасен. При случайном нажатии на пусковой крючок из головки вырывается подвысоким давлением нераспыленная струя ЛКМ, обладающая большой пробивной силой.При высоком давлении она может нанести серьезные травмы: оторвать пальцы,насквозь пробить руку.

Во избежание возможных травмнеобходимо строго выполнять следующие правила:

— рассматривая краскораспылительили проверяя его работоспособность, никогда не направлять сопло ни на себя, нина окружающих, так как это может привести к серьезным травмам;

— окрашивая изделия, следить затем, чтобы струя ЛКМ не попала на работающих вблизи этого места людей;

— не оставлять установку безнадзора под давлением, особенно когда у краскораспылителя снято сопло;

— замену сопла, снятие головкипроизводить только после фиксации пускового крючка предохранителем, исключающимслучайное нажатие на крючок и подачу ЛКМ;

— во время перерывов в работе(включая короткие) пусковой крючок краскораспылителя необходимо фиксироватьпредохранителем.

При появлении каких-либонеисправностей и при аварии (нарушение работы насоса, внезапное повышениедавления в системе, разрыв шланга высокого давления, появившаяся течь ЛКМ всоединениях системы и др.), необходимо быстро перекрыть подачу сжатого воздухав установку (если установка с пневмоприводом), отключить подачу электроэнергии(если установка с электроприводом) и заглушить двигатель (если установка имеетбензопривод) и сбросить давление в системе. Только после этого допускаетсяустранение неисправностей.

При наличии давления в системекатегорически запрещается разбирать какие-либо детали или узлы установки,подтягивать сальники, уплотнения.

Запрещается поднимать давлениеЛКМ в установке выше максимально допустимой величины, указанной в паспорте установки.

При эксплуатации установокзапрещается наступать на шланги высокого давления, ронять на них тяжелыепредметы, перекручивать их и изгибать радиусом менее 150 мм.

При перемещении шланга высокогодавления с краскораспылителем не допускать соприкосновения шланга с острымиуглами, подвижными частями, горячими поверхностями. Не тянуть оборудование зашланги.

При первых признаках износашланги необходимо заменить. Разрыв шланга при высоком давлении может причинитьсерьезные повреждения. Категорически запрещается ремонтировать шлангиналожением на дефектный участок бандажа, ленты и других приспособлений. Принанесении ЛКМ методом безвоздушного распыления следует строго соблюдатьтехнологический режим. По окончании работы следует выключить установку и сброситьдавление на ЛКМ в системе насос-шланг-краскораспылитель.

При работе установоккомбинированного распыления (нанесение базового компонента и отвердителяодновременно) необходимо наряду с общими правилами техники безопасности,пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов соблюдатьвсе требования, которые предъявляются к оборудованию, работающему по принципубезвоздушного распыления под высоким давлением.

Для предотвращения возможногопоражения током при эксплуатации стационарных электроокрасочных установок состационарным источником высокого напряжения распылитель и система подачи ЛКМ,находящиеся под высоким напряжением, должны быть заземлены. Вместе с этим дверидля входа в камеру должны иметь блокировку высокого напряжения при открываниидверей. На дверях камеры устанавливают световые таблички: «Включеновысокое напряжение» и «Не входить», загорающиеся при включениивысокого напряжения.

Техника безопасности приметаллизации

В данном подразделерассматривается техника безопасности при газопламенной металлизации, абезопасность работ при электродуговой металлизации полностью аналогична техникебезопасности электросварочных работ по ГОСТ 12.3.003-76.

При работе скислородно-ацетиленовым оборудованием основная опасность состоит вовзрывоопаснти баллонов, и при работе с ними надо соблюдать требования ГОСТ12.3.036-84 ССБТ «Газопламенная обработка металлов. Требования техникибезопасности», а также ПБ10-115-96 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением».

Кислород сам по себе являетсянегорючим газом, однако он обладает свойством поддерживать горение.

Ацетилен является горючим газоми обладает характерным запахом. Он лишь немного легче воздуха. Ацетиленотличается тем, что, смешиваясь с воздухом, образует взрывчатую смесь.

При наличии в воздухе более трехпроцентов ацетилена он становится взрывоопасным. Наличие в воздухе стольнезначительного количества ацетилена невозможно заметить по запаху, а поэтомутрудно вовремя предупредить работников об опасности взрыва.

Самым надежным средствомпредотвращения взрыва является надлежащее содержание оборудования.Негерметичные соединения выявляются мыльным раствором или водой, а не горелкойили спичками.

Газы, которые применяются при металлизации,отбираются из стальных баллонов, в которых они находятся под давлением(кислород под давлением 150 атм, а ацетилен под давлением 15 атм). Чтобы неперепутать баллоны со сжатыми газами, головки баллонов обозначаются цветнымикругами, так что всегда можно безошибочно определить, в каком баллоне находитсякислород, а в каком ацетилен. Так, кислород обозначается голубым цветом,ацетилен белым, а пропан-бутан красным. Цвет надписи на баллонах:»кислород» — черным, «ацетилен» — красным и»пропан-бутан» — белым.

При металлизации можно такжепользоваться сжатым воздухом из баллонов, что при большом объеме работ, однако,является неэкономичным. Баллоны со сжатым воздухом окрашиваютсясеребристо-алюминиевым цветом.

Баллоны непосредственнозапираются баллонными вентилями. Перед началом работы на баллонный вентильнавинчивается понижающий клапан. К баллонам с ацетиленом понижающий клапанприкрепляется хомутами. Каждому газу соответствует определенная резьба, чтотакже исключает возможность установки клапана не на тот баллон. Если на баллоннавинчивается понижающий клапан, следует коротким открытием баллонного вентиляпродуть пыль, которая может скопиться в горловине баллона.

Одновременно проверяетсягерметичность понижающего клапана. Баллонные вентили следует открыватьпостепенно, только вручную, без помощи инструментов. После выпуска газа вентильследует тщательно запереть.

Запрещается смазывать баллонныйвентиль, каким бы то ни было маслом. Защитные колпачки баллонов частоиспользуются как сосуды для масла или красок. Использование защитных колпачков,для каких бы то ни было других целей, запрещается. Наоборот, при свинчиванииколпачков с баллона нужно тщательно оберегать их внутренние поверхности отзагрязнений. Под колпачки пустых баллонов вкладываются записки с указаниемнеполадок вентиля или неисправностей баллона, обнаруженных в процессе ихэксплуатации.

Баллоны должны защищаться отнагрева, в том числе и от действия солнечных лучей. Баллоны с газом должныхраниться за пределами цеха, в сухом помещении, чтобы они не ржавели.

Баллоны с ацетиленом должны впроцессе металлизации находиться в вертикальном положении, так как приустановке их в горизонтальном положении возможна утечка ацетилена. Послеперевозки баллоны должны находиться в спокойном состоянии, не менее часа.

Если в непосредственной близостиот баллонов возникнет пожар, необходимо, прежде всего, вынести в безопасноеместо баллоны, в том числе и пустые (особенно из-под ацетилена). Если баллонынагрелись, их рекомендуется поливать водой. Как с полными, так и с пустымибаллонами следует обращаться осторожно, складывать их на деревянную или другуюмягкую подкладку, оберегая от ударов. Транспортировка баллонов вагономзапрещена.

Требования безопасностипри эксплуатации средств механизации, средств подмащивания, оснастки, ручныхмашин и инструмента

При проведениипротивокоррозионных работ используются различные средства подмащивания: леса,подмости неподвижные и подмости подъемные и др.

Организация безопасности труда сиспользованием вышеуказанных средств должна соответствовать требованиям СНиП12-03-99 «Безопасность труда в строительстве. Ч. 1. Общиетребования».

Конструкция подъемных подмостей(люлек), применяемых при выполнении противокоррозионных работ, должнасоответствовать требованиям ГОСТ27372-87 «Люльки для строительно-монтажных работ. Профессиональныйусловия».

При проведении работ на высотемероприятия по технике безопасности должны разрабатываться в строгомсоответствии с приложением «К» (пункт К7) СНиП12-03-99.

Выполнение окрасочных работ наплощадках, где имеется или может возникнуть пожаро-взрывоопасность, припроизводстве смежных работ (например, сварка, резка и т.п.), должно проводитьсяв соответствии со специально разработанным для этого случая планом производстваработ (ППР), и на эти работы должен выдаваться «Наряд-допуск напроизводство работ в местах действия вредных или опасных факторов».

Работники, производящие работына высоте, должны иметь допуск, выданный медицинским учреждением.

Приложения

Приложение 1Профессиональный Монтаж лакокрасочныхматериалов (ЛКМ) отечественного производства

ЭМАЛЬ «ЭМАКОР»

ТУ 2312-006-31953544-2002Винилово-эпоксидная эмаль.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защиты откоррозии металлоконструкций гидротехнических сооружений.

СВОЙСТВА

Обладает водостойкостью ивысокой стойкостью в промышленной атмосфере.

Профессиональный Монтаж

Цвет

зеленый,красно-коричневый, черный, серый и др.

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

38-45

Условнаявязкость по вискозиметру ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при 20°С, с

40-70

Времявысыхания до степени 3, при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьпри 20°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе по прибору У-1, см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

50-70

Расходна один слой, г/м2 при нанесении:

кистью

160

распылением

150-200

Разбавитель

ксилол,толуол, Р-4

Температурананесения, °С

от -10до +35, при относительной влажности воздуха не ниже 80%

Цвет

зеленый,красно-коричневый, черный, серый и др.

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

38-45

Условнаявязкость по вискозиметру ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при 20°С, с

40-70

Времявысыхания до степени 3, при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьпри 20°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе по прибору У-1, см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

50-70

Расходна один слой, г/м2 при нанесении:

кистью

160

распылением

150-200

Разбавитель

ксилол,толуол, Р-4

Температурананесения, °С

от -10до +35, при относительной влажности воздуха не ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

При применении в качествесамостоятельного покрытия металлические поверхности очищают от продуктовкоррозии до степени очистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1) и обезжиривают. Поверхность должна быть чистой и сухой.

Подготовка ЛКМ

Перед применением смешать основус отвердителем (на 1 кг основы 20 г отвердителя) и тщательно перемешать.Выдержать перед применением 20-30 мин. При необходимости разбавить растворителемв количестве не более 10 % от массы эмали.

Способ нанесения Кистью,валиком, воздушным и безвоздушным распылением.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев при складировании впрохладном сухом помещении в закрытой заводской упаковке.

СИЛЦИНК-1

ТУ 2312-005-31953544-2002Этилсиликатная цинкнаполненная композиция.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для грунтования всистеме защиты от коррозии металлоконструкций, эксплуатируемых в обычныхатмосферных и промышленных условиях, тропическом климате, при воздействиигрунтовых вод, нефтепродуктов.

СВОЙСТВА

Обладает хорошей стойкостью впромышленной атмосфере, водостойкостью и стойкостью к нефтепродуктам.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, % основы

10,0-12,0

Условнаявязкость по вискозиметру ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при 20°С, с

23±3

Времявысыхания до степени 3, при 20°С, мин, не более

Жизнеспособностьпри 20°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе по прибору У-1, см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

40-50

Расходна один слой, г/м2:

принанесении кистью

180-200

припневматическом распылении

200-250

Разбавитель

спиртэтиловый технический

Температурананесения, °С

от -10до +30 при относительной влажности воздуха не ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Металлические поверхностиочищают от продуктов коррозии до степени очистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2noISO 8501-1) и обезжиривают.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательносмешать компоненты — основу и цинковый порошок в соотношении 1: 2 по массе, принеобходимости разбавить разбавителем, но не более 5% от массы ЛКМ.

Способ нанесения Кистью,валиком, воздушным распылением.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев при прохладном сухомскладировании в закрытой заводской упаковке.

ЭФ-1217

ТУ 2312-004-31953544-01

Эмаль тиксотропная на основеэпоксиэфирной смолы.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защиты откоррозии крупногабаритных металлоконструкций, эксплуатирующихся в атмосферныхусловиях с повышенной влажностью, а также для защиты наружной поверхностиметаллоконструкций, подвергающихся воздействию нефтепродуктов.

СВОЙСТВА

Обладает высокойатмосферостойкостью во всех климатических районах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,оттенок не нормируется

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

58-64

Времявысыхания до степени 3 при (20±2)°С, ч, не более

Эластичностьпри изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, по прибору У-1, см, не менее

Адгезия,баллы, не более

Толщинанестекающего мокрого слоя, мм, не менее

0,3

Расходна один слой, г/м2

100-240(в зависимости от способа нанесения)

Растворитель

ксилол,толуол

Температурананесения, °С

от -5до +35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Перед окрашиванием поверхность тщательно очистить от пыли,грязи, жира. Поверхность должна быть чистой и сухой.

Подготовка эмали

Тщательно перемешать, в случае загустевания разбавитьрастворителем.

Способ нанесения Безвоздушным, пневматическимраспылением, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

6 месяцев со дня изготовления,при хранении в сухом прохладном месте.

ЭФ-070

ТУ 2312-003-31953544-2001

Грунтовка протекторная на основеэпоксиэфирной смолы и цинка.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защиты откоррозии (в комплексном многослойном покрытии с эмалями) металлоконструкций, втом числе мостовых, эксплуатируемых в атмосферных условиях и в условиях сповышенной влажностью, а также для временной защиты от коррозиикрупногабаритных металлоконструкций на период монтажа и хранения (не более 1месяца).

СВОЙСТВА

При межоперационном храненииметаллоконструкций устойчива к изменению температур от -50 до +60°С. Вкомплексе с эмалью ЭФ-1217 обладает высокой атмосферо-стойкостью в любыхклиматических районах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серо-розовый,оттенок не нормируется

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

73-79

Времявысыхания до степени 3 при (20±2)°С, ч, не более

Прочностьпленки при ударе, по прибору У-1, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

35-45

Расходна один слой, г/м2

90-120(в зависимости

отспособа нанесения)

Растворитель

ксилол,толуол

Температурананесения, °С

от -5до +35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Перед окрашиванием поверхностьтщательно очистить от пыли, грязи, ржавчины, непрочно держащегося старогопокрытия пескоструйной или дробеструйной обработкой до степени 2 по ГОСТ9.402-80 и обезжирить.

Подготовка ЛКМ

Тщательно перемешать, разбавитьксилолом, толуолом до рабочей вязкости 30-40 с по ВЗ-246 при (20±0,5)°С ипрофильтровать через 2-3 слоя марли.

Способ нанесения

Краскораспылителем, безвоздушнымраспылением не менее чем в 2 слоя, кистью и валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев со дня изготовления, всухом прохладном темном месте.

ВЛ-023

(ГОСТ 12707-77)

Фосфатирующая двухкомпонентнаягрунтовка на основе поливинилбутиралевого связующего.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для грунтованияметаллических поверхностей (в т.ч. из нержавеющей стали и цветных металлов)перед нанесением лакокрасочных материалов, для защиты металла примежоперационном хранении до 6 месяцев, а также вместо фосфатирова-ния иоксидирования.

СВОЙСТВА

Обладает в комплексе с эмалямина эпоксидной, перхлорвиниловой основе высокой водостойкостью как в пресной,так и в морской воде, атмосферостойкостью в любых климатических районах.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

матоваяпленка зеленого цвета

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

25-27

Условнаявязкость по вискозиметру ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм, при 20°С, с

20-40

Времявысыхания до степени 5, при 20°С, мин

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, по прибору У-1, см

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

15-18

Расходна один слой, г/м2:

принанесении распылением

200-220

принанесении кистью

115-120

Растворитель

РФГ,Р-6, 648

Температурананесения, °С

от-10до+30

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ Подготовкаповерхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков непрочно держащегося старого покрытия, ржавчины, жира и грязи.Степень очистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1).

Подготовка ЛКМ

В основу добавить кислотныйразбавитель в соотношении 5:1 по массе, тщательно перемешать, выдержать 30минут, при необходимости добавить растворитель.

Способ нанесения

Наносят методом безвоздушного,пневматического распыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев со дня изготовления,в темном сухом и прохладном месте.

НПП «ВысокодисперсныеМеталлические Порошки»

Научно-производственноепредприятие» Высокодисперсные Металлические Порошки»- разработчик ипроизводитель уникальных металлических порошков, материалов для цинкованияметаллопродукции, противоизносных и антифрикционных препаратов.

НПП «ВысокодисперсныеМеталлические Порошки» ведет работу по созданию новых противокоррозионныхсоставов для долговременной защиты защиты металлических поверхностей.Существует специальная программа по созданию противообрастающих композиций.

Вся продукция и технологииНПП «Высокодисперсные Металлические Порошки» защищены патентами исертифицированы (реквизиты производителя и поставщика — см. Приложение: 7).

ПАЭС

(ТУ 0165-13-96)

Алюминиевая краска на основеалюминиевой пудры и кремнийорганического связующего.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ПАЭС используется в качествепокрывного лакокрасочного материала по покрытию ЦВЭС для повышения его защитныхи декоративных свойств.

СВОЙСТВА

Покрытие обладает высокой атмосферостойкостью во всехклиматических районах.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

серый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

15-30

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при (20±2)°С, с

20-40

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

0,5

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

5-15

Расходна один слой, г/м2

70-140

Растворитель

646,648

Температурананесения

от -25до +40° С при относительной влажности 30-90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот пыли и грязи, обезжирена до степени 1 по ГОСТ9.402-80. Композиция ПАЭС наносится на покрытие ЦВЭС после его высыхания,но не ранее чем через 2 часа.

Подготовка JIKM

Перед применением тщательноперемешать

Способ нанесения

Пневматическое и безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Срок хранения в тареизготовителя 6 месяцев, в сухом прохладном месте.

«ВМП» Екатеринбург

АЛПОЛ

(ТУ 2313-014-12288779-99)

Защитно-декоративная краска наполимерном связующем пигментированная алюминиевой пудрой.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется в качествепокрывного лакокрасочного материала по покрытию ЦИ-НОЛ для повышения егозащитных и декоративных свойств.

СВОЙСТВА

Покрытие обладает высокойатмосферостойкостью во всех климатических районах, стойкое в воде (не питьевогоназначения).

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

серебристо-серый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

15-23

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при (20±2)°С, с

15-30

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

0,5

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

5-20

Расходна один слой, г/м2

70-140

Растворитель

Р-5,Р-4, Р-10, ксилол, сольвент, 646, 647, 649

Температурананесения, °С

от -25до +40 при относительной влажности не более 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот пыли и грязи, обезжирена до степени 1 по ГОСТ9.402-80. Наносится на покрытие ЦИНОЛ после его высыхания, но не ранее чемчерез 2 часа.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Пневматическое и безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в таре изготовителя,в сухом прохладном месте.

«ВМП» Екатеринбург

АЛЮМОТАН

(ТУ 2313-018-12288779-99)

Защитно-декоративная краска наоснове алюминиевой пудры и уретанового связующего.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется в качествепокрывного лакокрасочного материала по покрытию ЦИНО-ТАН и ЦИНЭП с цельюувеличения срока службы покрытия, в атмосферных условиях, а также в качествесамостоятельного декоративного покрытия.

СВОЙСТВА

Покрытие обладает высокойатмосферостойкостью во всех климатических районах, стойкое в морской и преснойводе, водных растворах солей, кислот, щелочей, нефти.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

серебристо-серый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

39-40

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при (20±2) °С, с

15-30

Времявысыхания до степени 3 при 20 «С, ч, не более

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

15-30

Расходна один слой, г/м2

100-150

Растворитель

сольвент,бутилацетат, ксилол, допускается 646, 647, 649

Температурананесения

от -25до +40°С при относительной влажности от 30 до 98 %

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

В качестве покрывного слоя композициянаносится на очищенную от пыли, грязи и обезжиренную поверхность покрытийЦИНОТАН и ЦИНЭП после их высыхания. Перед нанесением в качествесамостоятельного покрытия стальную поверхность необходимо обезжирить, очиститьот окислов — до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1) сприданием шероховатости. Допускается очистка от ржавчины и окалины (окислов) достепени 3 по ГОСТ9.402-80 (Sa 2 по ISO 8501-1), при этом срок

службы покрытия уменьшается.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемещать

Способ нанесения

Пневматическое и безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Срок хранения в тареизготовителя 6 месяцев, в сухом прохладном месте.

«ВМП» Екатеринбург

ЦВЭС

(ТУ 2312-004-12288779-99)

Двухкомпонентная цинкнаполненнаякомпозиция на кремнийорганическом связующем.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется в качествесамостоятельного лакокрасочного материала для защиты металлическихповерхностей, а также в качестве грунта для эмалей. Композиция ЦВЭС выпускаетсяв двух вариантах: ЦВЭС № 1 и ЦВЭС № 2, отличающихся массовым соотношениемкремнийорганического связующего и цинкового порошка.

СВОЙСТВА

Покрытиеатмосферостойкое в промышленной атмосфере, водостойкое, пригодно для водыпитьевого назначения, проведение сварочных работ не приводит к ухудшениюкачества сварного шва. ЦВЭС представляет собой смесь высокодисперсного порошкацинка и кремнийорганического связующего.

Профессиональный Монтаж

ЦВЭС № 1

ЦВЭС № 2

Цвет ивнешний вид пленки

серый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

55-57

64-65

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при (20+2)°С, с

17-30

18-32

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

0,5

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

20-30

30-40

Расходна один слой, г/м2

130-200

170-230

Растворитель

Р-5,сольвент, ксилол, Р-4, Р-5, Р-10, 647, 646, 649

Температурананесения

от -15до +40°С при относительной влажности от 30 до 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот старого покрытия, ржавчины, окалины и грязи. Степень очистки 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1).

Подготовка грунтовки

Компоненты смешиваются передприменением. Соотношение компонента А к компоненту Б для ЦВЭС № 1 составляет1:1, для ЦВЭС № 2 — 1:1,5 (по массе).

Способ нанесения

Пневматическое и безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Срок хранения в тареизготовителя 6 месяцев, в сухом прохладном месте.

«ВМП» Екатеринбург

ЦИНОЛ

(ТУ 2313-012-12288779-99)

Содержит высокодисперсныйпорошок цинка и полимерное связующее.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется в качествесамостоятельного лакокрасочного материала для защиты металлическихповерхностей, грунта для эмалей, а также для ремонта цинковых покрытий.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое, пригодно для питьевой воды. Покрытие неустойчиво в бензине и ряде органических растворителей.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

серый

Количествоупаковок

одноупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %

65-80

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при (20±2)°С, с

15-30

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

0,5

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

30-50

Расходна один слой, г/м2

200-320

Растворитель

Р-5,сольвент, ксилол, Р-4,

Р-5,Р-10, 647, 646, 649

Температурананесения, °С

от -25до +40 при относитель-

нойвлажности не более 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1). Допускается степень очистки поверхности 3-4 по ГОСТ9.402-80 (Sa 2, St 3-St 2 по ISO 8501-1). Допускается нанесениекраски на поверхность с остатками прочно сцепленной окалины и легкой ржавчины.Возможно нанесение на поверхность с остатками состаренных межоперационныхгрунтовок типа ВЛ-02 или ВЛ-023, однако срок службы комплексного покрытияуменьшается.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Пневматическое и безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Срок хранения в тареизготовителя 12 месяцев.

«ВМП» Екатеринбург

ЦИНОТАН

(ТУ 2313-017-12288779-99)

Содержит высокодисперсный порошок цинка и уретановоесвязующее.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунтовка ЦИНОТАН предназначенадля защиты металлических поверхностей, используется как грунтовочное покрытие икак самостоятельное покрытие.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое в морской и пресной воде, в нефти инефтепродуктах. Покрытие относится к материалам, не распространяющим пламя поповерхности.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

темно-серый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

82-88

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при (20±2)°С,

20-60

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

40-60

Расходна один слой, г/м2

200-290

Растворитель

сольвент,ксилол, бутилацетат или их смеси

Температурананесения, °С

от -25до +50 при относительной влажности от 30 до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ Подготовкаповерхности

Поверхности должны быть очищеныот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очисткиповерхности 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1). Допускается нанесение грунтовки на увлажненные, но не мокрыеповерхности, а также в условиях ниже точки росы. Допускается степень очисткиповерхности 3-4 по ГОСТ9.402-80 (St 2, St 3-St 2 по ISO 8501-1). При этом срок службыпокрытия уменьшается по сравнению с опескоструенной поверхностью.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Пневматическое и безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОКИ УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Срок хранения в тареизготовителя 6 месяцев.

«ВМП» Екатеринбург

ЦИНЭП

(ТУ 2312-022-12288779-00)

В состав входит высокодисперсныйпорошок цинка, связующим является эпоксидная

смола.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунтовка ЦИНЭП предназначенадля защиты металлических поверхностей, используется как грунтовочное покрытие икак самостоятельное покрытие.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое в морской и пресной воде, в нефти инефтепродуктах.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

серый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

85+5

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при (20+2)°С, с

25-55

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, мин, не более

Жизнеспособностьгрунтовки, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки не более, баллы

Толщинаодного слоя, мкм

40-60

Расходна 1 слой, г/м2

200-300

Растворитель

646,649, 650

Температурананесения, °С

от +10до +40 при относительной влажности не более 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков непрочно держащегося старого покрытия, ржавчины, жира и грязи.Степень очистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-85 (степень Sa21/2 по ISO8501-1). Допускается нанесение грунтовки на увлажненные, но не мокрыеповерхности, а также в условиях ниже точки росы. Допускается нанесениегрунтовки на поверхность с начинающейся легкой ржавчиной. При этом срок службыпокрытия уменьшается по сравнению с опескоструенной поверхностью.

Подготовка ЛКМ

Смешать на 100 массовых частейосновы, 8 массовых частей отвердителя.

Способ нанесения

Пневматическое и безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Срок хранения в тареизготовителя 12 месяцев.

«ВМП» Екатеринбург

НПФ ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

ОАО»Научно-производственная фирма ПИГМЕНТ» является ведущим предприятиемРоссии в области разработки и производства лакокрасочных материалов для защитыгидротехнических сооружений, судостроения и судоремонта. Лакокрасочныематериалы, выпускаемые фирмой «Пигмент», обеспечивают долговременнуюпротивокоррозионную защиту (реквизиты производителя и поставщика см. Приложение 7).

ЭПОКУР

ТУ 2313-501-0^05034239-99Эпоксидно-уретановая грунтовка.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для окраскиметаллических поверхностей под эпоксидные, уретановые эмали.

СВОЙСТВА

Обладает высокой адгезией кразличным поверхностям, хорошими физико-механическими свойствами, высокойизносостойкостью и химстойкостью в различных средах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красно-коричневый,белый, черный и др.

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

белая,красно-коричневая,

50-56

черная

37-43

Условнаявязкость по ВЗ-246 с диаметром

сопла 4мм при 20 «С, с:

белая,красно-коричневая

70-120

черная

30-50

Времявысыхания до степени 3 при 20 °С, ч, не более

Жизнеспособностьпри 20 °С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки не более, баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расходна один слой, г/м2:

кистьюи валиком

150-170

распылением

170-200

Растворитель

бутилацетатили смесь бутилацетата с ксилолом в соотношении 5:1

Температурананесения, °С

от +5до +30 при относительной влажности воздуха не выше 75%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ Подготовкаповерхности

Металлические поверхностиочищают от продуктов коррозии до степени 2 по ГОСТ 9.104-80и обезжиривают.

Подготовка ЛКМ

Перед применением основутщательно перемешивают, затем смешивают с отвердителем (на 10 кг основынеобходимо 2 кг отвердителя).

Способ нанесения

Кисть, валик, пневматическоераспыление, безвоздушное распыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа грунтовки 12 месяцев,отвердитель 6 месяцев при температуре от -25 до +25 °С.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

«ВИНИКОЛОР» У(уретановая)

ТУ 2313-451-0-05034239-95Двухкомпонентная эмаль на уретановой основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защиты откоррозии наружной поверхности емкостей для хранения нефти и нефтепродуктов,металлических конструкций мостов и гидротехнических сооружений, изделиймашиностроения и металлоконструкций различного назначения.

СВОЙСТВА

Покрытие стойкое к влажнойатмосфере, пресной и морской воде, масло-бензостойкое, устойчиво к изменениютемпературы от +60 до -60°С и кратковременному воздействию горячей воды и пара.

Профессиональный Монтаж

Цветпленки

белый,серый, желтый, оранжевый, зеленый, защитный, другие цвета по согласованию спотребителем

Количествоупаковок

двухупаковочная

Времявысыхания до степени 3 при 20 °С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой эмали

притемпературе от -10 до +35 °С, ч

Эластичностьпленки при изгибе мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

25-70(в зависимости от способа нанесения)

Расходна один слой, г/м2

120-270(в зависимости от способа нанесения)

Растворитель

ацетон,Р-4

Температурананесения, °С

от -10до +35 при относительной влажности воздуха до 95%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Допускается нанесение эмали постарым предварительно обезжиренным, прочно держащимся покрытиям.

Подготовка эмали

Смешать основу эмали сотвердителем и выдержать в течение 20-30 мин., при необходимости разбавитьрастворителем в количестве не более 10% от массы эмали. Способы нанесения

Кистью, валиком, пневматическимили безвоздушным распылением в зависимости от марки эмали.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев — основа эмали, 6месяцев — отвердитель при температуре от -10 до +35°С.

ВИНИФТОР

ТУ 2313-480-0-05034239-98

Фторуретановая эмаль.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Эмаль ВИНИФТОР предназначена длязащиты металлических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое,водостойкое, обладает высокими диэлектрическими, грязеотталкивающими,биостойкими и противообледенительными свойствами, легко дезактивируется,износоустойчиво.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

белый,черный, красный, зеленый, желтый и др.

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %)

42-59(в зависимости от цвета)

Условнаявязкость по ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при 20 °С, с

60-110

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, более

Жизнеспособностьготовой эмали при 20°С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

18-24

Расходна один слой, г/м2:

кистью,валиком

150-170

распылением

170-200

Растворитель

ксилол

Температурананесения, °С

от + 5до +30 при относительной влажности не более 75%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть очищеныот остатков жира и грязи.

Подготовка эмали

Смешать основу эмали сотвердителем в соотношении, указанном в паспорте продукции.

Способ нанесения

Кисть, валик, пневматическое ибезвоздушное распыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа — 12 месяцев, отвердитель- 6 месяцев при температуре от -25 до +25°С.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

«ВИНЭП»

ТУ 2313-140-05034239-2000

Двухкомпонентная грунт-эмаль навинилово-эпоксидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунт-эмаль предназначена длязащиты от коррозии района переменной ватерлинии, подводной и надводной частейметаллоконструкций, противокоррозионной защиты стальных поверхностей,эксплуатирующихся в атмосферных условиях. Грунт-эмаль «ВИНЭП»выпускается двух марок: СЛ-1 и СЛ-2. «ВИНЭП» марки СЛ-1 является грунтовочным(первым) слоем. «ВИНЭП» марки СЛ-2 является финишным слоем вкомплексном покрытии.

СВОЙСТВА

Покрытие стойкое к морской ипресной воде, атмосферостойкое, масло-бензостойкое, износостойкое.

Профессиональный Монтаж

Цвет:

«ВИНЭП»марки СЛ-1

зеленый

«ВИНЭП»марки СЛ-2

красно-коричневый,зеленый, черный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ основы, %

40-45

Условнаявязкость по ВЗ-246, с

«ВИНЭП»марки СЛ-1, сопло 4 мм

«ВИНЭП»марки СЛ-2, сопло 6 мм

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

«ВИНЭП»марки СЛ-1и СЛ-2

Жизнеспособностьготовой эмали

притемпературе от -15 до +35°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

«ВИНЭП»марки СЛ-1, СЛ-2

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

«ВИНЭП»марки СЛ-1, СЛ-2

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм:

«ВИНЭП»марки СЛ-1

20-40

«ВИНЭП»марки СЛ-2

50-70

Расходна один слой, г/м2

250-300

Растворитель

ацетон,Р-4.

Температурананесения, °С

от -15до +35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Металлические поверхностиочищают от продуктов коррозии абразивоструйным или механическим способом иобезжиривают.

Подготовка грунт -эмали

Смешать основу эмали сотвердителем, тщательно перемешать и выдержать в течение

20-30 мин.

Способ нанесения

Безвоздушным распылением,допускается нанесение кистью или валиком при ремонте небольших участковповерхности.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев при температуре нениже -25°С.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

ВЛАГОКОР (ПИГМА ЭП-0103)

ТУ 2312-150-46953478-01

Грунт-эмаль тиксотропная наэпоксидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунт-эмаль предназначена дляприменения в качестве самостоятельного лакокрасочного материала или в комплексес другими лакокрасочными материалами для грунтования влажных металлическихповерхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое вумеренном морском климате и в промышленной атмосфере, водостойкое, стойкое ксолевому туману и бензину.

Профессиональный Монтаж

Цвет

коричневый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

72-80

Жизнеспособностьготовой грунтовки

притемпературе от +5 до +35°С, ч

12-6

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

80-100

Расходгрунт-эмали, г/м2

300-350

Разбавитель

Р-4,ацетон, ксилол, толуол (не более 15% от массы )

Температурананесения, °С

от -5до +35 при относительной влажности до 100%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков старого покрытия, ржавчины, грязи до степени 2 по ГОСТ9.402-80 и обезжирена. Поверхность может быть влажной или с постояннойконденсацией влаги.

Подготовка грунтовки

Основу смешать с отвердителем,тщательно перемешать и выдержать 15-20 минут.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,пневматическое распыление, валик, кисть.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа — 12 месяцев, отвердитель- 6 месяцев, в сухом прохладном месте.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

В-ЭП-012 ПГ

ТУ2316-083-05034239-95

Краска водоразбавляемаядвухкомпонентная на эпоксидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защитыметаллических поверхностей, эксплуатирующихся в атмосферных условиях, а также вусловиях воздействия нефтепродуктов и моющих средств.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое,ударопрочное, стойкое к статическому воздействию масел и нефтепродуктов.

Профессиональный Монтаж

Цвет

белый,светло-серый, светло-зеленый.

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %, не более:

основы

отвердителя

Времявысыхания до степени 3 при 20 °С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой эмали

притемпературе 20 °С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

40-60

Расходна один слой, г/м2

110-130

Температурананесения, °С

не ниже+10 при относительной влажности не выше 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Металлические поверхностиочищают от продуктов коррозии, обезжиривают 1%-ным раствором любого моющегосредства, промывают водой и сушат.

Подготовка эмали

Смешать основу эмали сотвердителем в соотношении, указанном в паспорте продукции.

Способ нанесения

Пневматическим или безвоздушнымраспылением, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев при температуре от-30 до +30 °С.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

ЭП-0199

(ТУ 6-10-2084-86)

Двухкомпонентная композиция наэпоксидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунтовка ЭП-0199 предназначенадля грунтования прокорродировавших и чистых металлических поверхностей, а такжеможет служить в качестве самостоятельного покрытия.

СВОЙСТВА

Покрытие водостойкое,атмосферостойкое в промышленной атмосфере, обладает стойкостью к минеральныммаслам, бензину, моющим средствам.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

коричневый,оттенок не нормируется

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

75±3

Условнаявязкость по ВЗ-246-4, с

40-150

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой грунтовки при 23°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

30-60

Расходна один слой, г/м2

120-150

Разбавитель

Р-2,649, 650

Температурананесения

от +5до +30°С при относительной влажности не выше 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очистки поверхности2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1). При нанесении на прокорродировавшие поверхности удаляется рыхлая иотслаивающаяся ржавчина, затем поверхность обеспыливается и обезжиривается.Толщина плотно сцепленной ржавчины не должна превышать 100 мкм.

Подготовка грунтовки

Основу смешать с отвердителем.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление, кисть,валик, пневматическое распыление

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа — 6 месяцев, отвердитель- 6 месяцев. При хранении в темном сухом прохладном месте.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС», ООО «СМТТрейд», ЗАО «ЭМЛАК»

ЭП-0263С

ТУ2312-052-05034239-93

Двухкомпонентная фосфатирующаякомпозиция на эпоксидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунтовка фосфатирующаяпредназначена для грунтования стальных поверхностей, а также в качествесамостоятельного покрытия для межоперационной защиты

СВОЙСТВА

Покрытие на основе ЭП-0263 иэмалей: ХС-436, ЭП439 и др. атмосферостойкое в морском климате и в промышленнойатмосфере, водостойкое. Допускается проведение сварочных работ без удалениягрунтовочного покрытия.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красно-коричневый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ основы, %

43-53

Условнаявязкость по ВЗ-246-4, с

30-55

Времявысыхания до степени 3, мин, не более:

при 20°С

при 50°С

5-8

Жизнеспособностьготовой грунтовки

при -10до +40°С, ч, не менее

72-12

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

20-26

Расходна один слой, г/м2:

нанесениекистью

90-110

пневматическимраспылением

120-170

безвоздушнымраспылением

120-135

Растворитель

Р-4,ацетон, ксилол, толуол

Температурананесения, °С

от-10до+40

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Металлические поверхностиочищают от продуктов коррозии и обезжиривают.

Подготовка ЛКМ

Смешать основу с кислотнымразбавителем, тщательно перемешать, в случае загустевания разбавитьрастворителем в количестве не более 20% от массы грунтовки.

Способ нанесения

Пневматическим или безвоздушнымраспылением, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев при температуре от-30 до +30 °С.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

СУБКОР

ТУ 2312-149-46953478-2001

Двухкомпонентная композиция наэпоксидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Эмаль предназначена дляпроведения окрасочных работ под водой по металлическим и бетонным поверхностям.

СВОЙСТВА

Эмаль обеспечивает вытеснениеводы с поверхности и ее хорошее смачивание; краевой угол смачивания в водесоставляет не более 40°.

Эмаль способна отверждаться вводе при температуре не ниже 5°С с образованием твердого покрытия, которое посвоим свойствам не уступает покрытиям, полученным на воздухе.

Профессиональный Монтаж

Цветпленки

зеленый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля летучих веществ, %, неболее

Времявысыхания до степени 3 при 20 «С, ч, не более:

навоздухе

в воде

Жизнеспособностьготового материала при 23°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм не более:

навоздухе

в воде

Прочностьпокрытия при ударе

послевысыхания, см, не менее:

навоздухе

в воде

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм:

навоздухе

300-500

в воде

300-600

Расходна один слой, г/м2

500-600

Температурананесения, °С;

от +5до +30

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность очищают от старой краскии других загрязнений с помощью металлических щеток или пескоструйным способом.

Подготовка эмали кнанесению

Основу тщательно перемешать,смешать с отвердителем и выдержать 10-15 мин.

Способ нанесения

Шпателем, кистью.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

12 месяцев, при температуре от-40 до +35 «С.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

ЭМАЛЬ ХС-436

(ТУ 301-10-2142-92)

Двухкомпонентная на основемодифицированного сополимера А-15-0 и эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-40.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защиты металлоконструкцийи механического оборудования от коррозии, эксплуатирующихся в воде, ватмосферных условиях.

СВОЙСТВА

Покрытие стойкое к морской ипресной воде, атмосферостойкое, износостойкое, маслобензостойкое.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красный,зеленый, черный, красно-коричневый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

40-45

Условнаявязкость по ВЗ-246

сдиаметром сопла 6 мм при 20°С, с

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой эмали

от -15до 35° С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

50-80

Расходна один слой, г/м2:

кистью

220-250

распылением

250-270

Растворитель

ацетон,Р-4

Температурананесения, °С

от-15до+35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность металла очищают отпродуктов коррозии, пыли, обезжиривают. При нанесении на загрунтованнуюповерхность она должна быть сухой и чистой.

Подготовка ЛКМ

Смешать основу эмали сотвердителем (на 10 кг основы добавляется 250 г отвердителя ДТБ-2),тщательно перемешать и выдержать 20-30 минут, при необходимости разбавитьрастворителем в количестве не более 10% от массы эмали.

Способ нанесения

Пневматическим или безвоздушнымраспылением, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев со дня изготовления,в темном сухом прохладном месте.

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

ЭП-439

(ТУ 2312-042-05034239-94)

Эмаль двухкомпонентная наэпоксидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защиты откоррозии металлоконструкций, эксплуатирующихся в атмосферных условиях, морскихбуровых установок и плавсредств, подвергающихся периодическому воздействиюводы.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое,стойкое к влажной атмосфере, пресной, морской воде, масло-бензостойкое,обладает пониженной горючестью. Эмаль тиксотропная. Диапазон предельныхтемператур эксплуатации покрытия — от -60 до +40 °С.

Профессиональный Монтаж

Цвет

белый,светло-серый, зеленый, желтый, коричневый,

красно-коричневый,черный, другие цвета по согласованию с потребителем

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ основы, %, не более

71-77

Условнаявязкость по ВЗ-246-6, с

Время высыханиядо степени 3 при 20 °С, ч

Жизнеспособностьготовой эмали от 10 до 30°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

80-100

Расходна один слой, г/м2:

кистью,валиком

340-350

распылением

350-360

Растворитель

ксилол,толуол, Р-4

Температурананесения, °С

от +5до +35 при относительной влажности не более 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность металла очищают от продуктов коррозии,обезжиривают и грунтуют.

Подготовка эмали

Смешать основу с отвердителем (соотношение 100:14 по массеили 9:1 по объему), при необходимости разбавить растворителем.

Способ нанесения

Наносят методом пневматического и безвоздушного распыления,кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

Основа — 12 месяцев при температуре от -40 до +40 °С.Отвердитель — 6 месяцев при температуре от -10 до +35° С.

НФП ПИГМЕНТ ООО «НИПРОИНС»

«ГЕРМОКРОН-ГИДРО»

(ТУ 2513-001-20504464-99)

Однокомпонентная композиция на каучуково-смоляной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначен для защиты металлических, бетонных ижелезобетонных конструкций.

СВОЙСТВА

«ГЕРМОКРОН-ГИДРО» представляет собой пастообразныйвязкий материал, в состав которого входит водовытесняющая добавка, позволяющаянаносить герметик на влажные, но не мокрые поверхности.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,черный, зеленый

Количествоупаковок

одноупаковочный

Эластичностьпри изгибе, мм, не более

Прочностьпокрытия при ударе, см, не менее

100

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

100-120

Расходна один слой, г/м2

200-250

Растворитель

уайт-спирит,нефрас, скипидар

Температурананесения, °С

от +10при относительной влажности воздуха 65-75%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Обрабатываемую поверхность очистить от продуктов коррозии,старого отслоившегося покрытия, жира и других загрязнений.

Подготовка герметика

Герметик тщательно перемешать, при необходимости разбавитьуайт-спиритом, неф-расом или скипидаром до вязкости, удобной для нанесения.

Способ нанесения

Шпателем, кистью, валиком или краскораспылителем (послеразбавления до соответствующей вязкости) с подсушкой каждого слоя не менее 30минут. Перед нанесением защитного слоя герметика на железобетонную поверхностьрекомендуется нанести один слой грунта (раствор этого же герметика врастворителе в соотношении 1:2).

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в темном сухом прохладном месте (до +25°С)

НФП ПИГМЕНТ ООО»НИПРОИНС»

«ГЕРМОКРОН-ГИДРО»

(ТУ 2513-001-20504464-99)

Однокомпонентная композиция накаучуково-смоляной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначен для защитыметаллических, бетонных и железобетонных конструкций.

СВОЙСТВА

«ГЕРМОКРОН-ГИДРО»представляет собой пастообразный вязкий материал, в состав которого входитводовытесняющая добавка, позволяющая наносить герметик на влажные, но не мокрыеповерхности.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,черный, зеленый

Количествоупаковок

одноупаковочный

Эластичностьпри изгибе, мм, не более

Прочностьпокрытия при ударе, см, не менее

100

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

100-120

Расходна один слой, г/м2

200-250

Растворитель

уайт-спирит,нефрас, скипидар

Температурананесения, °С

от +10при относительной влажности воздуха 65-75%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Обрабатываемую поверхностьочистить от продуктов коррозии, старого отслоившегося покрытия, жира и другихзагрязнений.

Подготовка герметика

Герметик тщательно перемешать,при необходимости разбавить уайт-спиритом, нефрасом или скипидаром до вязкости,удобной для нанесения.

Способ нанесения

Шпателем, кистью, валиком иликраскораспылителем (после разбавления до соответствующей вязкости) с подсушкойкаждого слоя не менее 30 минут. Перед нанесением защитного слоя герметика нажелезобетонную поверхность рекомендуется нанести один слой грунта (растворэтого же герметика в растворителе в соотношении 1:2).

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в темном сухомпрохладном месте (до +25°С)

ОАО «Кронос-СПб»

«ГРЕМИРУСТ»

(ТУ 2312-088-00209711-98)

Представляет собой суспензиюпигментов и наполнителей в растворе низкомолекулярной эпоксидной диановойсмолы, модифицирующих и специальных компонентов в органических растворителях.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунт-эмалевая композиция»ГРЕМИРУСТ» предназначена для грунтования и самостоятельной защитыпрокорродированных и чистых металлических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое,водостойкое, химстойкое.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

коричневый,защитный, серый и др.

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

60±5

Условнаявязкость по ВЗ 246-4 при 20°С, с

30-100

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой грунтовки при 23°С, ч не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

70-120

Расходна один слой, г/м2

120-200

Разбавитель

Р-4,646

Температурананесения, °С

от +5 до+30 при относительной влажности 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

При нанесении на чистую металлическую поверхность, онадолжна быть очищена от остатков непрочно держащегося старого покрытия,ржавчины, жира и грязи. Степень очистки поверхности 2, по ГОСТ9.402-80 (степень Sa 21/2 по ISO 8501-1). Принанесении на прокорродированные поверхности, удаляется рыхлая и отслаивающаясяржавчина, затем обеспыливается и обезжиривается (толщина прокорродировавшегоплотно сцепленного слоя не должна превышать 100 мкм).

Подготовка ЛКМ

Смешать основу эмали сотвердителем, при необходимости разбавить растворителем до нужной вязкости.

Способ нанесения

Пневматическим или безвоздушнымраспылением, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа -12 месяцев, отвердитель — 12 месяцев, в сухом прохладном месте.

ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ «Виктория»

«КОРНИКА»

(ТУ 2312-100-00209711-2000)

Композиция пигментов инаполнителей в растворе низкомолекулярной эпоксидной диановой смолы имодифицирующих ингредиентов в органических растворителях.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунт-эмалевая композиция»КОРНИКА» предназначена для грунтования и самостоятельной защитыпрокорродированных и чистых металлических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое,водостойкое, химстойкое, обладает высокими диэлектрическими свойствами,получение нестекающего слоя с вертикальной поверхности толщиной до 100 мкм.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

коричневый,защитный, серый

Количествоупаковок

двухупаковочпая

Массоваядоля нелетучих веществ, %:

коричневый

66±3защитный,

серый

68±3

Условнаявязкость по ВЗ-246-4 при 20°С, с

30-70

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой грунтовки при 23°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

60-100

Расходна один слой, г/м2

120-200

Разбавитель

Р-5,Р-4, 646

Температурананесения, °С

от 0 до+30 при относительной влажности 90- 95%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

При нанесении на чистуюметаллическую поверхность, она должна быть очищена от остатков старогопокрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1). При нанесении на прокорродированные поверхности удаляется рыхлая иотслаивающаяся ржавчина, затем обеспыливается и обезжиривается (толщинапрокорродировавшего плотно сцепленного слоя не должна превышать 100 мкм).

Подготовка ЛКМ

Смешать основу эмали с отвердителем,при необходимости разбавить растворителем до нужной вязкости.

Способ нанесения

УБР, кисть, валик,пневматическое распыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа — 12 месяцев, отвердитель- 12 месяцев, в сухом прохладном месте.

ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ»Виктория»

ООО «СТРОЙАРСЕНАЛ МТК»

Компания ООО»СТРОЙАРСЕНАЛ МТК» с февраля2000 года представляет на строительном рынке России полимерные композиции,разработанные в «Научно- инженерном центре Адгезив», г. Киев, подруководством лауреата Государственных премий СССР и УССР профессораВеселовского Г’. А. Одним из направлений деятельности ООО «СТРОЙ АРСЕНАЛМТК» является производство полимерных композиций. Эти композицииприменяются уже более 15 лет и различных отраслях народного хозяйствам промышленностии зарекомендовали себя как качественный продукт с наилучшей стороны, (реквизитыпроизводителя и поставщикасм. Приложение 7).

УТК-М

ТУ 2252-002-29363290-97

Однокомпонентная полиуретановаякомпозиция.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Защитная композиция УТК-Мпредназначена для применения в качестве самостоятельного лакокрасочногоматериала для защиты металлических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие стойкое в промышленнойатмосфере, водостойкое, антиабразивное. От-верждается влагой воздуха.

Профессиональный Монтаж

Цвет

бесцветный,цвет определяется введением пигментов

Количествоупаковок

одноупаковочная

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой грунтовки при 20±5°С, минут

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

80-100

Расходна один слой, г/м2

120-150

Разбавитель

толуол,ацетон

Температурананесения, °С

от -30до +60 при относительной влажности не выше 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очисткиповерхности 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1).

Подготовка ЛКМ

Готов к применению.

Способ нанесения

Кисть, валик, безвоздушноераспыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в темном сухомпрохладном месте.

ООО «СТРОЙАРСЕНАЛМТК»

ОАО»Лакокраска»

ОАО»Лакокраска» является единственным лакокрасочным предприятием вРеспублике Беларусь, производящим современные лакокрасочные материалы вбольших объемах.

Первая очередь заводабыла сдана в эксплуатацию в 1965 году, в начале 70-х годов в строй вступиливторая и третья очереди завода.

ОАО»Лакокраска» выпускает в больших объемах широкий спектр современныхлакокрасочных материалов: эмали и лаки на конденсационных смолах, эпоксидныелакокрасочные материалы, лаки и эмали на полимеризационных смолах,ненасыщенные полиэфирные смолы, деревозащитный состав, многие виды сырьевыхматериалов для производства ЛКП и других видов продукции (реквизитыпроизводителя и поставщика см. Приложение7).

ХВ-124

ГОСТ 10144-89

Эмаль на основеполивипилхлоридиой хлорированной смолы и алкидной смолы с добавлениемпластификатора.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для окраски загрунтованныхметаллических поверхностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое иводостойкое в пресной и морской воде.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,защитный

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

27-33

Условнаявязкость по ВЗ-246-4, с

35-60

Времявысхания до степени 3 при 20°С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

18-23

Расходна один слой, г/м2

200-220

Растворитель

Р-4А

Температурананесения, °С

от -10до +30 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность перед нанесениемдолжна быть чистой и сухой.

Подготовка ЛКМ

Перед применением эмальтщательно перемешивается, при необходимости разбавляется до рабочей вязкостирастворителем.

Способ нанесения

Эмаль наносится методамипневматического и безвоздушного распыления. Допускается наносить эмали методомэлектростатического распыления.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в плотно закрытойтаре.

ООО Торговый дом «Лида ЛК», ЗАО «ЭМЛАК»

ХС-500

(ТУ 6-10-2002-85)

Однокомпонентный состав наоснове сополимера винилхлорида с добавлением эпоксидной смолы, пластификатора иингибитора коррозии.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначен для защиты откоррозии металлических конструкций и механического оборудования.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере и во всех климатических зонах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красно-коричневый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %

38+2

Условнаявязкость по вискозиметру типа ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при температуре (20+0,5)°С, с

30-80

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч

1,5

Жизнеспособностьготовой эмали при 20±5°С, ч

Эластичностьпокрытия при изгибе, мм, не более

Адгезия,баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

20-25

Расходна один слой, г/м2

130-150

Растворитель

Р-4А

Температурананесения, °С

от 0 до+35 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Окрашиваемая поверхность переднанесением должна быть чистой и сухой.

Подготовка состава

Основу смешать с отвердителем,тщательно перемешать, при необходимости разбавить растворителем.

Способ нанесения

Пневматическое, безвоздушноераспыление или кисть.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев со дня изготовления.

ООО Торговый дом «Лида ЛК»

ЭП-773

(ГОСТ 23143-83)

Двухкомпонентная эмаль на основеэпоксидной смолы Э-41.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для окрашивания незагрунтованных или загрунтованных грунт-шпатлевками ЭП-010 или ЭП-0020металлических поверхностей, подвергающихся воздействию атмосферы и воды.

СВОЙСТВА

Эмаль обладаетатмосферостойкими, водостойкими, химстойкими свойствами. Приготовленная эмальдолжна использоваться в течение 24 часов.

Профессиональный Монтаж

Цвет

кремовый,зеленый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ в полуфабрикате, %

60-65

Условнаявязкость полуфабриката, с

25-60

Времявысыхания эмали до степени 5, ч, при 20°С, не более

Жизнеспособностьготовой эмали при 20+2°С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, кгс-см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

20-25

Расходна один слой, г/м2

75-90

Растворитель

646

Температурананесения, °С

от +5до +35 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ Подготовкаповерхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очистки 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем,на 100 весовых частей основы 3,5 части отвердителя.

Способ нанесения

Перед применением эмальтщательно перемешивают. Эмаль наносят пневмораспылителем и УБР, для окрашиваниятруднодоступных мест допускается использовать кисть.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев в сухом прохладномместе.

ООО СМТ «Трейд», ООО Торговый дом «Лида ЛК»

ЭП-1236

(ТУ 6-10-2095-87)

Двухкомпонентная система наоснове эпоксидной и перхлорвиниловой смол.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты от коррозии изделийиз стали, алюминия и его сплавов.

СВОЙСТВА

Покрытие эмалью ЭП-1236 обладаетводостойкостью и атмосферостойкостью во всех климатических зонах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

черный,серый, голубой, красно-коричневый и др.

Количествоупаковок

двухупаковочиая

Массоваядоля нелетучих веществ в полуфабрикате, %

38-43

Условнаявязкость полуфабриката, с

60-110

Времявысыхания эмали до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой эмали, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, по прибору У-1, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

80-100

Растворители

Р-5,Р-5А

Расходна один слой, г/м2

250-300

Температурананесения, °С

от +5до +35 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать основу с отвердителем (на 10 кг основы 130 г отвердителя), принеобходимости разбавить растворителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения

Наносят методом пневматическогои безвоздушного распыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев в сухом прохладномместе.

ООО Торговый дом «Лида ЛК», ЗАО «ЭМЛАК»

ХС-75У

(ТУ 6-10-2136-88)

Однокомпонентная эмаль на основепродукта сополимеризации винилхлорида с винилденхлоридом.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для получения комплексногохимического покрытия для защиты поверхности от воздействия агрессивных средщелочного и кислотного характера (серого цвета) по грунтам ХС-010, ХС-059,ХС-068.

СВОЙСТВА

Образует химстойкое покрытие вагрессивных средах, быстро сохнущее на воздухе.

Профессиональный Монтаж

Цвет

черный,серый

Количествоупаковок

однаупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %:

чернаяМ

23±2

чернаяГМ, серая

30±2

Условнаявязкость по вискозиметру типа ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм, с

25-60

Времявысыхания эмали до степени 3 при 20°С, не более, ч

серой

чернойМ и ГМ

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, по прибору У-1, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

25-30

Растворители

Р-4,

Расходна один слой, г/м2

200-250

Температурананесения, °С

от 0 до+30 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ Подготовкаповерхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков жира и грязи.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить растворителем.

Способ нанесения

Наносят методом пневматическогои безвоздушного распыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Черной 10 месяцев, серой — 12месяцев, в сухом, прохладном месте.

ООО Торговый дом»Лида ЛК»

ХС-059

(ГОСТ23494-79)

Грунтовка на основе растворасополимера винилхлорида с винилацетатом с добавлением эпоксидной смолы ипластификатора с введением отвердителя.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

В комплексе с эмалямиприменяется для защиты металлоконструкций, подвергающихся воздействию воды ипромышленной атмосферы.

СВОЙСТВА

Грунтовка применяется под эмалиХВ и ХС. Данные покрытия обладают водостойкостью, атмосферостойкостью и химстойкостью.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красно-коричневый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

38±2

Условнаявязкость по вискозиметру типа ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при температуре 20°С, с

30-65

Времявысыхания пленки до степени 3

притемпературе 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьпри 20°С, ч, не менее

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе,

поприбору У-1, кгс-см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

20-25

Расходна один слой, г/м2

140-160

Растворитель

Р-4

Температурананесения, °С

от -10до +30 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подготовка ЛКМ

Перед применением смешать основус отвердителем (на 1 кг основы 26 г отвердителя № 5 или 28 г отвердителя № 3),тщательно перемешать, при необходимости разбавить растворителем.

Способ нанесения

Наносят методом пневматическогои безвоздушного распыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев в сухом прохладномместе, в закрытой таре.

ООО Торговый дом «Лида ЛК», ЗАО «ЭМЛАК»

ХС-068

(ТУ 6-10-820-75)

Однокомпонентная фунтовка наоснове сополимера винилхлорида с винилацетатом.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты в комплексноммногослойном покрытии с эмалями ХВ, ХС.

СВОЙСТВА

Покрытие обладаетводостойкостью, химстойкостью и атмосферостойкостью в промышленной атмосфере.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красно-коричневый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

Условнаявязкость по вискозиметру типа ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при температуре 20°С, с

30-70

Времявысыхания до степени 3

притемпературе 20°С, ч, не более

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе,

ноприбору У-1, кгс-см, не менее

Адгезия,баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

20-25

Расходна один слой, г/м2

200-220

Разбавитель

Р-4

Температурананесения, °С

от -10 до +30 приотносительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть очищеныот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и

грязи. Степень очистки 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa 21/2 по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить до рабочей

вязкости растворителем.

Способ нанесения

Наносят методом пневматическогои безвоздушного распыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев в сухом прохладномместе.

ООО Торговый дом «Лида ЛК», ЗАО «ЭМЛАК»

ХВ-785

(ГОСТ 7313-75)

Однокомпонентная эмаль на основехлорированной поливинилхлоридной и алкидной смолы с добавлением пластификатора.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты в комплексноммногослойном покрытии предварительно загрунтованных поверхностейметаллоконструкций.

СВОЙСТВА

Покрытие водостойкое,химстойкое, стойкое в промышленной атмосфере.

Профессиональный Монтаж

Цвет

белый,серый, черный, красно-коричневый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

длякрасно-коричневой

26-30

длячерной

23-29

Условнаявязкость по вискозиметру типа ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при температуре 20°С, с

длячерной

40-100

дляостальных цветов

30-60

Времявысыхания до степени 3, при 20°С, ч, не более

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, кгс-см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

18-23

Расходна один слой эмали, г/м2

135-150

Растворитель

Р-4,Р-4А

Температурананесения, °С

от -10до +30 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот жира и грязи.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить растворителем.

Способ нанесения

Наносят методом безвоздушного, пневматическогораспыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев со дня изготовления, втемном сухом прохладном месте.

ООО Торговый дом «Лида ЛК», ЗАО «ЭМЛАК»

ХВ-784

(ГОСТ 7313-75)

Однокомпонентный лак на основехлорированной поливинилхлоридной и алкидной смол с добавлением пластификатора.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

СВОЙСТВА

Покрытие водостойкое,атмосферостойкое, химстойкое.

Профессиональный Монтаж

Цвет

бесцветный

Количествоупаковок

одноупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %

14-17

Условнаявязкость по вискозиметру типа ВЗ-246

с диаметромсопла 4 мм при температуре 20°С, с

20-35

Времявысыхания при 20°С, ч, не более:

достепени 3

достепени 5

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, кгс-см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаоднослойного покрытия, мкм

18-23

Расходна один слой эмали, г/м2

175-200

Растворитель

Р-4,Р-4А

Температурананесения, °С

от -10до +30 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков жира и грязи.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить растворителем.

Способ нанесения

Наносят методом безвоздушного,пневматического распыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев со дня изготовления, втемном сухом прохладном месте.

ООО Торговый дом»Лида ЛК», ЗАО «ЭМЛАК»

АК-070

(ГОСТ 25718-83)

Грунтовка представляет собойсуспензию пигментов в растворах акриловых смол и смеси органическихрастворителей с введением добавок и пластификаторов.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для грунтованияметаллоконструкций из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов и сталиуглеродистой, нержавеющей и оцинкованной.

СВОЙСТВА

В комплексных покрытиях сэмалями обладает высокими адгезионными свойствами, обеспечивает высокуюатмосферостойкость, водостойкость, термостойкость и механическую прочностьпленки.

Профессиональный Монтаж

Цветпленки

желтый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

13,5-16,0

Условнаявязкость по вискозиметру ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм, при температуре 20°С, с

13-20

Времявысыхания до степени 3

притемпературе 20° С, ч, не более

0,5

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе,

поприбору типа У-1, кгссм, не менее

Адгезиябаллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

8-15

Расходна один слой, г/м2

115-153

Растворители

648,Р-5

Температурананесения, °С

от +5до +30 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, разбавить до рабочей вязкости растворителем.

Способ нанесения

Наносят методом пневматическогораспыления, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев в сухом прохладномместе.

Загорский ЛКЗ

ВЛ-02

ГОСТ 12707-77

Двухкомпонентныйполивинилбутиралевый материал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Грунтование металлическихповерхностей из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, а также изуглеродистой и нержавеющей стали перед нанесением лакокрасочных материалов; изащита металла при межоперационном хранении.

СВОЙСТВА

В комплексе с покрывными эмалямиобладает водостойкостью, высокой атмосферо-стойкостью в любых климатическихзонах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

зеленовато-желтый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %

20-22

Условнаявязкость по вискозиметру ВЗ-246 при 20±0,5°С,

с 20-35

Времявысыхания до степени 5

притемпературе 20°С, мин, не более

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, кгссм, не менее

Адгезия,баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

8-10

Расходна один слой, г/м2:

принанесении распылением

200-220

принанесении кистью

115-120

Растворитель

РФГ,648, Р-6

Температурананесения, °С

от-10до+30

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очистки 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1)

Подготовка ЛКМ

Смешать основу с отвердителем,при необходимости разбавить растворителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения

Пневматическим или безвоздушнымраспылением, кистью, валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев со дня изготовления.В темном сухом прохладном месте.

Загорский ЛКЗ

ФЛ-03 К

(ГОСТ 9109-81)

Однокомпонентная грунтовка нафенолформальдегидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для грунтования поверхностей изчерных металлов, медных и титановых сплавов, а также деревянных поверхностей.

СВОЙСТВА

В комплексе с эмалями обладаетводостойкостью, атмосферостойкостью, устойчива к изменению температуры от -60до +60°С.

Профессиональный Монтаж

Цвет

коричневый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

Условнаявязкость но ВЗ-246

сдиаметром сопла 4 мм при 20°С, с

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч

Эластичностьпри изгибе, мм

Прочностьпленки при ударе,

поприбору У-1, кгс-см, не менее

Адгезияпленки, баллы

Толщинаодного слоя, мкм

15-20

Расходна один слой, г/м2:

распылителем

140-160

кистью

100-110

Растворитель

ксилол,сольвент, уайт-спирит

Температурананесения, °С

от +5до +30 при относительной влажности воздуха не выше 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть очищеныот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очистки поверхности2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa 21/2 по ISO 8501-1).

Подготовка грунтовки

Тщательно перемешать, передприменением ввести сиккатив НФ-1 в количестве не

более 4% от массы грунтовки.

Способ нанесения

Кистью, окунанием, распылением вэлектрополе, струйным обливом.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев в закрытой таре, всухом прохладном месте.

«ЛКЗ России», ЗАО «ЭМЛАК»

ООО «СМТТрейд»

ООО «СМТ Трейд»с 1998 года разрабатывает и производит современные материалы дляпротивокоррозионной защиты металлических конструкций и бетона, в т.ч. широкийспектр эпоксидных ЛКМ: ЭП-0010, ЭП-0199, ЭП-057, ЭП-1236, ЭП-773, ЭП-140,ЭП-5116, а также производство полимерных материалов для химстойких наливныхполов различных отраслей промышленности.

ШПАТЛЕВКА ЭП-0010

ГОСТ 28379-89

Двухкомпонентный материал наоснове эпоксидной смолы с добавлением пигментов, наполнителей ипластификаторов.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Защита металлоконструкций вэнергетике, химической и нефтехимической промышленности.

СВОЙСТВА

Материал обладаетатмосферостойкостью, водостойкостью.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красно-коричневый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ

компонентаА, % не менее

Условнаявязкость компонента А, разбавленного

растворителемпри температуре 20 ± 0,5 °С,

повискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм, с

30-45

Времявысыхания до степени 4,

притемпературе 20 ± 2 «С, ч, не более

Жизнеспособностьпри температуре 20 °С, ч, не менее

Эластичностьшпатлевочного покрытия

приизгибе, мм, не более

Прочностьшпатлевочного покрытия при ударе, по прибору У-1, кгс-см, не менее

Адгезия,балл

Толщинаодного слоя, мкм, до

350

Расходна один слой, г/м2

150-250

Растворитель

Р-4,Р-5, Р-5А

Температурананесения, °С

не ниже+5

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Очистить металл до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1)

Подготовка шпатлевки

Основу смешать с отвердителем(на 100 г основы 8,5 г отвердителя) и тщательно перемешать, за 20 мин донанесения.

Способ нанесения

Валиком, кистью, шпателем,методом пневматического и безвоздушного распыления. Минимальная температураокружающего воздуха и окрашиваемой поверхности не менее +5 «С.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

12 месяцев при условии храненияв сухом помещении при температуре не выше +30 °С. Не допускать прямоговоздействия солнечных лучей.

ООО «СМТ Трейд»

ГРУНТОВКА ЭП-057

ТУ 6-10-1117-75

Двухкомпонентный высоковязкийматериал на эпоксидной основе с высоким содержанием цинка, специальных добавоки отвердителя.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

В комплексе с покрывнымиматериалами защищает металлоконструкции в агрессивной атмосфере, а также вконтакте с пресной и морской водой.

СВОЙСТВА

Высокая водостойкость,атмосферостойкость, стойкость к минеральным маслам, бензину и моющим средствам.Поддается сварке (при толщине слоя до 20 мкм).

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %, не менее Время высыхания до степени 3

87,5±1

притемпературе 20 ± 2 «С, ч, не более

Жизнеспособность,ч

Прочностьпленки при ударе, кгссм, не менее

Адгезия,баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

50-60

Расходна один слой, г/м2

150-200

Растворитель

РП,646, Р-5, Р-4, 647

Температурананесения, °С, не ниже

+5°

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Очистить металл до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501-1). Обработанную поверхность покрыть в течение двух часов после очистки.

Подготовка грунтовки

Основу смешать с отвердителем итщательно перемешать за 20 мин до нанесения, при необходимости разбавить дорабочей вязкости растворителем

Способ нанесения

Грунтовка наносится кистью иливаликом, методом безвоздушного распыления, методом пневматического распыления.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев с момента выпуска приусловии хранения в заводской упаковке в сухом помещении. Не допускать прямоговоздействия солнечных лучей. Допускается наличие перемешиваемого осадка.

ООО «СМТ Трейд»

ЭМАЛЬ ЭП-5116

ГОСТ 25366-82

Двухкомпонентная эмаль на основеэпоксидных смол, неактивных разбавителей, пластификаторов и отвердителя.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для антикоррозионной защиты вводной среде и грунте стальных и железобетонных конструкций, градирен,трубопроводов, промысловых нефтепроводов и нефтерезерву-аров, опор мостов.

СВОЙСТВА

Большая толщина покрытия за одинслой, универсальна, водостойка и химостойка.

Профессиональный Монтаж

цвет

черный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %, неменее

Времявысыхания до степени 3 при 80 °С, ч, не более

1,5

Жизнеспособностьпри температуре 20 ± 2 °С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, кгс-см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

40-50

Растворитель

ксилол,этилцеллозоль

Температурананесения, °С

неменее +10

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность металла желательнозагрунтовать ЭП-057, ЭП-0199, ЭП-0010 (возможно нанесение без грунтования).

Подготовка ЛКМ

Компонент 1 (смесь эпоксиднойсмолы и пластификаторов) соединить с компонентом 2 (суспензии) пигментов всмеси пластификатора и полиамидного отвердителя, в соотношении 1:2 по весу итщательно перемешать.

Способ нанесения

Валиком, кистью, методомпневматического или безвоздушного распыления.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

6 месяцев с момента выпуска приусловии хранения в заводской упаковке, в сухом помещении при температуре невыше +30 °С. Не допускать прямого воздействия солнечных лучей.

ООО «СМТ Трейд»

Приложение 2ПрофессиональныйМонтаж ЛКМ иностранного производства

«JOTUN-Paints (Europe)Ltd.»

Норвежская фирма JOTUNпроизводит лакокрасочные материалы с 1927 года, однако ассортимент постоянноменяется, разрабатываются новые материалы, отвечающие требованиям времени иконкретным задачам заказчиков. Имея в своем арсенале более 300 типовлакокрасочных материалов, JOTUN обладает специализированными средствами защитыметалла с ориентацией как на жаркий, тропический климат, так и на Отрицательныетемпературы. Материалы фирмы JOTUN могут наноситься в широком диапазонетемператур, включая отрицательные до -5 °С (реквизиты производителя ипоставщика см. Приложение 7).

ALKYDPRIMER

АЛКИДПРАЙМЕР

Грунт на алкидной основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рекомендуется в качестве грунтадля стальных конструкций, как составная часть соответствующих алкидных систем.

СВОЙСТВА

Материал имеет хорошую адгезию стщательно подготовленной алюминиевой поверхностью. Быстро сохнет и имеетхорошую стойкость к сухому нагреву до 120°С.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красныйи серый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

52±2

Времявысыхания «до отлипа» при 23 «С, ч

2,5

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм:

сухой

30-50

мокрой

60-95

Теоретическийрасход краски при 40 мкм, г/м2

100-120

Разбавитель

Йотун №2

Рекомендуемаятемпература нанесения, °С

от +5до +35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Сухой, чистый и неповрежденныйцеховой грунт или струйная очистка до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1). Длянезначительной подкраски объектов на открытом воздухе допускается механическаяочистка до степени минимум 3 по ГОСТ9.402-80 (St 2 ISO 8501-1)

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное, пневматическоераспыление, кисть или валик. Нанесение первого слоя валиком не рекомендуется.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

JOTAMASTIC 87 ALUMINIUM

ЙОТАМАСТИК 87 АЛЮМИНИЕВЫЙ

Грунт-эмаль на эпоксидной основес алюминиевым пигментом.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется для защиты стальныхконструкций, обеспечивая антикоррозионную защиту как в морской, так и в преснойводе.

СВОЙСТВА

Материал с высоким сухимостатком на эпоксидной основе для любой поверхности. Применяется самостоятельнои в сочетании с различными верхними покрытиями. Обладает повышеннойводоустойчивостью.

Профессиональный Монтаж

Цвет

алюминиевый,с красным оттенком

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

87±2

Времявысыхания до отлипа, ч, при 23°С

Жизнеспособностьпосле смешивания, ч, при 20°С

1,5

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм

сухой

150-300

мокрой

170-345

Теоретическийрасход краски при 200 мкм, г/м2

270-320

Разбавитель

Йотун №17

Температурананесения, °С

от -5

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Механическая очистка до степениминимум 3 по ГОСТ9.402-80 (St2 ISO 8501-1), очистить отплохо пристающих частиц. Улучшение обработки поверхности обеспечит повышениеэксплуатационных качеств. В случае применения поверх старых покрытийповерхность должна быть сухой и чистой.

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 5,5:1 по объему и тщательно перемешать, при необходимости разбавитьрастворителем.

Способ нанесения

Рекомендуемый — безвоздушноераспыление, кистью или валиком. Нанесение первого слоя валиком нерекомендуется.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

JOTAMASTIC 87

ЙОТАМАСТИК 87

Грунт-эмаль на эпоксиднойоснове.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рекомендуется для защитыстальных конструкций.

СВОЙСТВА

Применяется самостоятельно и всочетании с различными верхними покрытиями. Обеспечивает антикоррозионнуюзащиту, как в морской, так и в пресной воде, имеет противопожарный сертификат,абразивостойкая.

Профессиональный Монтаж

Цвет

ограниченныйнабор

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

82±2

Времявысыхания «до отлипа» при 23°С, ч

Жизнеспособностьпосле смешивания, ч, при 23°С

1,5

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм

сухой

150-300

мокрой

180-365

Теоретическийрасход краски при 200 мкм, г/м2

315-317

Разбавитель

Йотун №17

Температурананесения, °С

от -5

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 6:1 по объему и тщательно перемешать, при необходимости разбавитьрастворителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения

Рекомендуемый — безвоздушноераспыление или любой другой (кисть, валик). Нанесение первого слоя валиком не рекомендуется.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

CONSEAL PRIMER

КОНСИЛ грунт

Быстросохнущий грунт на алкиднойоснове.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Специально разработан дляконструкций из стали или алюминия, где требуется быстросохнущий грунт.

СВОЙСТВА

Материал с активнымиантикоррозионными пигментами. Не содержит хроматов. Жаростоек до 120°С.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красный,серый, желтый и белый

Количествоупаковок

одноупаковочный

Сухойостаток (% от объема)

44±2

Времявысыхания «до отлипа» при 23 °С, мин

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм

сухой

40-60

мокрой

90-135

Теоретическийрасход краски при 50 мкм, г/м2

140-160

Разбавитель

Йотун №7

Температурананесения, °С

от +5до +35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Сухой, чистый и неповрежденныйцеховой грунт или струйная очистка до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 8501-1). Длянезначительной подкраски объектов на открытом воздухе допускается механическаяочистка до степени минимум 3 (St2 ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное или пневматическоераспыление, кисть.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

CONSEAL TOPCOAT

КОНСИЛ ТОПКОУТ

Полублестящее быстросохнущееверхнее покрытие на акриловой основе.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Водостойкое верхнее покрытие длястальных конструкций.

СВОЙСТВА

Покрытие в сочетании ссоответствующим грунтом дает хорошую химическую стойкость и защиту от коррозии.Можно наносить даже при низких температурах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

всоответствии с картой цветов и МСI

Количествоупаковок

одноупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

40±2

Времявысыхания «до отлипа» при 23 °С, мин

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм

сухой

60- 100

мокрой

150-250

Теоретическийрасход краски при 80 мкм, г/м2

200-250

Разбавитель

Йотун №7

Температурананесения, °С

от +5до +35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подложка должна быть сухой ичистой. Поверхностное загрязнение необходимо удалять моющими средствами ипромывкой пресной водой.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное или пневматическоераспыление, кисть можно использовать на небольших площадях.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

PENGUARD TOPCOAT

ПЕНГАРД ТОПКОУТ

Двухкомпонентное эпоксидноеверхнее покрытие.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рекомендуется в качествеокончательного покрытия в эпоксидных системах для защиты металлоконструкций.Также используется для бетонных покрытий, допускающих применение эпоксидныхкрасок. Может использоваться в цистернах с питьевой водой.

СВОЙСТВА

Покрытие стойкое в пресной иморской воде, в атмосферных условиях, рекомендуется для питьевой воды.

Профессиональный Монтаж

Цвет

всоответствии с картой цветов

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

50+2

Времявысыхания «до отлипа» при 23 °С, ч

1,5

Жизнеспособностьпосле смешивания, ч, при 20 °С

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм:

сухой

40-60

мокрой

80-120

Теоретическийрасход при 50 мкм, г/м2

100-130

Разбавитель

Йотун №17

Температурананесения, °С

не ниже+10

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подложка должна быть сухой ичистой. Загрязненную поверхность следует очистить моющими средствами и преснойводой.

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 4:1 по объему за полчаса до использования и тщательно перемешать,при необходимости разбавить разбавителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения Безвоздушноераспыление. Можно применять кисть на небольших площадях.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

2 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

PENGUARD HB

ПЕНГАРД ХБ

Двухкомпонентное эпоксидноепокрытие на основе высокомолекулярных эпоксидных смол.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется для защитыметаллоконструкций от коррозии. Может применяться для емкостей с питьевой водойкак самогрунтующееся окончательное покрытие.

СВОЙСТВА

Покрытие обладает хорошейводостойкостью, химстойкостью, износостойкостью.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красный,серый, белый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

54±2

Времявысыхания до отлипа при 23 °С, ч

2,5

Жизнеспособность,ч, при 23 «С

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм:

сухой

80-150

мокрой

150-280

Теоретическийрасход краски, 100 мкм г/м2

220-260

Разбавитель

Йотун №17

Температурананесения, °С

не ниже+10

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Чистый, сухой и неповрежденныйцеховой грунт или абразивоструйная обработка до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 4:1, тщательно перемешать, при необходимости разбавить разбавителемдо рабочей вязкости.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление. Можноприменять кисть и валик на небольших площадях.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

2 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

PILOT II

ПИЛОТ II

Эмаль на алкидном связующем.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Покрытие в системах, применяемыхдля защиты стали от коррозии в атмосферных условиях.

СВОЙСТВА

Материал обладает высокойцветоустойчивостью и стойкостью к погодным изменениям.

Профессиональный Монтаж

Цвет

всоответствии с картой цветов

Количествоупаковок

одноупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

48±2

Времявысыхания «до отлипа» при 23 °С, ч

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм:

сухой

30-50

мокрой

60-105

Разбавитель

Йотун №2

Теоретическийрасход краски при 40 мкм, г/м2

75-115

Температурананесения, °С

от +5до +35

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подложка должна быть сухой ичистой. Загрязненную поверхность следует очистить моющими средствами на воднойоснове, промыть пресной водой и просушить.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление, кистьили валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

PRIMASTIC UNIVERSAL

ПРИМАСТИК УНИВЕРСАЛЬНЫЙ

Лакокрасочный материал на эпоксидномсвязующем.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рекомендуется в качествеантикоррозионного грунта для стальных конструкций, работающих над и под водой,а также в случае, когда струйная очистка невозможна.

СВОЙСТВА

Покрытие обладаетатмосферостойкостью, водостойкостью в пресной и морской воде.

Профессиональный Монтаж

Цвет

алюминиевый/алюминиевыйс красным оттенком

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

75±2

Времявысыхания «до отлипа» при 23 °С, ч

Адгезия,баллы

Жизнеспособностьпосле смешивания, ч, при 23 °С

Толщинапленки покрытия, мкм:

сухой

100-250

мокрой

135-335

Теоретическийрасход краски при 125 мкм, г/м2

240-250

Разбавител/очиститель

Йотун №17

Температурананесения, °С

от -5

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Механическая очистка до степени3 по ГОСТ9.402-80 (St 2 ISO 8501-1). Улучшениеобработки поверхности повышает эксплуатационные свойства. При применении краскиповерх старых покрасочных систем поверхность должна быть чистой и сухой.

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 5:1 по объему, тщательно перемешать, при необходимости разбавитьразбавителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

HARDTOP AS

ХАРДТОП AC

Лакокрасочный материал наполиуретановом связующем.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рекомендуется в качествеверхнего покрытия для эпоксидных/эпоксидно-мастиковых систем, в которыхтребуется прочное высококачественное блестящее окончательное покрытие,работающее в агрессивной среде.

СВОЙСТВА

Покрытие обладает превосходнымблеском и цветоустойчивостью. Полимеризация может происходить при низкихтемпературах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

всоответствии с картой цветов

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток (% от объема)

50+2

Времявысыхания «до отлипа» при 23 °С, ч

Жизнеспособностьпосле смешивания, ч, при 23 °С

Адгезия,баллы

Толщинапленки покрытия, мкм:

сухой

30-50

мокрой

60-100

Теоретическийрасход краски при 40 мкм, г/м2

80-110

Разбавитель

Йотун №10

Температурананесения, °С

не ниже0

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 4:1 по объему и тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное или обычноераспыление, кисть можно использовать на небольших площадях.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

4 года в темном сухом прохладномместе.

Jotun

«UCP Paint, Inc»

Лакокрасочная продукцияканадского концерна «UCP Paint, Inc.», торговая марка в России»Pro Elegant», хорошо известна в мире и широко используется впромышленности и строительной индустрии. Материалы изготовляются по самымсовременным технологиям, с использованием высококачественного сырья, чтопозволяет получить долговечные защитные покрытия для металлических конструкций(реквизиты производителя и поставщика см. Приложение 7).

MaxCoat A

МАКСКОАТ А

Эмаль однокомпонентнаяполиуретановая.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для защиты сталипо огрунтованным поверхностям.

СВОЙСТВА

Покрытие прочное с высокимифизико-механическими свойствами, стойкое к атмосферному влиянию и действию абразивныхчастиц, прекрасно сохраняет цвет и блеск.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

серый,красно-коричневый, коричневый и др.

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

73+2

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

40-50

Теоретическийрасход, г/м2

Разбавитель

Х-60

Температурананесения, °С

от -7до +38 при относитель-

нойвлажности не ниже 95%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот жира и грязи.

Подготовка ЛКМ

Перед нанесением тщательноперемешать.

Способ нанесения

УБР, кисть, валик,пневматическое распыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в сухом прохладномместе.

ООО «КОЛОРЕКС М»

MonoZinc ME HI

Грунт полиуретановыйоднокомпонентный, пигментированный высокодисперсным порошком цинка.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначен для грунтованияметаллических поверхностей.

СВОЙСТВА

Комплексное покрытие с эмалямиобладает высокой водостойкостью и атмосферо-стойкостью.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

матовый,красный

Количествоупаковок

одноупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %

61,0±2

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

75-100

Теоретическийрасход, г/м2

116

Разбавитель

Х-34

Температурананесения, °С

от -7при относительной влажности воздуха 99%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков непрочно держащегося старого покрытия, ржавчины, жира и грязи.Степень очистки поверхности 2-3 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2или 2 по ISO8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

УБР, кисть, валик,пневматическое распыление, перемешивать через каждые 15-30 минут.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в сухом прохладномместе.

ООО «КОЛОРЕКС М»

XyGuard

Однокомпонентная грунт-эмаль наоснове полиуретана.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначена для применения вкачестве самостоятельного, а также промежуточного и покрывного лакокрасочногоматериала для защиты металлических поверхностей от коррозии.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

черный,светло-коричневый, красно-коричневый, белый, алюминиевый, дымчато-серый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

62,0±2

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

100-150

Расход,г⁄м2

Температурананесения, °С

от -7при относительной влажности воздуха 99%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

При применении XyGuard в качестве грунтовочногопокрытия поверхность должна быть очищена от остатков непрочно держащегосяпокрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очистки поверхности 2-3 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2или 2 по ISO 8501-1).При применении XyGuardв качестве покрывного материала поверхность должна быть очищена от жира игрязи.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление, кисть,валик, пневматическое распыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в сухом и прохладномместе.

ООО «КОЛОРЕКС М»

Icosit EG Phosphat

Грунтовка на основе эпоксиднойсмолы.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты от коррозииметаллических конструкций, эксплуатируемых в пресной и морской воде и впромышленной атмосфере.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое, может наноситься на оцинкованнуюповерхность.

Профессиональный Монтаж

Цвет

светло-желтый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %, не менее

Жизнеспособностьпри 20°С, ч, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расход(теоретический), г/м2

270

Растворитель

646,647, 648, 649, 650

Температурананесения, °С

от 0 до+20

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность отчистить от масел ипродуктов коррозии.

Подготовка ЛКМ

Перед нанесением основу смешатьс отвердителем в соотношении 90:10 по массе и

тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в темном сухомпрохладном месте при температуре от +5 до +35°С.

Sika GmbH

Icosit EG 1

Промежуточный слой на основеэпоксидной смолы с железистой слюдкой.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты металлическихконструкций от коррозии, кратковременного действия истирания и растворителей.

СВОЙСТВА

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %, не менее

82,0

Жизнеспособностьпри 20°С, ч, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расход(теоретический), г/м2

270

Растворитель

646,647, 648, 649, 650

Температурананесения, °С

не ниже+5

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность обеспылить иочистить от масел.

Подготовка ЛКМ

Перед нанесением основу смешатьс отвердителем в соотношении 90:10 по массе, тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в темном сухомпрохладном месте при температуре от +5 до +35°С.

Sika Gmb

Icosit EG 4 (EG)

Полиуретановая композиция сжелезистой слюдкой для финишного покрытия.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты металлическихконструкций от коррозии, кратковременного действия истирания и растворителей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое,водостойкое, может наноситься на оцинкованную поверхность.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %, неменее

Жизнеспособностьпри 20°С, ч, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расход(теоретический), г/м2

270

Растворитель

646,647, 648, 649, 650

Температурананесения, °С

не ниже+5

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность обеспылить и обезжирить.

Подготовка ЛКМ

Перед нанесением основу смешать с отвердителем в соотношении98:8 по массе тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление, пневматическое распыление, кисть,валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в темном сухом прохладном месте при температуреот +5 до +35°С.

Sika GmbH

STEELPAINT GmbH (Германия)

Материалы STEELPAINT GmbHпредназначены для защиты конструкций гидротехнических сооружений, в том числеэксплуатирующихся в пресной и морской воде, мостов, эстакад, промышленныхметаллоконструкций. Материалы могут наноситься в неблагоприятных погодныхусловиях, при высокой влажности, при низких температурах, на влажные (но немокрые) стальные поверхности и любым способом.

STELPANT-PU-ZINK

Однокомпонентный полиуретановый материал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ГидроПрофессиональный сооружения ипромышленные металлоконструкции. Надежная коррозионная защита при однослойномпокрытии.

СВОЙСТВА

Содержит цинковую пудру,отверждается влагой воздуха и может применяться при влажности воздуха до 98%.Допускается нанесение на увлажненные, но не мокрые стальные поверхности, атакже в условиях ниже «точки росы». Быстро высыхает, в том числе притемпературе воздуха близкой к 0°С. В результате может использоваться круглыйгод, почти независимо от погодных условий. Обладает высокой механическойпрочностью, атмосферостойкостью, устойчивостью в пресной и морской воде, атакже к нефтепродуктам.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,серо-зеленый

Количествоупаковок

одноупаковочный

Содержаниесухого остатка по объему, %

Вязкостьпри поставке,

по ВЗ-246 сопло 4 мм, с, при 20°С

Времявысыхания «на ощупь» при-20 °С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расход(теоретический), г/м2

350

Растворитель

Stelpant-PU-Растворитель, Р-4

Температурананесения, °С

от 0 до+50 при влажности воздуха до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть очищеныот остатков старого покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очисткиповерхности 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 8501-1) Цинк:отсутствие ухудшающих адгезию посторонних веществ, таких как белая коррозия,жир, загрязнения и т. д. Допускается нанесение на увлажненные, но не мокрыеповерхности, а также в условиях ниже «точки росы».

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения Безвоздушноераспыление, пневматическое распыление, кистью и валиком.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в нераспечатаннойзаводской упаковке при температуре от +5 до +30°С.

STEELPAINT GmbH» (Германия)

STELPANT-PU-COMBINATION 100

Однокомпонентный тиксотропныйвлагоотверждаемый полиуретановый материал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качестве финишногопокрытия для защиты металлоконструкций гидротехнических и морских сооружений, атакже для защиты при строительстве нефтяных резервуаров и трубопроводов.Технологичен при нанесении на вертикальные поверхности.

СВОЙСТВА

Устойчив к морской и речнойводе, к жирам и маслам, а также к кратковременному воздействию кислот, щелочей,растворителей и солей. Экологически безопасен.

Профессиональный Монтаж

Цвет

черный,красно-коричневый или по запросу

Количествоупаковок

одноупаковочный

Содержаниесухого остатка, % от объема

Времясушки «от пыли» при 20°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

100-150

Теоретическийрасход при толщине слоя 150 мкм, г/м2

300

Растворитель

Stelpant-PU-Растворитель, Р-

Температурананесения, °С

от 0 до+50 при относительной влажности от 30 до 98 %

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот жира, масел, грязи и солей.

Подготовка ЛКМ

Тщательно перемещать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление, кисть,валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в нераспечатаннойзаводской упаковке при температуре от +5 до +30°С.

STEELPAINT GmbH* (Германия)

STELPANT-PU-MICA

Однокомпонентный полиуретановыйматериал с содержанием «железной слюдки», от-верждающийся привоздействии влаги воздуха.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Промежуточное покрытие всистемах для защиты от коррозии гидротехнических и портовых сооружений.Используется также в качестве финишного покрытия для внутренних помещений.

СВОЙСТВА

В комплексе с другими лакокрасочнымипокрытиями обеспечивает защиту от интенсивного атмосферного воздействия,агрессивных промышленных газов, а также воздействия пресной и морской воды,щелочных и кислых сред и масел.

Профессиональный Монтаж

Цвет

покарте эталонов, для материалов, содержащих «железную слюдку»

Количествоупаковок

одноупаковочный

Содержаниесухого остатка по объему, %

64 (взависимости от цветового тона)

Времявысыхания «на ощупь» при 20 °С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

80-100

Расходна один слой, г/м2

200-220

Растворитель

STELPANT-PU-Растворитель

Температурапри нанесении, °С

от 0 до+50 при влажности воздуха от 30 до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Покрываемые поверхности(грунтовки и промежуточные слои на полиуретановой, эпоксидной или силикатнойоснове, остальные надо проверять) должны быть свободны от ухудшающих адгезиюпосторонних веществ, жира, масел, пыли, грязи, солей и пр. Допускаетсянанесение на увлажненные, но не мокрые поверхности, а также в условиях ниже»точки росы». Обеспечивается быстрота сушки, в том числе около точкизамерзания.

Подготовка ЛКМ Тщательноперемешать

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,пневматическое распыление, кисть и валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в нераспечатаннойзаводской упаковке при температуре от +5 до +30°С.

STEELPAINT GmbH* (Германия)

STELPANT-PU-MICA, UV

Однокомпонентный полиуретановыйвлагоотверждаемый лакокрасочный материал с содержанием «железнойслюдки».

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется в качествефинишного покрытия высокой износостойкости при высокой интенсивностиУФ-излучения, при защите металлоконструкций от коррозии.

СВОЙСТВА

Обеспечивает защиту отинтенсивного атмосферного воздействия, газообразных промышленных выбросов, атакже воздействия морской воды, щелочных и кислых сред и жировых веществ.

Профессиональный Монтаж

Цвет

покарте эталонных цветов

Количествоупаковок

одноупаковочный

Содержаниесухого остатка по объему, %

52 (взависимости

отцветового тона)

Времясушки «от пыли» при 20 °С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расходна один слой, г/м2

220

Растворитель

STELPANT-PU-Растворитель

Температурапри нанесении, °С

от 0 до+50 при относительной влажности воздуха от 30 до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Покрываемые поверхности(грунтовки и промежуточные слои на полиуретановой, эпоксидной или силикатнойоснове, остальные надо проверять) должны быть свободны от ухудшающих адгезиюпосторонних веществ, жира, масел, пыли, грязи, солей и пр. Допускаетсянанесение на влажные, но не мокрые поверхности, а также в условиях ниже»точки росы». Быстро высыхает, в том числе около точки замерзанияводы.

Подготовка ЛКМ

Тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление, пневматическоераспыление, кисть и валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в нераспечатаннойзаводской упаковке при температуре от +5 до +30°С.

STEELPAINT GmbH* (Германия)

STELPANT-PU-COVER

Однокомпонентный полиуретановыйвлагоотверждаемый материал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется в качествезаключительного покрытия для защиты стальных конструкций при строительствегидротехнических сооружений, портовых сооружений, морской техники и т.д.

СВОЙСТВА

Атмосферостойкость во всехклиматических зонах. Высокая устойчивость к воздействию морской и пресной воды.

Профессиональный Монтаж

Цвет

покарте эталонных оттенков материалов

Количествоупаковок

одноупаковочный

Содержаниесухого остатка по объему, %

52 (взависимости от цветового тона)

Времясушки «на ощупь» при 20°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расходна один слой, г/м2

185-200

Растворитель

Stelpant-PU-Растворитель, Р-4

Температурапри нанесении, °С

от 0 до+ 50 при относительной влажности воздуха от 30 до 98 %

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Покрываемые поверхности(грунтовки и промежуточные слои на полиуретановой, эпоксидной или силикатнойоснове, остальные надо проверять) должны быть свободны от ухудшающих адгезиюпосторонних веществ, жира, масел, пыли, грязи, солей и пр. Допускаетсянанесение на влажные, но не мокрые поверхности, а также в условиях ниже»точки росы». Быстро высыхает, в том числе около точки замерзанияводы.

Подготовка ЛКМ

Тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,пневматическое распыление, кисть и валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в нераспечатаннойзаводской упаковке при температуре от +5 до +30 °С.

STEELPAINT GmbH* (Германия)

ZINGA

Однокомпонентнаявлагоотверждаемая цинкнаполненная грунтовка и покрытие.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ZINGAпредназначена для применения в качестве самостоятельного лакокрасочногоматериала или в комплексе с другими лакокрасочными материалами для грунтованиявлажных металлических поверхностей. Предотвращает коррозию железа за счетсочетания активного (катодного) и пассивного (барьерного) методов защиты.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое,водостойкое в пресной и морской воде во всех климатических районах.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

серая,матовая

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

79,6

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

0,4

Эластичностьпленки при изгибе, мм, не более

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

30-40

Расходна один слой, г/м2

250

Растворитель

Zinga-solve

Температурананесения, °С

от -20до +60 при относительной влажности воздуха от 30 до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот окалины, ржавчины и старых покрытий до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 8501-1).Поверхность может быть влажной (но не мокрой)

Подготовка ЛКМ

Перемешивать через каждые 10минут.

Способ нанесения

Безвоздушное и пневматическоераспыление, кисть и валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Срок службы грунтовочногопокрытия составляет 20 и более лет в зависимости от условий эксплуатации итолщины покрытия. Условия хранения: 12 месяцев при температуре не выше +30°С.

Zinga.Metall (Бельгия)

«ТЕКНОС»

Концерн «ТЕКНОС»является скандинавским производителем лакокрасочной продукции. Концерн»ТЕКНОС» основан в 1948 году и является одним из наиболее крупныхпредприятий в Финляндии, которое предлагает высококачественные и экологическичистые лакокрасочные материалы. Ассортимент продукции концерна»ТЕКНОС» охватывает как промышленные лакокрасочные материалы, так истроительные и бытовые (реквизиты производителя и поставщика см. Приложение 7).

ТЕКНОТАР 200

Двухкомпонентная композиция наоснове уретановой смолы.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ТЕКНОТАР 200 предназначена дляприменения в качестве грунтовки или самостоятельного лакокрасочного материаладля защиты металлических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое, устойчивое к механическим нагрузкам.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

коричневый,черный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

60,0

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьпри температуре 23°С, ч

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

100-125

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

220-250

Разбавитель

ТЕНОСОЛВ9521, Р-4

Температурананесения, °С

от — 10при относительной влажности ниже 95%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть очищены отостатков непрочно держащегося покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степень очисткиповерхности 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 8501-1).Возможно нанесение при низких (до -10 °С) температурах.

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 2:1 по объему.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление илилюбой другой (кисть, валик).

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

12 месяцев в темном сухомпрохладном месте (до 25°С).

TEKNOS

ИНЕРТА 160

Эпоксидный лакокрасочныйматериал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ИНЕРТА 160 предназначена дляприменения в качестве самостоятельного лакокрасочного материала для защитыметаллических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое, износостойкое, стойкое к радиации, хорошоподдается дезактивации.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

белый,черный, красный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

96,0

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой грунтовки

притемпературе 23°С, мин

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

200-250

Расходна один слой, г/м2

300-350

Разбавитель

ТЕНОСОЛВ9530

Температурананесения, °С

от +10до +35 при относительной влажности не ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть очищеныот остатков непрочно держащегося покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степеньочистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 2:1 по объему.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа — 12 месяцев, отвердитель — 12 месяцев, в сухомпрохладном месте.

TEKNOS

ТЕКНОПЛАСТ ПРАЙМЕР 7

Двухкомпонентная эпоксиднаягрунтовка.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качестве грунтовкидля защиты от коррозии стальных поверхностей, обработанных струйной очисткой.

СВОЙСТВА

Обладает стойкостью впромышленной атмосфере, водных растворах химикатов, а также в маслах, жирах ирастворителях. Износостойко. Быстро сохнет, что допускает быстрый темппроведения покрасочных работ.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,красный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Содержаниесухих веществ по объему, %

Времявысыхания «на ощупь» при 23°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

80-160

Теоретическийрасход на один слой, м2/л

4,4-8,8

Разбавитель

ТЕКНОПЛАСТСОЛВ, Р-4

Температурананесения, °С

от +10при относительной влажности воздуха ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхности должны быть очищеныот остатков непрочно держащегося покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степеньочистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 3501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательносмешать пластмассовый компонент с отвердителем в соотношении 4:1 (по объему).

Способ нанесения

Кисть, валик, безвоздушноераспыление.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев при прохладном сухомскладировании в закрытой заводской упаковке.

TEKNOS

ИНЕРТА 165

Эпоксидный лакокрасочныйматериал на основе жидкой эпоксидной смолы с небольшим содержаниемрастворителей.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Покрытие на основе ИНЕРТА 165предназначено для применения в качестве самостоятельного лакокрасочногоматериала для защиты металлических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое и износостойкое.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

белый,черный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ по объему, %

92,0

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой грунтовки

притемпературе 23°С, мин

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

200-250

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

300-350

Разбавитель

ТЕНОСОЛВ9506, Р-4

Температурананесения, °С

от + 10до +35 при относительной влажности не ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 2:1 по объему.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,пневматическое распыление, кисть и валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа — 12 месяцев, отвердитель- 12 месяцев, в сухом прохладном месте.

TEKNOS

ИНЕРТА 250

Эпоксидная краска на основежидкой эпоксидной смолы.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ИНЕРТА 250 предназначена дляприменения в качестве самостоятельного лакокрасочного материала для защитыметаллических поверхностей.

СВОЙСТВА

Покрытие атмосферостойкое впромышленной атмосфере, водостойкое в пресной и морской воде, масло- ибензостойкое.

Профессиональный Монтаж

Цвет ивнешний вид пленки

белый,зеленый, красный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

96,0

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч, не более

Жизнеспособностьготовой грунтовки

притемпературе 23°С, ч

Адгезияпленки, баллы, не более

Толщинаодного слоя, мкм

300-800

Расходна один слой

(взависимости от толщины покрытия), г/м2

450-1150

Разбавитель

ТЕНОСОЛВ9530, Р-4

Температурананесения, °С

от + 10при относительной влажности воздуха не ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот остатков непрочно держащегося покрытия, ржавчины, жира и грязи. Степеньочистки поверхности 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основу смешать с отвердителем всоотношении 2:1 по объему.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление илилюбой другой (кисть, валик).

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК И УСЛОВИЯХРАНЕНИЯ

Основа — 12 месяцев, отвердитель- 12 месяцев, в сухом прохладном месте.

TEKNOS

ИНЕРТА МАСТИК

Эпоксидный лакокрасочныйматериал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качествегрунтовочного покрытия для защиты металлоконструкций от коррозии.

СВОЙСТВА

В комплексе с другимилакокрасочными материалами обладает высокой атмосферо-стойкостью, а такжехорошей адгезией к стальной поверхности, обработанной стальной щеткой, иповерхности, обработанной ИНЕРТА МАСТИК. Для изделий имеется отвердительВИНТЕР, который применяется при нанесении в температуре ниже +10 °С.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,красный

Количествоупаковок

двухупаковочная

Содержаниесухих веществ, %

75-80(в зависимости от применяемого отвердителя)

Времявысыхания до степени 3 при 23 °С, ч

Жизнеспособность,ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

120

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

220-250

Растворитель

ТЕНОСОЛВ9506, Р-4

Температурананесения, °С

от -5до +35 при относительной влажности воздуха ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность очистить от ржавчиныи окалины, от прокатки до степени предварительной обработки 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2ISO 8501-1).Окрашиваемая поверхность должна быть сухой и чистой.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательносмешать пластмассовый компонент с отвердителем в соотношении 2:1 по объему.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление, кисть,валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев при прохладном сухомскладировании в закрытой заводской упаковке.

TEKNOS

ТЕКНОДУР 50

Двухкомпонентная полиуретановаяповерхностная краска, в качестве отвердителя которой используется алифатическаяизоцианатная смола.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качествеповерхностной краски для защиты от коррозии стальных и металлическихповерхностей.

СВОЙСТВА

Хорошо выдерживает механическуюнагрузку и атмосферное воздействие.

Профессиональный Монтаж

Цвет

согласнокарте

Количествоупаковок

двухупаковочная

Содержаниесухих веществ по объему, %

Времявысыхания до степени 3 при 23°С, ч

Жизнеспособностьпри 23° С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

40-60

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

110-160

Разбавитель

ТЕКНОДУРСОЛВ,

ТЕНОСОЛВ9526, Р-4

Температураприменения, °С

от +5при относительной влажности воздуха ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность тщательно очиститьот водорастворимых солей, жира и грязи. Поверхность должна быть сухой и чистой.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательносмешать пластмассовый компонент с отвердителем в соотношении 9:1.

Способ нанесения Воздушное или безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев при прохладном сухомскладировании в закрытой заводской упаковке.

TEKNOS

ТЕКНОДУР 90

Двухкомпонентная полиуретаыоваяповерхностная краска.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качествеповерхностной краски для защиты от коррозии стальных и металлическихповерхностей.

СВОЙСТВА

Хорошо выдерживает механическуюнагрузку и атмосферное воздействие.

Профессиональный Монтаж

Цвет

согласнокарте колеров

Количествоупаковок

двухупаковочная

Содержаниесухих веществ по объему, %

Времявысыхания до степени 3 при 23°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

120-140

Разбавитель

ТЕКНОДУРСОЛВ,

ТЕНОСОЛВ9526, Р-4

Температураприменения, °С

от +5при относительной влажности воздуха ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательносмешать пластмассовый компонент с отвердителем в соотношении 9:1 по объему.

Способ нанесения

Воздушное или безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев при прохладном сухомскладировании в закрытой заводской упаковке.

TEKNOS

Permatex GmbH

Permatex GmbH основана в 1947 году. Специализируетсяв области разработки и изготовления материалов промышленного назначения дляогнезащиты, антикоррозионной защиты, наливных полов, специальной химическойзащиты. Продукция фирмы широко известна в Европе и в мире. Покрытия широкоиспользуются для защиты гидротехнических сооружений (причалы, шлюзы, затворы ит.д.); внутренних поверхностей резервуаров: для нефти, нефтепродуктов, пищевыхпродуктов; внутренних и наружных поверхностей труб; полов для широкого спектраусловий эксплуатации.

EPITER TF 130

Двухкомпонентный эпоксидныйпокрывной материал с высоким содержанием сухого остатка.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для надежной противокоррозионнойзащиты стальных гидротехнических сооружений.

СВОЙСТВА

Образует долговечные покрытия свысокой механической и химической устойчивостью и очень хорошейизносоустойчивостью. Обладает высокой устойчивостью к пресной и морской воде, кагрессивным сточным водам, а также может применяться в агрессивных средах какпокрытие для стальных резервуаров.

Профессиональный Монтаж

Цвет

черный

Количествоупаковок

двухупаковочный

Сухойостаток по объему, %

Времявысыхания до степени 3, ч

Жизнеспособностьсмеси при 20°С, мин

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

500

Расходна один слой, г/м2

700-750

Растворитель

646,648 (для промывки окрасочного оборудования)

Температурананесения, °С

не ниже+10, при относительной влажности воздуха ниже 80 %

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Провести пескоструйную обработкудо степени 1-2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2или Sa 3 по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед применением основу смешатьс отвердителем (на 10 кг основы 2,5 кг отвердителя) и тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,шпатель, кисть и валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев при прохладном сухомскладировании в закрытой заводской упаковке.

EPITER

Permacor 2330

Двухкомпонентный акрилполиуретановый верхний покрывной материал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется совместно сэпоксидными грунтовками для защиты металлоконструкций от коррозии.

СВОЙСТВА

Комплексное покрытие, устойчивоек механическим, химическим и атмосферным воздействиям, сохраняет блеск и цвет.Легок в применении при низких температурах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

поОтопление дачиам RAL и NCS

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток смеси:

пообъему, %

по весу,%

Времявысыхания «подсохший», ч

Жизнеспособностьпри 20° С, ч

4-6

Адгезия,баллы

Теоретическаятолщина одного слоя, мкм

60-80

Расходна один слой, г/м2

150-210

Разбавитель

Verduenugsmittel P, Р-4

Растворитель

Р-4,Р-5 (для промывки окрасочного оборудования)

Температурананесения, °С

от +3при относительной влажности воздуха 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Должны быть использованысовместимые грунтовки. Поверхность должна быть сухой, чистой, свободной отгрязи, жира, масла и солей.

Подготовка ЛКМ

Основной компонент смешать сотвердителем в соотношении 100 : 15 по весу и тщательно перемешать. Процентдобавления растворителя зависит от способа нанесения материала.

Способ нанесения

Безвоздушное распыление,пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца — основа и 6 месяцев -отвердитель в заводской упаковке, в сухом прохладном месте.

EPITER

Permacor 2330/EG

Двухкомпонентныйакрил-полиуретановый верхний покрывной материал, усиленный «железнойслюдкой».

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Универсальный толстослойныйверхний покрывной материал с содержанием «железной слюдки»,используемый для защиты от коррозии стальных поверхностей.

СВОЙСТВА

Устойчив к механическим,химическим и атмосферным воздействиям.

Профессиональный Монтаж

Цвет

поОтопление дачиу EG

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток смеси:

пообъему, %

50,эквивалентно 332 мл/кг

повесу, %

Времявысыхания при +20 °С, ч

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

4-6

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

60-80

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

180-240

Разбавитель

Verduenugsmittel P, P-4

Растворитель

Р-4,Р-5 (для промывки окрасочного оборудования)

Температурананесения, °С

от +3при относительной влажности воздуха 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Должны быть использованыподходящие грунтовки. Поверхность должна быть сухой, чистой, свободной отгрязи, жира, масла и солей.

Подготовка ЛКМ

Основной компонент смешать сотвердителем в соотношении 100:10(10:1)по весу и тщательно перемешать. Процентдобавления растворителя зависит от способа нанесения материала

Способ нанесения Безвоздушноераспыление, пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца — основа и 6 месяцев -отвердитель в заводской упаковке, в сухом прохладном месте.

EPITER

PERMACOR 231 I/Rapid

Двухкомпонентный грунтовочныйматериал на основе эпоксидной смолы с цинковой пылью.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Пригоден в качествегрунтовочного покрытия для защиты от коррозии стальных поверхностей.

СВОЙСТВА

Создает механически прочноегрунтовочное покрытие, обладающее высокой атмосферостойкостью (промышленная иморская) во всех климатических зонах и устойчивостью к механическимвоздействиям.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый исеро-красный

Количествоупаковок

двухупаковочный

Процентноесодержание сухого остатка, %

по весу

пообъему

Времявысыхания до степени 3 при 20°С, ч

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

60-80

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

270-350

Разбавитель

Verduenugsmittel В, Р-4

Растворитель

646,648 (для промывки окрасочного оборудования)

Температурананесения, °С

от +3при относительной влажности воздуха 85%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Провести струйную обработку достепени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением основутщательно перемешать, затем основу смешать с отвердителем в соотношении 100:10(10:1) по весу, при необходимости разбавить растворителем в зависимости отспособа нанесения.

Способ нанесения Безвоздушноеи пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца при прохладном сухомскладировании в закрытой заводской упаковке.

EPITER

Permacor 2004

Эпоксидная грунтовка с высокимсодержанием сухого остатка, с алюминиевым пигментом.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Идеально подходит дляиспользования в качестве грунтовки для вручную подготовленных стальныхповерхностей, эксплуатирующихся при атмосферных воздействиях в любыхклиматических зонах.

СВОЙСТВА

Устойчива к механическим,химическим и атмосферным воздействиям, имеет высокую эластичность.

Профессиональный Монтаж

Цвет

алюминий

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток смеси:

пообъему, %

83,эквивалентно 488 мл/кг

повесу, %

Времявысыхания до степени 3, при 20 °С, ч

Жизнеспособностьпри 20 °С, ч

1,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

60-80

Теоретическийрасход на один слой, г/м2

170-200

Разбавитель

Verduenugsmittel С, Р-4

Растворитель

646,648(для промывки окрасочного оборудования)

Температурананесения, °С

от +10при относительной влажности воздуха ниже 80%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Очистка вручную или с помощьюабразивных средств до степени 3 по ГОСТ9.402-80 (St 2 по ISO 8501-1). В местах частоговыпадения конденсата и тяжелой точечной коррозии поверхности должны бытьочищены до степени 1-2 по ГОСТ9.402-80 (St 3 по ISO 8501-1) с последующейочисткой водой под высоким давлением или струей пара до полного удалениякоррозионных отложений.

Подготовка ЛКМ

Тщательно смешиваетсяэлектромиксером основной компонент с отвердителем 100:10 (10:1) по весу.Процент добавления растворителя зависит от способа нанесения материала.

Способ нанесения Безвоздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

Основа — 24 месяца притемпературе ниже 0°С, отвердитель в заводской упаковке — 6 месяцев вотапливаемом помещении.

EPITER

Permacor 2315/EG-Rapid

Эпоксидный лакокрасочныйматериал с «железной слюдкой».

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

В комплексе с грунтовкой ифинишной эмалью создает механически прочное, водо- и химически стойкоепокрытие, обладающее высокой атмосферостойкостью в промышленной и морскойатмосфере.

СВОЙСТВА

Быстро твердеющий, толстослойныйлакокрасочный материал, может наноситься в качестве грунтовки на оцинкованнуюсталь.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,кремниево-серый, по запросу

Количествоупаковок

двухупаковочная

Сухойостаток смеси:

пообъему, %

повесу, %

Времявысыхания «на ощупь» при 23 °С, ч

Жизнеспособностьпри 20 °С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

120-150

Расходна один слой, г/м2

400-450

Разбавитель

Verduenugsmittel В/Е, Р-

Растворитель

646,648 (для промывки оборудования)

Температурананесения, °С

от +3при относительной влажности воздуха 85%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

В качестве предварительногопокрытия должны использоваться материалы, соответствующие системе покрытия.Поверхность должна быть чистой, сухой и свободной от грязи, жира, масла и солей

Подготовка ЛКМ

Основной компонент тщательноперемешать и только после этого влить отвердитель в пропорции 100 : 20 (5 : 1)по весу. Тщательно перемешать, используя мощный миксер.

Способ нанесения Безвоздушноеили воздушное распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца в сухом прохладномотапливаемом помещении в заводской упаковке.

EPITER

«Ameron International»

Основанная в 1907 годукомпания Ameron специализировалась на производстве бетонных труб дляводоснабжения, дренажных систем и сточных вод. Для обеспечения защиты своейпродукции Ameron приступил к разработке защитных покрытий. В настоящее времявысокоэксплуатационные покрытия Ameron используются во всем мире в такихиндустриальных секторах, как нефте-(газо-) переработка, нефтехимическоепроизводство, судостроение и морские буровые платформы, энергетика,мостостроение, железнодорожный транспорт, ремонтные и восстановительные работы,промышленное производство, водоснабжение и водоочистка (реквизиты производителяи поставщика см. Приложение 7).

Amercoat 182ZP НВ

Двухкомпонентная, полиамидноотверждаемая фосфатно-цинковая эпоксидная грунтовка, содержащая пигменты дляингибирования ржавчины.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качестве грунтовкис соответствующими верхними покрытиями для защиты металлоконструкций откоррозии.

СВОЙСТВА

В комплексе с финишнымипокрытиями обладает высокой атмосферостойкостью в промышленной атмосфере вовсех климатических зонах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

красныйоксид, бежевый

Количествоупаковок

двухупаковочная

Объемтвердых веществ, %

Продолжительностьсушки при 20°С, ч

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

100

Расходна один слой, м2/л

Разбавитель/очиститель

Amercoat 9HF/Amercoat 12, Р-4

Температурананесения, °С

от +5до +50

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Удалить воду, соль, грязь,масло, рыхлую ржавую окалину. Выполнить струйную обработку до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основной компонент смешать сотвердителем в соотношении 4:1 по объему и тщательно перемешать

Способ нанесения Безвоздушноеили, пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца в сухом отапливаемомпомещении в заводской упаковке при температуре от +5 до +40°С.

AMERON International

Amerlok 2

Двухкомпонентный, быстросохнущийэпоксидный лакокрасочный материал, толерантный к поверхности.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качествевспомогательного покрытия для защиты от коррозии металлоконструкций.

СВОЙСТВА

В комплексе с другимилакокрасочными материалами устойчив в промышленной атмосфере, в морской ипресной воде. Содержит низкий уровень растворителя.

Профессиональный Монтаж

Цвет

цвета RAL и BS*

Количествоупаковок

двухупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ, %

Продолжительностьсушки при 20°С, ч

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

100-150

Расходна один слой, м2/л

8,8

Разбавитель/очиститель

Amercoat 65/Amercoat 12, Р-4

Температурананесения, °С

от-18до+50

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Выполнить очистку стали сухойили влажной струйной абразивной обработкой до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основной компонент смешать сотвердителем в пропорции 1:1 по объему и тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное или воздушноераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца в сухом отапливаемомпомещении в заводской упаковке при температуре от +5 до +40 «С.

AMERON International

Amercoat 450S

Двухкомпонентный лакокрасочныйматериал на основе алифатического полиуретана.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качестве верхнегослоя, в комплексных покрытиях для защиты металлоконструкций от коррозии.

СВОЙСТВА

Верхнее покрытие с глянцевойповерхностью, устойчивое к истиранию и удару. Устойчиво к ультрафиолетовомуизлучению, а также к химическим, промышленным и морским средам.

Профессиональный Монтаж

Цвет

стандартныйперечень цветов Ameron

Количествоупаковок

двухупаковочная

Объемтвердых веществ, %

Продолжительностьсушки при 20°С, ч

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

30-50

Расходна один слой, м2/л

11,6

Разбавитель/очиститель

Amercoat 920/Amercoat 12

Температурананесения, °С

от 0 до+50

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

С поверхности удалить жир,грязь, пыль и солевые отложения. Поверхность перед нанесением должна бытьчистой и сухой.

Подготовка ЛКМ

Основной компонент смешать сотвердителем в соотношении 4:1 и тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное или пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца в сухом отапливаемомпомещении в заводской упаковке при температуре от +5 до +40°С.

AMERON International

Amercoat 460B

Однокомпонентная отверждаемаявлагой полиуретановая цинковая грунтовка.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется для грунтованияметаллической поверхности с целью дальнейшей защиты от коррозии.

СВОЙСТВА

Обеспечивает в комплексе спокрывными лакокрасочными материалами отличную защиту от коррозии в морских ипромышленных средах, а также защиту нефтерезервуаров.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый

Количествоупаковок

одпокоуиаковочная

Объемтвердых веществ, %

Времясушки «на ощупь» при 20°С, ч

0,5

Толщинаодного слоя, мкм

Расходна один слой, м2/л

Разбавитель/очиститель

Amercoat 10/Amercoat 12, Р-4

Температурананесения, °С

от 0 до+50

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Выполнить очистку стали, сухойили влажной струйной абразивной обработкой до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное или пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

6 месяцев в сухом отапливаемомпомещении в заводской упаковке при температуре от +5 до +30°С.

AMERON International

Amercoat 385

Двухкомпонентная полиамиднаяэпоксидная смола с пигментами и наполнителями.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качествесамостоятельного покрытия для защиты от коррозии металлоконструкций.

СВОЙСТВА

Обладает хорошей стойкостью впромышленной атмосфере, водостойкостью в пресной и морской воде, а такжехимически устойчива. Добавки против обрастания могут вноситься в Amercoat 385, пока пленка ещемягкая.

Профессиональный Монтаж

Цвет

см.список цветов Ameron

Количествоупаковок

двухупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ, %

Времясушки при 20°С, ч

Жизнеспособностьпри 20°С, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

100-120

Расходна один слой, м2/л, при толщине слоя 100 мкм

7,1

Разбавитель/очиститель

Amercoat 65 или Amercoat

9HF/Amercoat 12, Р-4

Температурананесения, °С

от +5до +60

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Очистить поверхность металла отсоли, грязи, масла, рыхлой ржавой окалины до степени 2 по ГОСТ 9.401-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основной компонент смешать сотвердителем в соотношении 1:1 по объему и тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное или пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца в сухом отапливаемомпомещении в заводской упаковке при температуре от +5 до +40°С.

AMERON International

Amercoat 78HB В

Двухкомпонентный эпоксидныйлакокрасочный материал с каменноугольным дегтем.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется в качествесамостоятельного покрытия для защиты металлоконструкций от коррозии.

СВОЙСТВА

Отверждается при низкихтемпературах, устойчив к промышленной атмосфере, к пресной и соленой воде.

Профессиональный Монтаж

Цвет

черный,темно-коричневый

Количествоупаковок

двухупаковочный

Объемтвердых веществ, %

Продолжительностьвысыхания при 2ГС, ч

Жизнеспособностьпри 2ГС, ч

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

400

Расходна один слой, м2/л

1,93

Разбавитель/очиститель

Amercoat 65/Amercoat 65, Р-4

Температурананесения, ºС

от 0 до+50

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность очистить от соли,грязи, масла, рыхлой ржавчины и окалины до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Основной компонент смешать сотвердителем в пропорции 4:1 по объему и тщательно перемешать.

Способ нанесения Безвоздушноеили пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

24 месяца в сухом, отапливаемомпомещении в заводской упаковке при температуре от +5 до +40°С.

AMERON International

WASSER HIGH-TECH COATINGS GmbH

Совместнаягермано-голландская компания WASSER HIGH-TECH COATINGs GmbH, являющаяся членомтранснациональной промышленной группы WATTYL Industrial Group, уже более 30 летзанимается производством однокомпонентных влагоотверждаемых полиуретановыхкомпозиций для длительного срока службы в морской, речной и прибрежнойатмосфере (реквизиты производителя и поставщика см. Приложение 7).

MC-FERROX А

Влагоотверждаемыйоднокомпонентный гюлиуретановый материал, содержащий «железнуюслюдку».

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

В комплексном покрытии защищаетстальные металлоконструкции, эксплуатируемые в морской и химической агрессивнойатмосфере.

СВОЙСТВА

Химстойкий с высокойтермостойкостью (до +140°С), стоек к воздействию УФ-лучей.

Профессиональный Монтаж

Цвет

согласноRAL

Количествоупаковок

одноупаковочный

Сухойостаток по объему, %

62 ±2

Времявысыхания при 20 °С «до отлипа», ч

0,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

50-100

Расходна один слой, г/м2

250-300

Растворитель

МС Thinner, P-4

Температурананесения, °С

от -12до +35 при относительной влажности воздуха 99%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность очистить от пыли,грязи и солевых отложений.

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное и пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев внутри помещения притемпературе от +5 до +25 «С, с влажностью 0…80%.

WASSER HIGH-TECH COATINGS GmbH

MC-FERROX В

Однокомпонентный полиуретановыйвлагоотверждаемый материал, слюдо- и ферроксидсодержащий.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Является промежуточным покрытиемдля защиты металла, окраски гидротехнических сооружений, очистных сооружений,оборудования для морской нефтегазодобычи, теплоэнергетики и пр. Применяется длязащиты мостовых конструкций, тоннелей, резервуаров и трубопроводов.

СВОЙСТВА

Высокая термостойкость до+150°С, отверждение в зимних условиях ниже «точки росы» -12°С и привлажности воздуха до 99 % . Паропроницаемость в 15 раз ниже, чем у традиционныхэпоксидных композиций. Прекрасная адгезия к углеродистой стали. Высокие износо- и коррозионная стойкость. Рекомендуется в качестве подслоя для MC-Ferrox A.

Профессиональный Монтаж

Цвет

бежевый,коричневато-серый

Количествоупаковок

одноупаковочный

Сухойостаток по объему, %

62±2

Времявысыхания «до отлипа» при 20°С

иотносительной влажности воздуха 70 %,ч

0,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

75-125

Расходна один слой, г/м2

250-300

Растворитель

МС Thinner, P-4

Температурананесения, °С

от-12до+ 35 (лед и иней не допускаются)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот пыли, жира, грязи и солевых отложений.

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное и пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев внутри помещения притемпературе от +5 до +25 °С и влажности 0…80 %.

WASSER HIGH-TECH COATINGS GmbH

MC-Miozinc

Однокомпонентнаяцинкослюдонаполненная полиуретановая грунтовка.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется для защиты откоррозии металлоконструкций, в том числе подводных конструкций. Рекомендуетсядля эксплуатации в жестких коррозионно-активных средах, а также в качествецинкового праймера для композитных систем и как самостоятельное покрытие.

СВОЙСТВА

Придает стойкость к атмосферной,подводной и подземной коррозии. Прекрасная адгезия к углеродистой стали.Высокие износо- и коррозионная стойкость. Срок службы не менее 15 лет вумеренно-холодном и континентальном климате. Содержит цинковую пудру и»железную слюдку».

Профессиональный Монтаж

Цвет

серо-зеленый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Сухойостаток по объему, %

62±2

Времявысыхания при 20°С

приотносительной влажности воздуха 70 %, ч

0,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

75-100

Расходна один слой, г/м2

250-300

Растворитель

МС Thinner, P-4

Температурананесения, °С

от -12до +35 (не допускаются лед и иней) при относительной влажности воздуха до 99%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна бытьподготовлена в соответствии со степенью 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa21/2по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное и пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев внутри помещения притемпературе от +5 до +25 °С и влажности 0…80 %.

WASSER HIGH-TECH COATINGS GmbH

MC-Prepbond

Однокомпонентнаяалюмонаполненная полиуретановая грунтовка-герметик.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Предназначается для защиты откоррозии металлоконструкций. Рекомендуется в качестве проникающего в слойржавчины грунта.

СВОЙСТВА

В комплексе с покрывнымилакокрасочными материалами обладает стойкостью к атмосферной, подводной иподземной коррозии, а также высокой износо- и коррозионной стойкостью.Проникает в слой прочной ржавчины, увеличивая адгезию оксидов железа состальной поверхностью.

Профессиональный Монтаж

Цвет

алюминии

Количествоупаковок

одноупаковочный

Сухойостаток по объему, %

62±2

Времявысыхания при температуре 20°С

привлажности воздуха 70% «до отлипа», ч

0,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

40-50

Расходна один слой, г/м2

100

Растворитель

МС Thinner, Р-4

Температурананесения, °С

от -12до +35 при относительной влажности воздуха 99%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Механическая очистка до степени3 по ГОСТ9.402-80 (Sa2, St2 и St3 по ISO 8501-1).

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное и пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев внутри помещения притемпературе от +5 до +25 °С и влажности 0…80 %.

WASSER HIGH-TECH COATINGS GmbH

MC-Aluminum

Однокомпонентныйвлагоотверждаемый полиуретановый материал для покрытий многоцелевогоназначения.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Рекомендуется в качествекоррозионно-стойкого финишного покрытия по MC-Zinc, MC-Ferrox В, MC-Prepbond.

СВОЙСТВА

Придает стойкость к атмосферной,подводной и подземной коррозии. Обладает высокой абразивостойкостью, высокойадгезией к поверхностям. Обладает хорошей стойкостью к ударам,проколам.

Профессиональный Монтаж

Цвет

алюминий

Количествоупаковок

одноупаковочный

Сухойостаток по объему, %

62±2

Времявысыхания при 25°С «до отлипа», ч

0,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расходна один слой, г/м2

100

Растворитель

MC Thinner, P-4

Температурананесения, °С

от -5до +35 при относительной влажности воздуха 90%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Очистить поверхность от пыли,жира, грязи и солевых отложений. Поверхность должна быть чистой и сухой.

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением тщательноперемешать.

Способ нанесения Безвоздушноеи пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев внутри помещения притемпературе от +5 до +25 «С и влажности 0…80 %.

WASSER HIGH-TECH COATINGS GmbH

MC-FERROGUARD

Влагоотверждаемыйоднокомпонентный полиуретановый материал с «железной слюдкой».

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Применяется для защиты откоррозии стальных и бетонных конструкций, эксплуатируемых под водой и впограничной зоне «вода-воздух», в морских и речных условиях.

СВОЙСТВА

Придает стойкость к атмосферной,подводной и подземной коррозии.

Профессиональный Монтаж

Цвет

черный,коричнево-красный

Количествоупаковок

одноунаковочный

Сухойостаток, %

62±2

Времявысыхания при 25 °С и влажности 70% «до отлипа»,

ч0,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

125-175

Расходна один слой, г/м2

330-460

Растворитель

МС Thinner, P-4

Температурананесения, °С

от -12до + 35 (не допускаются лед и иней)

при относительнойвлажности до 99 %

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

При применении в качествепокрывного материала поверхность должна быть очищена от грязи, пыли, жиров и солевыхотложений. При применении в качестве грунтовочного материала поверхность должнабыть очищена до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1)

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением тщательноперемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное и пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев внутри помещения притемпературе от +5 до +25 °С и влажности 0…80 %.

WASSER HIGH-TECH COATINGS GmbH

CERAM-KOTE EUROPE GmbH

Германская фирмаCERAM-KOTE EUROPE GmbH известна в Европе с конца 1980-х годов какпатентодержатель на специализированные керамонаполненные эпоксидные покрытия пометаллу (реквизиты производителя и поставщика см. Приложение 7).

CERAM-KOTE 54

Двухкомгюнентныйкерамонаполненный материал, на основе специального состава из эпоксидных смол.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты от коррозииметаллоконструкций гидротехнических, портовых, очистных сооружений иоборудования для морской нефте- и газодобычи.

СВОЙСТВА

Обладает хорошей адгезией куглеродистой и нержавеющей стали, алюминию, титану, стекловолокну,композиционным материалам, пластикам и бетону. Высокие износо- и коррозионнаястойкость (стойкость в атмосфере и воде), а также абразивная и термостойкость.

Профессиональный Монтаж

Цвет

согласноKAL

Количествоупаковок

двухупаковочный

Сухойостаток, %

75±2

Времявысыхания до отлипа при 23 «С, ч

Жизнеспособностьсмеси при 23°С, ч

4-6

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

200

Расходна один слой, мл/м2

425

Температурананесения, °С

не ниже+5 при относительной влажности ниже 85%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Дробеструйная обработкаповерхности до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (Sa 21/2по ISO 8501-1), шероховатость30-80 мкм.

Подготовка ЛКМ

Смешать основу с отвердителем всоотношении 4:1 по объему и тщательно перемешать.

Способ нанесения

Безвоздушное и пневматическоераспыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев внутри помещения при температуреот +5 до +25 °С и влажности 0…80 %.

CERAM-KOTE EUROPE GmbH

ТемпСтройСистема

Производитель — ООО»Химсинтез», входящий в корпорацию «Темп СтройСистема». ООО»Химсинтез» производит полиуретановые антикоррозионные материалы,герметики, промышленные клеи (реквизиты производителя и поставщика см. Приложенние 7).

АЛЮМОЭЛАСТ-Ф

Влагоотверждаемыйоднокомпонентный алюмонаполненный полиуретановый материал.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Защита металлоконструкций,эксплуатирующихся в агрессивной атмосфере. Применяется в качествепромежуточного и финишного слоя в антикоррозионной системе»Алюмоэласт».

СВОЙСТВА

Стойкость к температурам от -40до +100°С. Отличная адгезия к различным строительным поверхностям, в том числек металлу, покрытому компактной ржавчиной. Высокая механическая прочность,стойкость к истиранию. Ремонтопригодность.

Профессиональный Монтаж

Цвет

алюминий

Количествоупаковок

одноупаковочиый

Сухойостаток по объему, %

65 ±2

Времявысыхания при 20 «С «до отлипа», ч

0,5

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

75-100

Расходна один слой, г/м2

150-200

Растворитель

ксилол

Температурананесения, °С

от 0 до+40

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Сталь, оцинкованная сталь,окрашенные поверхности, бетон: пескоструйная обработка. Ржавая сталь:механическая зачистка (металлическими щетками) осыпающейся ржавчины.

Подготовка ЛКМ

Перед употреблением тщательноперемешать.

Способ нанесения Безвоздушноераспыление, кисть, коротковорсовый валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

При температуре от +5 до +25°С,и влажности 0…80% — 6 месяцев внутри помещения.

ТемпСтройСистема

КОРОПУР Цинк М

Грунтовка полиуретановая,влагоотверждаемая. Содержание цинка составляет 92%.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Защита металлоконструкций откоррозии.

Морские объекты: береговые,прибрежные объекты, судостроение. Строительные металлоконструкции: водопроводы,напорные трубопроводы, хранилища нефти и нефтепродуктов, газопроводы,промышленные здания, ограждения. Промышленные агрегаты: очистные сооружения,объекты переработки отходов.

СВОЙСТВА

Грунтовка имеет хорошиеадгезионные свойства. В комплексе с покрывными материалами обладает высокойатмосферостойкостью и водостойкостью во всех климатических зонах.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый

Количествоупаковок

одноупаковочная

Массоваядоля нелетучих веществ по весу, %

Времявысыхания до степени 3 при 20 °С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

Расходна один слой, г/м2

560

Разбавитель

А-851,Т 1900, Р-4

Температурананесения, °С

от -5до +50 при относительной влажности воздуха от 30 до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот загрязнений. После данной предварительной очистки поверхность должна бытьподвергнута пескоструйной обработке в зависимости от условий до степени 2 по ГОСТ9.402-80 (степень Sa21/2 по ISO8501).

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить разбавителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения Безвоздушноеи пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в закрытой заводскойупаковке при температуре от -40 до +50°С.

TIP TOP STAHLGRUBER OTTO GRUBER GmbH & Со.

КОРОПУР Ферро

Полиуретановое покрытие с»железной слюдкой», влагоотверждаемое.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты от коррозии стальныхконструкций, гидротехнических сооружений, химического оборудования, мостов и др.

СВОЙСТВА

Благодаря особой сегментнойструктуре пигмента, сочетаемой с полиуретаном в качестве связующего, образуетсяпокрытие, обладающее великолепной коррозионной стойкостью в промышленнойатмосфере и воде.

Профессиональный Монтаж

Цвет

железнойслюды

Количествоупаковок

одноупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ по весу, %

Времявысыхания до степени 3 при 20 °С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм

Прочностьпленки при ударе, см не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

120

Расходна один слой, г/м2

600

Разбавитель

А-851,Т 1900

Температурананесения, °С

от -5до +50 и относительной влажности воздуха от 30 до 98 %

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот загрязнений.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить разбавителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения Безвоздушноеи пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в закрытой заводскойупаковке при температуре от -5 до +50°С.

TIP TOP STAHLGRUBER OTTO GRUBER GmbH & Со.

КОРОПУР Ковер РАЛ

Влагоотверждаемый полиуретановыйпокрывной лак.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты от коррозии мостов,вышек, портовых сооружений, кранов, стальных конструкций, трубопроводов,морских платформ.

СВОЙСТВА

Покрытие с хорошей атмосфернойстойкостью, устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, а также стойкостью поотношению к целому ряду химических веществ.

Профессиональный Монтаж

Цвет

глянцевый,с шелковистым блеском, матовый

Количествоупаковок

одноупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ но весу, %

Времявысыхания до степени 3, при 20 °С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм

Прочностьпленки при ударе, см, не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

100

Расходна один слой, г/м2

300

Разбавитель

А-851,Т 1900, Р-4

Температурананесения, °С

от -5 до+50 при относительной влажности воздуха от 30 до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность должна быть очищенаот загрязнений.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить разбавителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения Безвоздушноеи пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

12 месяцев в закрытой заводскойупаковке при температуре от -5 до +50°С.

TIP TOP STAHLGRUBER OTTO GRUBER GmbH & Со.

КОРОПУР Абразивостойкий

Полиуретановое покрытие,влагоотверждаемое.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Для защиты от коррозиитрубопроводов, очистных сооружений, электростанций, шлюзов и подводныхгидротехнических объектов.

СВОЙСТВА

Этот продукт особенно подходитдля постоянной антикоррозионной защиты всех стальных поверхностей.

Профессиональный Монтаж

Цвет

серый,черный

Количествоупаковок

одноупаковочный

Массоваядоля нелетучих веществ по весу, %

Времявысыхания до степени 3 при 20 °С, ч

Эластичностьпленки при изгибе, мм

Прочностьпленки при ударе, см не менее

Адгезия,баллы

Толщинаодного слоя, мкм

400

Расходна один слой, г/м2

720

Разбавитель

А-851, Т1900, Р-4

Температурананесения, °С

от -5до +50 при относительной влажности воздуха от 30 до 98%

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Подготовка поверхности

Поверхность очистить отзагрязнений и обезжирить.

Подготовка ЛКМ

Перед применением тщательноперемешать, при необходимости разбавить разбавителем до рабочей вязкости.

Способ нанесения Безвоздушноеи пневматическое распыление, кисть, валик.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ

Не менее 3 месяцев в закрытойзаводской упаковке при температуре от -5 до +50 °С.

TIP TOP STAHLGRUBER OTTO GRUBER GmbH & Со.

Приложение 3Растворителии разбавители

Совместимостьс различными ЛКМ

Лакокрасочный материал

Растворители, разбавители

Перхлорвиниловые и сополимеровинилхлоридные грунтовки,эмали, лаки

Р-4, Р-5, Р-12,Р-24, сольвент

Меламинные грунтовки, эмали и лаки

Ксилол, сольвент, РКБ-1

Мочевинные грунтовки, эмали, лаки

Ксилол, сольвент, РКБ-1

Полиэфирные эмали

646

Алкидно- и масляно-стирольные грунтовки и эмали

Ксилол, сольвент

Полиакриловые грунтовки, эмали и лаки

646, 647, Р-5, Р-12 для эмали АК-154, бутилацетат исольвент (1:4) для эмали АК-171

Алкидно-акриловые эмали и лаки

Ксилол, сольвент, Р-5, бутилацетат и сольвент (1:4)для эмалей АС127; Р 1101, Р-1101М,АС-1101иАС-1101М

Алкидно-уретановые грунтовки и эмали

Ксилол, сольвент, уайт-спирит

Глифталевые грунтовки, эмали и лаки

Смесь уайт-спирита с ксилолом или сольвентом илискипидаром (1:1), сольвент, скипидар, ксилол

Пентафталевые грунтовки, эмали и лаки

Смесь уайт-спирита с ксилолом или сольвентом (1(1),сольвент, ксилол; аммиачная вода для ПФ-033, ПФ-099; уайт-спирит,скипидар.

Нитроцеллюлозные эмали и лаки

646, 647, 648, 645

Эпоксидные грунтовки, шпатлевки, эмали

Смесь этилцеллозольва и ацетона (8:2); смесь ксилола(40%), ацетона (30%), этилцеллозольва (30%); РП для грунтовки ЭП-057 646,648, Р-40

Эпоксиэфирные грунтовки и эмали

Ксилол

Каучуковые эмали

Ксилол, РКЧ для эмали КЧ-749

Поливинилацетатные грунтовки, эмали и лаки

РФГ-1, Р-60, 648, толуол, ксилол, Р-60 и Р-7

Кремнийорганические эмали и лаки

Толуол для эмали КО-81; ксилол; Р-5

Полиуретановые эмали и лаки

Р-189, циклогексанон

Масляные эмали

Смесь сольвента с уайт-спиритом (1:3)

Канифольные грунтовки, эмали и лаки

Уайт-спирит, ксилол, смесь ксилола с уайт-спиритом(1:1)

Битумные эмали и лаки

Уайт-спирит, сольвент, скипидар, ксилол

Приложение 4Оборудованиедля производства ПКЗ

ОсновныеМонтаж аппаратов пескоструйной обработки

№ п/п

Наименование оборудования

Производитель

Тип действия

Давление воздуха, МПа

Расход воздуха, м’/мин

Расход абразива,

кг/мг

Производительностьочистки,

м!/ч

«Сенатор»

Украина

нагнетательный

0,5-0,7

3,5

20-40

20-30

«Вихрь»

Россия

нагнетательный

0,2-0,6

2-6

5-10

ТПА-1

Россия

реактивный

0,2-0,6

2-6

5-10

15 25

Clemco SCW*

США

нагнетательный

1,3-5атм.

2-6

20-30

DSG-25

Россия

нагнетательный

0,35-0,6

2,9

27,5

5-10

АСО-150У

Россия

нагнетательный

0,35-0,7

4,0

И-30

Россия

инжекторный

0,4-0,8

5,0

20-30

ABSC 1028

Airblast (Дания)

нагнетательный

0,6-0,8

1,5-10

ABDC 2452

Airblast (Дания)

нагнетательный

0,6-0,8

1,5-10

DBS 100-300

Uniblast (Германия)

нагнетательный

0,35-1.2

3,5-6,7

25-30

20-30

ОсновныеМонтаж оборудования нанесения ЛКМ пневматическим распылением

№ п/п

Марка КРП

Производительность (м2/ч)

Рабочее давление (МПа)

Объем бачка (л)

СО-71В

0,5

0,35

СО-19В

2,4

0,2

0,7

UR/S PLUS

12,0-21,0

0,3-0,45

0,5; 0,68; 1,0

ОМ

12,0-21,0

0,3-0,45

0,5; 0,68; 1,0

9011 HVLP

12,0-16,2

0,2-0,25

0,75; 0,25

ES/RV

1,8-3,6

0,1-0,35

0,68; 0,75

FXHA

16,8-22,8

0,3

0,68; 0,75

FX HVLP

12,0-21,0

0,15-0,25

0,68; 0,75

FXGEO

12,0-14,4

0,15-0,25

0,68; 0,75

DELTA

21,0

0,28-0,30

0,24; 0,48

КРП-11

12,5

0,40

0,5

ОсновныеМонтаж аппаратов безвоздушного распыления

№ п/п

Марка аппарата

Производительность, л/мин

Рабочее давление ЛКМ, Мпа

Тип привода

Фирма изготовитель

«Спрут-М»

18,0

25,0

пневматический

СЗ «Пелла»

«Луч-2»

3,6

25,0

пневматический

СЗ «Пелла»

«Радуга-0,63″»

1,2

20,0

пневматический

ниилкп

President 15:1

8,5

12,0

пневматический

«Graco»(USA)

«Premier45:1»

26,0

31,0

пневматический

«Graco»(USA)

«King68:1»

11,0

42,0

пневматический

«Graco» (USA)

«Monark»(23:1)

2,7

19,0

пневматический

«Graco» (USA)

«Buldog»(41:1)

11,7

24,0

пневматический

«Graco» (USA)

Модель 18066

18,0

40,0

пневматический

«Wiwa»(Германия)

«Виза-Варио»

1,0

16,0

пневматический

«EST»(Чехия)

«Финиш-221»

6,8

25,0

электрический

Литва

«Джокер-18»

3,5

16,0

пневматический

«Dete»(Германия)

Модель 0825

1,0

6,0

пневматический

«Кремлин» (Франция)

Модель 10000

9,0

24,0

электро/ бензиновый

Taiver (Италия)

Taiver gold 20000

18,0

22,0

электрический

Taiver (Италия)

Taiver P 7000P

6,0

—

пневматический

Taiver (Италия)

GM 3000

2,35

21,0

бензиновый

«Graco» (USA)

Gmax 10000

9,0

21,0

бензиновый

«Graco» (USA)

395 st

1,25

21,0

электрический

«Graco» (USA)

495 st

1,9

21,0

электрический

«Graco» (USA)

Ultra Max 695

2,3

21,0

электрический

«Graco»(USA)

Pro-281

21,0

пневматический

Pro-101G

24,0

электро/ бензиновый

EP 2800

4,8

21,0

электрический

Wagner (Германия)

66-115S

7,5

52,8

пневматический

Wagner (Германия)

Wildcat 18-40

2,0

14,4

пневматический

Wagner (Германия)

7000 H-I

5,6

24,0

пневматический

Wagner (Германия)

GP 3000

7,6

21,0

бензиновый

Wagner (Германия)

Хозяин 600×15

60,0

пневматический

Украина

Агент 400×2

40,0

пневматический

Украина

Установкидля окраски GRACO (США)

В 1926 году инженером фирмы GRACO был изобретен методбезвоздушного нанесения ЛКМ на окрашиваемые поверхности. Фирма GRACO первая в мире внедриламетод безвоздушного распыления в промышленности. В течение многих десятилетийвплоть до сегодняшних дней фирма GRACO лидирует на рынке производителей окрасочного оборудования.

Существует несколько типовисполнения установок безвоздушного распыления: с пневмоприводом,электроприводом и бензоприводом (для работы в полевых условиях).

Установкибезвоздушного распыления с пневмоприводом Bulldog 33:1, Bulldog 41:1, President 30:1, President 46:1

Установки в данном исполненииполучили наибольшее распространение в мире. Универсальность установок позволяетиспользовать их для выполнения широчайшего вида окрасочных работ в практическилюбой отрасли народного хозяйства, (машиностроение, вагоностроение, окраска с/хтехники и др.).

Предназначены для нанесенияматериалов средней и высокой вязкости (алкидных, пентафталевых,нитроцеллюлозных, эпоксидных, полиуретановых, кремний-органических, материаловна водной основе и других).

Практически все установки могутодновременно обслуживать от одного до трех окрасочных постов каждая.

В зависимости от требованийзаказчику могут быть поставлены сопла с различным расходом Л КМ и угломраскрытия факела, а также шланги высокого давления длиной от 7,6 м до 30 м иболее, а также краскораспылителями с удлинительными насадками, окрасочнымиваликами, что значительно расширяет области и сферы применения данныхустановок.

Профессиональный данные

Показатели

Bulldog 33:1

Bulldog 41:1

President 30:1

President 46:1

Макс, давление сжатого воздуха (атм)

7,0

8,0

7,0

Макс, давление на лкм (атм)

224,0

283,0

250,0

317,0

Производительность насоса (л/мин)

2,9

2,3

3,8

2,1

Масса установки (кг)

113,0

118,0

39,0

Высокомощные и высокопроизводительные установкибезвоздушного распыления с пневмоприводом King 56:1, King 68:1, Premier 45:1, Premier 74:1

В начале 80-х годов былавыпущена первая установка серии King.С тех пор в мире существует единый неофициальный стандарт мощных установокбезвоздушного распыления, эталоном которого являются установки GRACO King. С момента выпускапервого King прошлоболее двадцати лет, но за этот период King не только не сдал позиции, но иупрочил их.

Логическим продолжением серии King является серия Premier. Данная серияпринципиально отлична от серии Kingи предназначена для эксплуатации в самых жестоких условиях. Установки Premier позволяютнаносить материалы практически без ограничений по вязкости.

Установки устанавливаются наколесных тележках и предназначены для нанесения высоковязких эпоксидных,полиуретановых грунтовок, антикоррозийных составов, промышленных и строительныхмастик и составов на крупногабаритные изделия и металлоконструкции в условияхвагоностроения, судостроения, машиностроительной, химической,нефтеперерабатывающей промышленности, при окраске крупных строительныхсооружений и т.п. Установки могут одновременно обслуживать от одного до трехокрасочных постов каждая.

Профессиональный данные

Показатели

King 56:1

King 68:1

Premier 45:1

Premier74:1

Макс, давление сжатого воздуха (кг/см2)

7,0

Макс, давление на лкм (кг/см2)

345,0

422,0

315,0

510,0

Производительность насоса (л/мин)

12,9

11,0

26,1

15,9

Масса установки (кг)

113,0

118,0

171,0

Установки безвоздушного распыления сэлектроприводом Ultra Max: 695, 795,1095, 1595

Специально для выполнениявысококачественных защитных работ в строительной и других отрасляхпромышленности фирма GRACOразработала линию профессиональных установок безвоздушного распыления Ultra Max. В данныхустановках применен новейший тип насоса, который позволяет повысить надежностьагрегатов и производительность установки в целом более чем на 20%. Благодарясовершенной конструкции и применению самых последних инженерно-научныхразработок на отдельные узлы установок данной линии дается гарантия 2 года.

Особенностью установок являетсяналичие запатентованного GRACOпроцессора Smart Control,вмонтированного в установки. Наличие данного процессора позволяет поддерживатьпостоянное давление краски в системе, уменьшая пульсацию и изменения размеров факела.Выполненный в виде отдельного блока, он легко обслуживается и при необходимостизаменяется.

Установки для нанесения защитных материалов БВРсредней и высокой вязкости

Показатели

695

795

1095

1595

Макс, давление на ЛКМ (атм)

210,0

Производительность насоса (л/мин)

2,3

3,0

3,8

4,75

Максимальная длина шланга (м)

92,0

Кол-во подключаемых распылителей

Вес установки (на ножках/тележке) (кг)

33,0

46,0

49,0

64,0

Установки комплектуютсякраскораспылителем безвоздушного распыления с головкой для быстрой прочисткисопла, шлангом высокого давления длиной 15 м и специальным гибким переходникомдля краскораспылителя.

В зависимости от условий работы установкимогут быть укомплектованы как стандартным пистолетом, так и специальнымипистолетами с удлиненными насадками длиной от 0,3 до 2,4 м, а также окрасочнымиваликами.

Установки безвоздушного распыления с бензоприводом

Установки безвоздушного распыленияс бензиновым приводом GRACOпредназначены для проведения окрасочных работ большого объема в полевыхусловиях. Их преимущества в полной автономности от внешних источников энергии.Установки рассчитаны на одновременное использование от одного до шести краскораспылителей(в зависимости от производительности установки).

Установки с бензоприводом фирмы»GRACO»отличаются высоким КПД — 90% полезной мощности расходуется на распыление. Ихприменение не ограничено ни условиями работы, ни наносимыми материалами.

Профессиональный данные

Тип установки

GMax 3900

GMax 5900

GMax 7900

GMax10000

Макс. раб. давление (кг/см2)

227,0

210,0

Производительность (л/мин)

4,4

5,7

7,9

9,0

Количество подключаемых пистолетов

Мощность двигателя (Honda) (л.с.)

4,0

5,5

8,0

Емкость бензобака (л)

2,5

3,6

6,0

Максимальная длина шлангов (м)

90,0

Вес установки (кг)

55,0

77,0

80,0

100

Дополнительноеоборудование безвоздушного распыления

Удлинительные насадки и окрасочные валики кустановкам безвоздушного распыления

При окрашивании крупногабаритныхизделий с помощью стандартных безвоздушных краскораспылителей трудновыдерживать оптимальное расстояние между краскораспылителем и окрашиваемойповерхностью. Особое неудобство представляет окраска труднодоступных мест сузкими проемами и углублениями, а также конструкций, стен и потолков,достигающих в высоту трех и более метров. В этих случаях часто приходитсяприбегать к помощи лестниц, козел, лесов и т.п., что доставляет лишниенеудобства и потери времени, а в результате вызывает общее снижениепроизводительности окрасочных работ.

Для оптимизации этих работиспользуются специальные краскораспылители с удлиненными насадками, либоудлинительные насадки подсоединяются к стандартным краскораспылителям.

Также возможно оснащениеустановок окрасочными валиками, которые дополняют и расширяют области ивозможности применения установок безвоздушного распыления, механизируя иускоряя тем самым процесс окраски данным методом. Валики могут комплектоватьсякак простыми удлинительными насадками, так и телескопическими.

Краскораспылители к установкам безвоздушногораспыления

Silver Plus Gun — краскораспылительбезвоздушного распыления. Эргономичный дизайн, легкий вес и нержавеющееисполнение материальной части позволяют наносить практические любые материалыдавлением до 350 атм. На пистолете-установке возможна оснастка курком как на 2пальца, так и на 4.

510 Gun — краскораспылитель для нанесениявысоковязких и высоконаполненных материалов. Оснащен специальной износостойкойраспылительной головкой и соплом.

Профессиональный Монтаж

Краскораспылитель

Max. раб. давление

Вес (кг)

Соединит, резьба

Silver Plus Gun

345,0

0,540

510 Gun

510,0

0,730

Также фирмой GRACO выпускается широкий ассортиментшлангов высокого давления и сопла различной конфигурации.

Контрольно-измерительныеприборы (производитель ЗАО «КОНСТАНТА®»)Приложение 5

№ п/п

Наименованиеприбора

Назначениеприбора

Внешний вид прибора

«КОНСТАНТА К5»

Многофункциональный электромагнитный толщиномерпокрытий и материалов предназначен для измерения толщины покрытий,материалов, температуры поверхности, воздуха, влажности воздуха, точки росы,шероховатости поверхности, а также толщины покрытий и материалов.

«КОНСАНТАИВ-1»

Измеритель влажности пращевого типа предназначен дляопределения температуры, относительной влажности воздуха и точки росы.

«ДОПУСК-2»

Механический глубиномер предназначен дляоперативного контроля глубины очаговой коррозии и криволинейностиповерхности.

«КОНСТАНТА-МГ

Магнитный «толщиномер-карандаш»предназначен для измерения толщины немагнитных покрытий (пленок), нанесенныхна изделия из ферромагнитных материалов.

«БУЛАТ-1»

Ультразвуковой микропроцессорный толщиномериспользуется для измерения толщины изделий из металлических и неметаллическихматериалов (листов, емкостей труб, трубопроводов, мостовых, корпусных,транспортных и других конструкций, в том числе, сильно корродированных,изъеденных, с накипью и т.д.).

«ГРИНДОМЕТР»

Прибор предназначен для определения степени перетираЛКМ

«ВИЗКОЗИМЕТР ВЗ-246 ГОСТ9070-75»

Прибор предназначен для определения условнойвязкости лакокрасочных материалов.

«КОНСТАНТА-Г»

Толщиномер мокрого слоя краски (гребенка)предназначен для толщинометрии мокрого слоя покрытий на плоских ицилиндрических изделиях; изготовлена из нержавеющей стали.

«КОНСТАНТА-МС1»

Толщиномер мокрого слоя краски (колесо) предназначендля толщинометрии влажных неотвердевших ЛКП на плоских цилиндрическихизделиях с целью оценки окончательной толщины покрытия после его отвердения. Заменяеттрадиционную «гребенку».

«КОНСТАНТА-А»

Механический датчик-адгезиметр предназначен дляконтроля величины адгезии лакокрасочных и других покрытий с основанием.

«КОНСТАНТА-СА-1»

Сдвиговый адгезиметр предназначен для измеренияадгезии изоляционного покрытия

«КОРОНА»

Дефектоскоп электроискровой предназначен дляконтроля изоляционных покрытий (в том числе битумных) металлическихконструкций и других изделий приложением к покрытию высоковольтного импульсногонапряжения. Толщина контролируемых покрытий до 10 мм.

«КОНСТАНТА ЭД2»

Дефектоскоп электролитический предназначен дляконтроля пористости и нарушений сплошности защитных диэлектрических покрытий приложениемк покрытию низковольтного напряжения через губку, смоченную жидкимэлектролитом с высокими проникающими свойствами.

«БУЛАТ-Т1»

Измеритель твердости покрытий предназначен для измерениятвердости лакокрасочных, мастичных и других покрытий по отпечатку шаровогонаконечника, прикладываемого с регулированным усилием, величена которогофиксируется по шкале. Прикладываемое усилие задается оператором сиспользованием пружины, вмонтированной в прибор.

«КОНСТАНТА У-1А»

Прибор предназначен для определения прочности пленокпри ударе

Приложение 6

Российскиепроизводители лакокрасочных материалов1

— ОАО «Научно-исследовательский институт лакокрасочныхпокрытий с опытным машиностроительным заводом «Виктория»

— АО «СКиМ» (ОАО «Завод строительных красок имастик»)

— АОЗТ «Оливеста» (Московский завод»Лакокраска»)

— АО «Бутовский химический завод

— ОАО «Лакокраска» (г. Ярославль)

— Компания «Невские Краски» (торговая марка»Невские Краски»).

— ЗАО «Загорский лакокрасочный завод» ОАО»Кировкраска» (торговая марка ДОМ АКРИЛ®)

— ОАО»Торжокский завод полиграфических красок» Шелангерский химзавод»Сайвер»

— ОАО «Семилукский завод бытовой химии»

— ОАО «Одинцовский лакокрасочный завод» (ОАО»Одилак»)

— ООО «Химпром» (г. Воронеж)

— ОАО «Мелстром»

— Фирма «Стройкомплекс» (торговая марка СВЯТОЗАР™)

— ООО «Тяга» (торговая марка ОПТИМИСТ81)

— Торгово-производственное объединение «ПалитраРуси» (торговые марки ДИВА, Три медведя™)

— ЗАО «Научно-производственная компания»СОФЭКС» ОАО «Химпром» (г. Новочебоксарск)

— Научно-производственное предприятие «Спектр»

— ЗАО «МАВИКС»

— ООО «СтройПолимер»

— Фабрика «Краски ХЕМИ» (торговые марки»Живые краски ХЕМИ», ПЕНЕТРЕКС®)

— ООО «Базис пром»

— ООО «Корк-С»

— ООО «ДИА»

— ООО «Торговый дом «Фанагория»

— ООО «Аква-Колор»

— ООО «Антарак» (торговая марка МАСТЕР»)

— Объединение «Стройкомплект»

— ООО «Трестспецстрой № 40″ (торговая марка»ОКТАВА»)

— Научно-производственная коммерческая фирма»Колорит»

— Холдинг «Акрилика ЛК» ООО «Интерпульс»

— Фирма «Оникс» (торговая марка ЭКОЛАН®)

1 По данным «Лакокрасочные материалы 2001»,ежегодный профессиональный справочник (приложение к изданию «Снабженец»,М., 2002).

Приложение 7

Производителии поставщики Л КМ и оборудования

№ п/п

Производитель

Страна

Поставщики

Реквизиты (по состоянию на01.01.02)

ЗАО «ЭмЛак»

Россия

ЗАО «ЭмЛак»

ЗАО «Высокачественные покрытия по металлу»

г. С. Петербург, ул. Караваевская, 57 тел.(812)186-0520,

147-1166115054,

Москва, ул. Дубинская, 68тел.: (095) 970-7762,235-3150

Концерн «UCP Paint»

Канада

ООО «Колорекс М»

113191, Москва, ул. Малая Тульская, 25 тел/факс:231-1088, 232-1812

PERMATEX GmbH,

подразделения DuPont

Германия

ЗАО «АМВИТ» Антикоррозионные покрытия,огнезащита, наливные полы

119331, Москва, пр. Вернадского, 29, офис 404 тел.(095)138-3080факс: (095) 138-3090 Почтовый адрес: 119331, Москва, п/я 145 Email: mail@amvit.ru

АМЕРОН

InternationalPerformance Coating& Finishes Group

США

Представительство РФ АМЕРОН International

123610, Москва, Краснопресненская наб., 12, офис1646

тел.: (095) 258-1851, 258-1852 факс. 258-1853 E-mail:Moscow@ameron-by.com

Высокодисперсные металлические порошки (ВМП)

Россия

Высокодисперсные металлические порошки (ВМП)

620016, Екатеринбург, ул. Амудсена, 101

тел/факс (3432) 28-7340, 43-9255, 43-9241 fmp@dialup.mplik.ru

JOTUN PAINTS(Europe) Ltd.

Норвегия

Представительство JOTUN PAINTS в РФ и его отделения

121069, Москва, ул. Поварская, д. 8/1, стр. 1, офис 22тел/факс (095) 742-7501, 742-7502, 742-7503 198096, Санкт-Петербург,

пр. Стачек, 57, офис 30 тел.: (812) 185-0946, факс:(812) 183-0525

TEKHOC

Финляндия

ЗАО «НПФ «Мир Красок»

195513, Санкт-Петербург, Новочеркасский пр., 48 тел.(812) 445-0579, 445-0690, 963-2132 факс: (812) 325-5827 115054, Москва,

ул. Дубининская, 68 тел. (095)235-3150, 970-7762

«Научно-производственная фирма»ПИГМЕНТ» НИПРОИНС

Россия

«Научно-производственная фирма»ПИГМЕНТ» НИПРОИНС

197342, Санткт-Петербург, ул. Лисичанская, 6 тел.:(812) 242-2796, факс: 242-2495 E-mail: niproins@online.ru

Лидский лакокрасочный завод

Беларусь

ООО «Торговый Дом «ЛидаЛК»НПГ-Поликом

Москва, ул. Широкая, д, 31/5 тел/факс (095) 785-9616

«Кронос СПБ» (Лакокрасочный завод)

Россия

Кронос СПБ» (Лакокрасочный завод)

197183, Санкт-Петербург, ул. Полевая Сабировская, 42

тел/факс (812) 430-1050, 430-2990 E-mail: prominv@spb.cityline.ru

Sika Chemie GmbH

Германия

ООО

«Термал-Спрей-Тек»

129336, Москва, Анадырский пр-д, 77-66а, тел.: (095)475-8978,

факс: 474-6905

STEELPAINT GmbH

Германия

Представительство STELLPAINT GmbH в РФ и СНГ

121069, Москва, Мерзляковский пер., д. 15

тел. (095) 203-1566, 933-2846 факс (095) 967-9253

ООО «Серебряный мыс»

Россия

СтройАрсенал МТК

119146, Москва, 2-я Фрунзенская ул., 10/1

тел/факс(095) 242-4701, 242-8606 E-mail: stroyarsenal@mail/ru

WASSER Ceram-Kote

Германия

ТемпСтройСистема

119333, Москва, ул. Вавилова, 46 тел.: (095)135-7504,135-8500,

факс: 125-2734

«ГРАКО»

США

Фирма «Уссури»

117949, Москва, Центр, ул. Якиманка, 38а

тел.: (095) 238-1654,2 38-1643, факс: (095) 238-2241

ШтальГрубер Отто Грубер ГмбХ

Германия

Представительство Шталь Грубер в РФ и СНГ; ЗАО»Ремма Интернэшнл»

113054, Москва, Озерковская наб., 50, офис 350

тел.: (095) 959-2329, 9592388,959-2866 E-mail:tip-top@orc.ru

«Zinga-Mettall»

Бельгия

ООО «Эльвина-Мастер»

105187, Москва, Измайловское ш., д. 71, корп. 26,офис 133, тел./факс: (095) 792-99-16 Отделения:123103, Москва, Внуково, ул. Центральная, вл.Ю, оф.1; тел/факс095-436-78-20, 436-70-99 тел. 436-75-69 193148, Санкт-Петербург,Железнодорожный пр., д.36, тел.7-812-560-40-33, тел/факс: 812-560-18-30210038, Витебск, Московский пр., 120, тел. 10-375-(0)-212-24-94-43, 237-237,факс: 10-375-(0)-212-23-05-75 129323, Москва, Лазоревый проезд, 1;

тел. 095-105-31-01, 189-36-33, тел/факс:095-189-36-33, 180-12-02

OOO «CMTТрейд»

Россия

OOO «CMTТрейд»

129085, Москва, Звездный б-р, 19 тел/факс: (095)-232-31-00,234-88-68. Региональные отделения: Новосибирск,тел./факс: (3832) 49-67-91; Екатеринбург, тел./факс: (34-32) 43-99-15,28-85-31; Нижний Новгород, тел./факс: (83-12) 10-77-78; Ростов-на-Дону,тел./факс: (86-32) 51-34-56; Санкт-Петербург, тел./факс: (812) 322-93-06,

322-93-05; Самара, тел./факс: (84-62) 38-78-38.

ЗАО «Константа»

Россия

ЗАО «Константа»

ОАО

«Трест Гидромонтаж»

198096, Санкт-Петербург, а/я 89, тел/факс (812)147-11-67, 252-94-78, Email: office@constanta.ru

123423, Москва, Карамышевская наб., д.37, тел/факс:946-28-39,

191-65-75

Приложение 8ЖУРНАЛпроизводстваработ по противокоррозионной защитестроительных конструкций,сооружений,технологического оборудованиясогласно СНиП 111-23-76

Лист 1 заглавный

Наименованиеобъекта___________________________________________

Основание для выполнения работ (договор,наряд)____________________

Производительработ____________________________________________

Начата________________________

Окончена______________________

В журнале пронумеровано ____ страниц

Место печати Подписьадминистрации

организации, выдавшей журнал

Дата (число, месяц, год, смена)

Наименование работ и применяемых материалов

Объем работ

Температура, «С, во время выполнения работ

Применяемые материалы

Количество нанесенных слоев и их толщина, мм

Температура, «С, и продолжительность сушкикаждого слоя, ч

Фамилия бригадира — исполнителя работ

Дата и номер акта приемки и сдачи работ

Примечание

на поверхности

окружающего воздуха на расстоянии не более 1 м отповерхности

ГОСТ и ТУ

Номер паспорта

Номер анализа

Приложение 9Актна скрытые работы по противокоррозионной защите

Приложение 10

Нормативнаядокументация, использованная в РД ГМ-01-02

СНиП 2.03.11-85.

Защита строительных конструкций откоррозии.

ГОСТ9.032-74*.

Единая система защиты от коррозиии старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения.

ГОСТ9.104-79.

Покрытия лакокрасочные. Группыусловий эксплуатации.

ГОСТ9.402-80.

Покрытия лакокрасочные. Подготовкаметаллических поверхностей перед окрашиванием.

СНиП3.04.03-85

Защита строительных конструкций исооружений от коррозии.

ГОСТ9.407-84.

Покрытия лакокрасочные. Методыопределения внешнего вида.

ГОСТ8420-74.

Материалы лакокрасочные. Методыопределения условной вязкости.

ГОСТ 9980-80.

Материалы лакокрасочные. Правила приемки.Отбор проб для испытаний. Упаковка, маркировка. Транспортирование и хранение.

ГОСТ 15140-78.

Материалы лакокрасочные. Методыопределения адгезии.

ГОСТ9.401-91.

Покрытия лакокрасочные. Общиетребования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействиюклиматических факторов.

ГОСТ15150-69.

Машины, приборы и другиеПрофессиональный изделия. Исполнения для различных климатических районов.Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в частивоздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ19007-73.

Материалы лакокрасочные. Методыопределения времени и степени высыхания.

ГОСТ 2789-73.

Шероховатость поверхности.Параметры, Монтаж и обозначения.

ISO 8501-1.

Подготовка стальной основы перед нанесением красок иподобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавостии степени подготовки непокрытой стальной основы истальной основы послеполного удаления прежних покрытий.

ГОСТ12.3.005-75.

ССБТ. Работы окрасочные. Общие требованиябезопасности.

ГОСТ 12.4.021-75.

ССБТ. Системы вентиляционные.Общие требования.

ГОСТ9.010-80.

Воздух сжатый для распылениялакокрасочных материалов. Профессиональный требования, правила и методы контроля.

ГОСТ12.1.005-88.

ССБТ. Общиесанитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ12.3.002-75.

ССБТ. Процессы производственные.Общие требования безопасности.

ГОСТ12.3.009-76.

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные.Общие требования безопасности.

ГОСТ12.4.011-89.

ССБТ. Средства защиты работающих.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Руководящий документ

ОГЛАВЛЕНИЕ

1.Введение

1.1. Определения. Термины.Сокращения

1.2. Понятие об агрессивностисреды

1.3. Виды коррозионногоразрушения

2. Учеттребований ПКЗ при проектировании МО и СК ГТС. Планирование работ

2.1. Общие положения

2.2. Основы рациональногопроектирования

2.3. Разработка проекта(технологического регламента) противокоррозионной защиты

2.4. Планирование работ попротивокоррозионной защите МО и СК

А.Планирование противокоррозионных работ на заводе-изготовителе

3.Подготовка поверхности металла перед нанесением противокоррозионных покрытий

3.1. Подготовка поверхностиметалла

Таблица 3.1

3.2. Оборудование длямеханической очистки

Таблица 3.2

3.3. Технология подготовкиповерхности

3.4. Химическая очистка

4.Лакокрасочные материалы

4.1. Экономические аспекты защитыконструкций и оборудования ЛКМ

4.2. Критерии выборалакокрасочных материалов (ЛКМ)

4.3. Компоненты лакокрасочныхматериалов

4.4. Классификация лакокрасочныхматериалов

Таблица 4.1

4.5. Области применениялакокрасочных материалов (ЛКМ)

4.6. Пленкообразующиелакокрасочных материалов

4.7. Совместимость Л КМ

4.8. Специальные покрытия

Таблица 4.2

4.9. Средства временной защиты

Таблица 4.3

4.10. Технология и оборудованиедля подготовки лакокрасочных материалов

4.11. Контроль качествалакокрасочных материалов

Таблица 4.4

Таблица 4.5

4.12. Удаление старыхлакокрасочных покрытий

5. Выборсистем защитных лакокрасочных покрытий

Таблица 5.1

Примечание.Критерии и факторы выбора системы ЛКМ см. п.1.1 и п.4.2, а также приложения 1и 2 (Профессиональный Монтаж ЛКМ).

*Самогрунтующийся материал

Таблица 5.2

Таблица 5.3

5.1. Расчет потребностилакокрасочных материалов при защите специальных стальных конструкций имеханического оборудования гидротехнических сооружений

Нр = Т +Пт + По

6.Погодные условия и их влияние на проведение противокоррозионных работ

6.1. Погодные условия и способыизмерения их параметров

6.2. Нанесение лакокрасочныхпокрытий при неблагоприятных погодных условиях

7.Технология нанесения лакокрасочных покрытий

7.1. Оборудование для нанесенияЛКМ пневматическим распылением

Таблица 7.1

7.2. Метод безвоздушногораспыления

7.3. Краскораспылителибезвоздушного распыления высокого давления

Таблица 7.2

Таблица 7.3

7.4. Вспомогательное оборудованиедля установок пневматического и безвоздушного распыления ЛКМ

8. Защитакомбинированными покрытиями

8.1. Металлические покрытия

8.2. Газопламенная иэлектродуговая металлизация цинком, алюминием, нержавеющими сплавами и медью

8.3.Металлизационно-лакокрасочные покрытия (комбинированные покрытия)

Таблица 8.1

Таблица 8.2

ОсновныеМонтаж отечественных металлизационных аппаратов

9.Электрохимическая защита

10.Климатические параметры, контролируемые при противокоррозионных работах

11.Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Приложения

Приложение1

ПрофессиональныйМонтаж лакокрасочных материалов (ЛКМ) отечественного производства

Приложение2

ПрофессиональныйМонтаж ЛКМ иностранного производства

Приложение3

Растворителии разбавители

Совместимостьс различными ЛКМ

Приложение4

Оборудованиедля производства ПКЗ

ОсновныеМонтаж аппаратов пескоструйной обработки

ОсновныеМонтаж оборудования нанесения ЛКМ пневматическим распылением

ОсновныеМонтаж аппаратов безвоздушного распыления

Установкидля окраски GRACO(США)

Дополнительноеоборудование безвоздушного распыления

Контрольно-измерительныеприборы (производитель ЗАО «КОНСТАНТА®»)

Приложение5

Приложение6

Российские производителилакокрасочных материалов1

Приложение7

Производители и поставщики Л КМ иоборудования

Приложение8

ЖУРНАЛ

производстваработ по противокоррозионной защитестроительных конструкций,сооружений,технологического оборудованиясогласно СНиП 111-23-76

Приложение9

Акт наскрытые работы по противокоррозионной защите

Приложение10

Нормативная документация,использованная в РД ГМ-01-02

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической экспертизе.

Мы тут работали и работаем

Руководящий документ по защите гидромеханического оборудования и металлоконструкций гидротехнических сооружений от коррозии

1.1.Определения. Термины. Сокращения

1.2.Понятие об агрессивности среды

1.3.Виды коррозионного разрушения

2.1.Общие положения

2.2.Основы рационального проектирования

2.3.Разработка проекта (технологического регламента) противокоррозионной защиты

2.4.Планирование работ по противокоррозионной защите МО и СК

3.1.Подготовка поверхности металла

3.2.Оборудование для механической очистки

3.3. Технология подготовки поверхности

3.4.Химическая очистка

4.1.Экономические аспекты защиты конструкций и оборудования ЛКМ

4.2.Критерии выбора лакокрасочных материалов (ЛКМ)

4.3.Компоненты лакокрасочных материалов

4.4.Классификация лакокрасочных материалов

4.5.Области применения лакокрасочных материалов (ЛКМ)

4.6.Пленкообразующие лакокрасочных материалов

4.7.Совместимость Л КМ

4.8.Специальные покрытия

4.9.Средства временной защиты

4.10.Технология и оборудование для подготовки лакокрасочных материалов

4.11.Контроль качества лакокрасочных материалов

4.12.Удаление старых лакокрасочных покрытий

5.1.Расчет потребности лакокрасочных материалов при защите специальных стальныхконструкций и механического оборудования гидротехнических сооружений

6.1.Погодные условия и способы измерения их параметров

6.2.Нанесение лакокрасочных покрытий при неблагоприятных погодных условиях

7.1.Оборудование для нанесения ЛКМ пневматическим распылением

7.2.Метод безвоздушного распыления

7.3.Краскораспылители безвоздушного распыления высокого давления

7.4.Вспомогательное оборудование для установок пневматического и безвоздушногораспыления ЛКМ

8.1.Металлические покрытия

8.2.Газопламенная и электродуговая металлизация цинком, алюминием, нержавеющимисплавами и медью

8.3.Металлизационно-лакокрасочные покрытия (комбинированные покрытия)

Профессиональный данные

Высокомощные и высокопроизводительные установкибезвоздушного распыления с пневмоприводом King 56:1, King 68:1, Premier 45:1, Premier 74:1

Профессиональный данные

Установки безвоздушного распыления сэлектроприводом Ultra Max: 695, 795,1095, 1595

Установки для нанесения защитных материалов БВРсредней и высокой вязкости

Установки безвоздушного распыления с бензоприводом

Профессиональный данные

Удлинительные насадки и окрасочные валики кустановкам безвоздушного распыления

Краскораспылители к установкам безвоздушногораспыления

Профессиональный Монтаж

Российскиепроизводители лакокрасочных материалов1

Производителии поставщики Л КМ и оборудования

Нормативнаядокументация, использованная в РД ГМ-01-02

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Предлагаем

Цены и прайсы

О компании

Отопление водоснабжение

Монтаж установка

Новости компании

Статьи компании

Наши сметы

Популярные метки