Отопление водоснабжение

Работаем с Пн-Вс круглосуточно

Сварочные работы при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов. Типовые технические условия

Главная » Новости » Сварочные работы при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов. Типовые технические условия

1.1 Настоящийстандарт организации предназначен для руководства при реконструкции и ремонтесосудов, аппаратов, трубопроводов и их элементов (далее оборудования),изготовляемых из углеродистых, низколегированных, коррозионно-стойких и двухслойныхсталей, а также титана, никеля, алюминия, меди и их сплавов, работающих поддавлением не более 16 МПа (160 кгс/см2) или без давления вагрессивных и неагрессивных средах;

1.2 Стандартразработан в соответствии с требованиями ПБ03-584-03, ПБ03-576-03, ПБ03-585-03, ОСТ 26.291-94, ОСТ 26.260.3-2001, ОСТ 26.260.482-2003, ОСТ26-01-858-94, ОСТ 26-01-1183-82, ОСТ 26-01-900-76, ОСТ 26.260.480-2003 и другойдействующей нормативной документации.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 12.3.002-75*Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общиетребования безопасности.

ГОСТ380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ2246-70* Проволока стальная сварочная. Профессиональный условия.

ГОСТ3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.

ГОСТ5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ5520-79* Сталь листовая углеродистая низколегированная и легированная длякотлов и сосудов, работающих под давлением.

ГОСТ6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний намежкристаллитную коррозию.

ГОСТ 6996-69Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ7512-82* Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ8050-85* Двуокись углерода газообразная и жидкая. Профессиональный условия.

ГОСТ9466-75* Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки сталейи наплавки. Классификация и общие Профессиональный условия.

ГОСТ9467-75* Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сваркиконструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ10052-75* Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сваркивысоколегированных сталей с особыми свойствами

ГОСТ10157-79* Аргон газообразный и жидкий. Профессиональный условия.

ГОСТ11534-75* Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупымиуглами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

ГОСТ14637-89* Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенногокачества. Профессиональный условия.

ГОСТ14651-78* Электродержатели для ручной дуговой сварки. Профессиональный условия.

ГОСТ14771-76* Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основныетипы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ16098-80* Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали.

ГОСТ23055-78* Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификациясварных соединений по результатам радиографического контроля.

ГОСТ23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Профессиональныйусловия.

ОСТ26-01-858-94 Сосуды и аппараты сварные из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля. Общие Профессиональныйтребования.

ОСТ26-01-900-76 Сосуды и аппараты медные. Общие Профессиональный условия.

ОСТ26-01-1183-82 Сосуды и аппараты алюминиевые. Общие Профессиональный условия.

ОСТ26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединенийнаплавленного и основного металла.

ОСТ26-11-03-84 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический методконтроля.

ОСТ 26-11-10-93Швы сварных соединений сосудов и аппаратов,работающих под давлением. Рентгенотелевизионный метод контроля

ОСТ26.260.3-2001 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения.

ОСТ26.260.480-2003 Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка.

ОСТ26.260.482-2003 Сосуды и аппараты сварные из титана и титановых сплавов. ОбщиеПрофессиональный условия.

ОСТ 26.291-94Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие Профессиональный условия.

ОСТ 26-2044-83Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих поддавлением. Методика ультразвукового контроля.

ОСТ26-2079-80 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих поддавлением. Выбор методов неразрушающего контроля.

ПБ03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварногопроизводства.

ПБ03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающихпод давлением.

ПБ03-584-03 Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов иаппаратов стальных сварных.

ПБ03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологическихтрубопроводов.

РД03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении,монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасныхпроизводственных объектов.

РД03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении,монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасныхпроизводственных объектов.

РД 06-615-03Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте иреконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 26-11-01-85Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведениярадиографического и ультразвукового контроля.

3.ОРГАНИЗАЦИЯ И УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

3.1Ремонтно-сварочные работы на сосудах, работающих под давлением, должныпроизводиться ремонтными подразделениями предприятия или другими привлеченнымиспециализированными ремонтными организациями и службами контроля,располагающими необходимыми техническими средствами и работникамисоответствующей квалификации, способными обеспечить качественное выполнение иконтроль ремонтных работ в соответствии с настоящим стандартом, а такжетребованиями Правил Ростехнадзора, стандартов на сосуды и аппараты и другойнормативной документации, перечисленных в разделе 2.

3.2 Ремонтныесварочные работы допускается производить на постоянных и временных рабочихместах, отвечающих требованиям техники безопасности, пожарной безопасности ипромышленной санитарии.

3.3 Насварочных участках (постоянных и временных) должна производиться регулярнаяуборка и должны быть предусмотрены меры по предупреждению загрязнения иувлажнения свариваемых деталей (кромок и наплавляемых поверхностей), а такжесварочных материалов.

На рабочемместе сварщика не должны находиться лишние предметы и должны быть созданымаксимально возможные удобства для работы, от которых в значительной мерезависит качество сварных швов.

3.4 При работена открытых площадках (вне помещения) рабочее место сварщика должно бытьнадежно защищено от атмосферных осадков и ветра. Температура окружающеговоздуха должна быть не ниже указанной в ПБ03-584-03 и ОСТ 26.291-94.

3.5 Следует по возможностиизбегать проведения сварочных работ при температуре ниже плюс 5°С. В случаях болеенизкой температуры, особенно ниже 0°С, для гарантии удаления влаги сосвариваемых кромок, а при сварке углеродистых и низколегированных сталей такжедля предотвращения холодных, часто не выходящих на поверхность подваликовыхтрещин, применять подогрев свариваемых кромок в двух вариантах:

-предварительный (непосредственно перед сваркой), если размеры шва и деталейпозволяют удерживать заданную температуру подогрева кромок за счет тепла сваркибез сопутствующего подогрева;

-предварительный и сопутствующий подогрев.

Для техслучаев, когда температура подогрева специально не оговорена, достаточной иудобной для контроля является температура подогрева не ниже 100°С.

Ширина зоныподогрева рекомендуется не менее 3S, но не менее 100 мм.

3.6 Дляподогрева применять газовые горелки (лучше многопламенные) и различного родаэлектронагреватели. Для облегчения подогрева рекомендуется применять егосовместно с изоляцией (асбестовыми листами, шлаковатными блоками и др.).

3.7 Кромеподогрева, связанного с низкой температурой окружающей среды или применяемогодля закаливающихся сталей, необходимо применять подогрев по п. 3.5 при ручной сварке углеродистых и низколегированныхконструкционных сталей большой толщины (рекомендуется при толщине более 36 мм)для предотвращения подваликовых холодных трещин. В этом случае достаточен, какправило, предварительный подогрев.

Подогрев можетоказаться полезным для предотвращения пор в сварных швах конструкционных,углеродистых и низколегированных, а иногда и специальных сталей, а также дляограничения сварочных напряжений и коробления.

4.ТРЕБОВАНИЯБЕЗОПАСНОСТИ

4.1Ремонтно-сварочные работы должны производиться с соблюдением требованийсоответствующих инструкций по технике безопасности, пожарной безопасности ипромышленной санитарии, разработанных для условий конкретного предприятия идействующих на данном предприятии. При разработке технологических процессов посварке и инструкций по технике безопасности надлежит руководствоваться ГОСТ12.3.002-75*.

4.2 Ремонтсосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

4.3 До началапроизводства работ внутри сосуда (в т.ч. осмотра):

— сосуд долженбыть отключен заглушками или отсоединен от других работающих сосудов, скоторыми он соединен общими трубопроводами. Применяемые для отключения сосудазаглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочностии иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки(при установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков);

— при наличии вконструкции приводных механизмов проводники (кабель) питающие электроБыстро, качественно, надежно!!!этих механизмов, должны быть отсоединены от общей электросети (выключениерубильников, пускателей и т.п. не является достаточным);

— сосуды,работающие с вредными веществами 1 и 2 классов опасности, должны подвергатьсятщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией побезопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия.

4.4 Сварочныеработы в замкнутых сосудах должны выполняться по специальному разрешениюадминистрации предприятия в соответствии с требованиями инструкциипо организации безопасного проведения газоопасных работ напожаровзрывоопасных объектах.

4.5 Работа взакрытых сосудах должна производиться сварщиком под контролем наблюдающего,который должен находиться снаружи сосуда. Электросварщик, работающий внутрисосуда, должен иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого долженбыть у наблюдающего.

4.6 При сваркевнутри сосуда следует предусмотреть местную вытяжку или осуществлятьобщеобменную вентиляцию, как за счет удаления из него загрязненного воздуха,так и путем подачи в него чистого воздуха. Возможно применение вытяжныхвысоковакуумных установок с малогабаритными переносными портативными местнымиотсосами, снабженными приспособлениями для их быстрого и надежного крепления взоне сварки. Скорость движения воздуха должна составлять 0,7-2,0 м/с, атемпература подаваемого воздуха в холодный период не должна быть ниже плюс20°С.

Приневозможности осуществления местной вытяжки или общеобменного вентилированиявнутри сосуда следует предусматривать принудительную подачу чистого воздуха подмаску сварщика в количестве 6-8 м3/ч, в холодный период годаподогретого до плюс 18°С.

4.7 Всеэлектросварочные источники питания (установки) переменного и постоянного тока,используемые для сварки внутри сосудов, должны быть снабжены устройствамиотключения холостого хода или ограничения его до напряжения 12 В.

4.8 При работевнутри сосуда должны применяться светильники направленного света, расположенныеснаружи сосуда или ручные переносные светильники с защитной сеткой нанапряжение не выше 12 В. Трансформатор для переносных светильников должен бытьустановлен вне сосуда; вторичная обмотка трансформатора должна быть заземлена.Применение автотрансформаторов не допускается.

4.9 Сварочныеисточники питания (установки) должны быть защищенными предохранителями состороны питающей сети. Установка для ручной сварки должна быть оборудованаотключающим аппаратом в цепи присоединения источника сварочного тока краспределительной сети, защитным аппаратом в первичной цепи и указателемвеличины сварочного тока, если источник не имеет шкалы на регуляторе тока.

4.10 Корпуслюбого источника питания сварочного тока — трансформатора, выпрямителя,преобразователя и корпус любой сварочной машины или установки должны бытьнадежно заземлены. Для присоединения заземляющего провода на электросварочномоборудовании должен быть предусмотрен болт диаметром 5-8 мм, расположенный вдоступном месте с надписью или условным обозначением «Земля». Последовательноевключение в заземляющий проводник нескольких источников запрещается.

Кромезаземления основного оборудования для дуговой сварки надлежит непосредственнозаземлять тот зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которомуприсоединяется провод, идущий к изделию (обратный провод), а также аналогичныезажимы сварочных выпрямителей и генераторов, у которых обмотки возбужденияподключаются к распределительной электросети без разделительноготрансформатора.

Электросварочноеоборудование передвижного типа, защитное заземление которого представляетопределенные трудности, должно быть снабжено устройством защитного отключения.

4.11 Изоляцияпроводов должна быть защищена от механических повреждений. Применениеэлектросварочных проводов с поврежденной оплеткой и изоляцией запрещается. Приповреждении оплетки провода допускается заключить его в резиновый шланг.

Сварочныепровода должны соединяться сваркой, пайкой или с помощью соединительных муфт сизолирующей оболочкой. Места сварных и паяных соединений должны быть тщательноизолированы.

4.12 В качествеобратного провода, соединяющего свариваемое изделие с источником сварочноготока на стационарных постах, могут служить гибкие провода, а также, где этовозможно, стальные шины любого профиля достаточного сечения, сварочные плиты,стеллажи и сама сварная конструкция. Использование в качестве обратного проводасети заземления металлических конструкций зданий, коммуникаций и несварочноготехнологического оборудования запрещается.

В передвижныхсварочных постах обратный провод должен быть изолирован так же, как провод,подсоединенный к электродержателю. Исключение составляют случаи, когда самоизделие является обратным проводом (его частью). Соединение отдельныхэлементов, используемых в качестве обратного провода должно выполнятьсятщательно (сваркой или с помощью болтов, струбцин, зажимов).

4.13 Всеоткрытые части сварочного поста (установки), находящиеся под напряжением,должны быть надежно ограждены.

4.14Электродержатели для ручной сварки должны быть, возможно, меньшей массы и иметьконструкцию, обеспечивающую надежное зажатие и быструю смену электродов.Рукоятка электродержателя должна быть сделана из теплостойкого плохопроводящего теплоизоляционного материала. Применение электродержателейсамодельной конструкции, не отвечающей требованиям ГОСТ14651, не допускается.

4.15Подключение и отсоединение от сети сварочных источников питания (постов,установок) и наблюдение за их исправным состоянием в процессе эксплуатациидолжно производиться электротехническим персоналом предприятия.

4.16 Прииспользовании в качестве растворителей для протирки кромок перед сваркойацетона, уайт-спирита должны быть приняты меры, предупреждающие вредныевоздействия их на организм человека: соответствующая вентиляция в закрытыхпомещениях, применение респираторов, шланговых противогазов и др. Протиркавнутри сосудов и в других случаях, когда не может быть обеспечена достаточнаязащита рабочего от воздействия растворителей, должна производиться этиловымспиртом.

4.17 Применениерастворителей должно производиться с разрешения технического и пожарного надзора.

4.18 Выдачарастворителей должна производиться руководителем работ в специальных небьющихсяфлаконах емкостью не больше 200 г с принудительной подачей растворителей длясмачивания тампонов. В удобных для работ местах снаружи сосудов растворителимогут выдаваться в другой, в т.ч. стеклянной таре, помещенной в металлическиеконтейнеры.

4.19Запрещается протирка кромок деталей и участков швов, нагретых до температурывыше 50°С.

5.ТРЕБОВАНИЯ К СВАРЩИКАМ

5.1 Квыполнению сварочных работ при ремонте оборудования, подведомственногоРостехнадзору, допускаются только сварщики I уровня, аттестованные поПравилам ПБ03-273-99 и прошедшие испытания по программе, включающей особенности сваркиконкретных марок сталей и сплавов.

5.2 Руководствосварочными работами при ремонте оборудованияосуществляется специалистами сварочного производства II, III и IVуровней, а также инженерно-техническими работниками, изучившими действующуюнормативную документацию по сварке данного металла.

5.3Аттестованные по Правилам ПБ03-273-99 сварщики и специалистысварочного производства допускаются к выполнению тех видов деятельности,которые указаны в их аттестационных удостоверениях.

6.ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ

6.1 Порядокприменения сварочного оборудования при ремонте и реконструкции сосудов иаппаратов должен удовлетворять требованиям РД03-614-03.

Сварочноеоборудование должно быть в исправном состоянии и снабженоконтрольно-измерительными приборами (амперметрами и вольтметрами).

В отдельныхслучаях для ручной сварки допускается использовать сварочные трансформаторы идругие источники питания без приборов (амперметра, вольтметра) с их настройкойна необходимый режим опытным квалифицированным сварщиком.

В этом случаенастройка должна быть ориентирована на предельно низкую силу тока, позволяющуюобеспечить постоянно устойчивое горение дуги и хорошее формирование шва.

6.2 Длявыполнения ремонтной сварки должны применяться сварочное оборудование иизмерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные ОСТ 26.260.3-2001режимы сварки и надежность работы.

6.3 Привыполнении круговых (кольцевых) швов необходимо применять сварочныеманипуляторы, роликовые стенды и другое специальное оборудование,обеспечивающее необходимую скорость вращения.

6.4 Дляуменьшения деформаций свариваемых деталей рекомендуется применять кондукторы,стапели и другие специальные технологические приспособления и оснастку.

6.5 Приремонтных работах, проводимых непосредственно на установленном оборудовании,предпочтительнее применять ацетиленно-кислородную резку с использованиемстандартного оборудования для хранения и подачи газов (баллонов, редукторов,шлангов, затворов), а также универсальных или специализированных вставныхрезаков, присоединяемых к стволу горелок.

6.6 Сварочныйпост для сварки в защитном газе должен быть оснащен балластными реостатами,осциллятором, комплектом токоведущих проводов, напорных газоведущих шлангов,ротаметрами в комплексе с газовым редуктором, индивидуальной сварочной горелкойи защитной маской, а также технологическими приспособлениями и инструментом.

В качествеиндивидуальной сварочной горелки для аргонодуговой сварки, обеспечивающейподвод сварочного тока и защитного газа, а также крепление неплавящегосяэлектрода, применять предпочтительно горелки со сменными металлическими сопламии с расположенным на держателе для регулировки расхода газа маховичком.

6.7 Сварочныйпост для ручной дуговой сварки штучными электродами должен быть оснащенкомплектом токоведущих проводов, индивидуальными электродержателями и защитноймаской, а также технологическими приспособлениями и инструментом.

6.8 Колебаниянапряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование,допускается плюс (минус) 5 % от номинала.

7.ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ И СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ.

7.1 Для ремонтааппаратов должны применяться материалы тех же марок и категорий, которыеприменены для изготовления соответствующих элементов аппаратов: обечаек, днищ,патрубков, теплообменных труб и др. Допускается применение других материалов,указанных в ПБ03-576-03 и ОСТ 26.291-94, которые по условиям применения, химическомусоставу и механическим свойствам не уступают материалу ремонтируемого(заменяемого) элемента аппарата; в случае применения другой маркикоррозионно-стойкой стали, последняя не должна уступать также по коррозионнойстойкости.

Порядокприменения сварочных материалов, применяемых при ремонте или реконструкциисосудов и аппаратов должен соответствовать требованиям РД03-613-03.

Качествометалла, применяемого для изготовления сварных конструкций при ремонтеоборудования, его соответствие требованиям стандартов и технических условийдолжно быть подтверждено сертификатами или, при их отсутствии, результатамииспытаний, проведенных заводом-изготовителем химического оборудования.

7.2 Конкретныемарки взаимозаменяемых марок стали и сплавов приведены в Приложении1 настоящего стандарта.

При этомнеобходимо руководствоваться следующими положениями:

— возможностьзамены более прочной стали менее прочной в нагруженных элементах должна бытьподтверждена проверочным расчетом на прочность;

— углеродистые(Ст3) и низколегированные стали (16ГС, 09Г2С, 17Г1С) должны быть той категории,которая предусмотрена для данных температурных условий эксплуатации сосудов.

Принеобходимости поверочный расчет прочности производить по ГОСТ 14249 идругим стандартам данной группы в зависимости от вида расчетного элемента иусловий его работы.

7.3 В качествесварочных (присадочных) материалов необходимо, по возможности, применятьматериалы тех же марок, которые были использованы при изготовлении сосуда,указанные в паспорте или чертежах сосуда. Допускается применение другихсварочных материалов, рекомендованных ОСТ 26.291-94 или ОСТ 26.260.3-2001 дляданной марки стали или сплава и данных рабочих условий сосуда.

7.4 В качестве защитногогаза для ручной газоэлектрической сварки (в защитных газах) коррозионно-стойкихвысоколегированных сталей применять аргон по ГОСТ 10157, гелийвысокой чистоты или их смеси, а также аргон или гелий с примесью кислорода (до3 %) или углекислого газа (до 5%) для улучшения стабильности дуги иформирования шва, повышения производительности и др. целей.

Длягазоэлектрической (полуавтоматической или автоматической) сварки углеродистых инизколегированных сталей в качестве защитного газа применять углекислый газ,сорт 1 по ГОСТ 8050.

ПРИМЕЧАНИЕ. Вособых случаях, например, для обеспечения полного проплавления приодносторонней сварке (первый проход), аргонодуговая сварка рекомендуется такжедля углеродистых (спокойных) и низколегированных сталей обязательно сприменением проволок, содержащих раскислители — Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-10Г2, Св-10ГСМ и т.п. по ГОСТ 2246.

7.5 В качестве неплавящегося электрода приаргонодуговой сварке следует применять прутки вольфрамовые лантанированные по ГОСТ23949 или другим действующим нормативным документам.

7.6 Сварочныематериалы, особенно электроды, необходимо хранить в сухих отапливаемыхпомещениях и предохранять от загрязнения, ржавчины, увлажнения и механическихповреждений. Относительная влажность воздуха для хранения электродов впомещениях не должна превышать 50 %.

На рабочихместах рекомендуется хранить электроды в сушильных шкафах (с температурой нениже 50°С) в количестве не более сменного расхода.

При нарушенииусловий хранения электродов указанных выше и в сомнительных случаях (например,при ухудшении сварочно-технологических свойств, порообразовании) их необходимоповторно прокалить по режимам, указанным на этикетках или в паспортах,технических условиях или справочной литературе.

При отсутствиивышеуказанных данных прокалка должна быть произведена по режимам, указанным втаблице 1.

Таблица 1 — Режимы прокалки сварочныхэлектродов

Тип электродного покрытия

Пример марок электродов

Температура прокалки, °С

Время выдержки, час.

Рутило-кислое и рутиловое

АНО-3, АНО-4

180-200

1-1,5

Фтористо-кальциевое

УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ЭА-395/9, ОЗЛ-6,ЦЛ-11

350-400

2-3

ПРИМЕЧАНИЕ. Принесовпадении данных принимать режимы, указанныев этикетках-паспортах или ТУ на электроды

7.7 Прокалку сварочных электродов рекомендуетсяпроизводить в специальных приспособлениях для раскладки электродов вэлектрических печах. Температура печи при загрузке сварочных электродов дляпрокалки должна быть не более 150°С, а скорость подъёма температуры в пределах100-200 °С в час.

Во избежаниеосыпания покрытия не рекомендуется прокаливать электроды более 2-х раз.

7.8 Сварочнаяпроволока должна быть очищена механическим способом и непосредственно передсваркой протерта растворителем. Травление сварочной проволоки не допускается.Поверхность сварочной проволоки должна быть ровной, гладкой и чистой, без плен,трещин и следов окалины.

7.9 Передсваркой изделий должно быть проверено качество сварочных материалов, какминимум, наплавкой двух-трехслойного валика на пластину или путем сваркисоединения, и убедиться в удовлетворительных сварочно-технологических свойствахи отсутствии в металле шва или наплавке недопустимых дефектов. Наиболее простымспособом экспресс-контроля является сварка товарного соединения с последующимего разламыванием и просмотром излома металла шва (см. ГОСТ9466).

7.10 Дляопределения внутренних дефектов в наплавке производить просвечивание илипослойную шлифовку с протравлением поверхности (или без него), например, черезкаждые 0,5-1 мм толщины.

В случаенедопустимой пористости в контрольных пробах, электроды, а при автоматическойсварке — флюсы, прокалить и произвести повторное испытание; пригазоэлектрической сварке — проверить защитный газ (аргон, гелий, СO2) на влажность, очистить ипромыть растворителем сварочную проволоку и свариваемые кромки.

Принеобходимости могут быть проведены другие испытания, предусмотренные ГОСТ9466.

7.11Организация хранения и выдача в работу сварочных материалов должна исключатьвероятность их перепутывания и использования не по назначению.

7.12 На всесварочные (присадочные) материалы должны быть сертификаты, подтверждающие ихмарку и соответствие свойств требованиям стандартов или технических условий наэти материалы.

7.13 Наосновных материалах должна быть маркировка (как минимум, марка материала, номерплавки и партии), а на сварочных материалах — этикетка или бирка, по которымустанавливается их марка и принадлежность сертификатов этим материалам.

Не допускаетсяиспользование обезличенных материалов, не имеющих маркировки и сертификатов илиих заменяющих документов.

Допускаетсяподтверждение марки и соответствие обезличенных материалов требованиямстандартов (технических условий) соответствующими испытаниями, принеобходимости по заключению специализированной организации.

7.14 При резкеосновных материалов на все части должна переноситься маркировка независимо отих размера. Допускается сокращенная условная маркировка, зарегистрированная всоответствующих документах (журнале, ведомости и т.п.)

8.СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ОБОРУДОВАНИЯ ИЗМАТЕРИАЛОВ, ИМЕЮЩИХ СВАРОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ

8.1 Припроведении ремонтно-сварочных работ необходимо учитывать специальныетребования, предъявляемые к сварке оборудования из материалов, имеющихсварочно-технологические особенности согласно ОСТ 26.260.3-2001 в его разделах:

5.1 изкоррозионно-стойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов.

7.1 — изкоррозионно-стойких сплавов на железоникелевой основе.

10.1 — изтитана и титановых сплавов.

11.1 — изалюминия и алюминиевых сплавов

12.1 — из медии медных сплавов

13.1 -из никеля

14.1 — изсплавов на никелевой основе.

8.2 Порядокприменения сварочных технологий при проведении ремонта и реконструкцииоборудования должен удовлетворять требованиям РД03-615-03.

9.ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ ДЕТАЛЕЙ ПОД РЕМОНТНУЮ СВАРКУ

9.1 К сборкепод ремонтную сварку допускаются детали, принятые службой техническогоконтроля, с механически обработанными кромками и зачисткой прилегающих участков,промытых с обеих сторон. Качество подготовки кромок под сварку, сборка иприхватки свариваемых элементов должны удовлетворять требованиям разделов 3.3 и3.4 ОСТ 26.260.3-2001.

9.2 При сборкедеталей под ремонтную сварку смещение кромок в сварных соединениях, совместныйувод кромок (угловатость) должны отвечатьтребованиям ОСТ 26.291-94 (раздел 3.10) и ПБ03-584-03 (раздел 4.9).

9.3 Сборкудеталей ведут с соблюдением следующих правил:

— перед сборкойвсе детали собираемых узлов должны быть тщательно очищены от металлическойстружки и окалины;

— детали,идущие на сборку, должны иметь документацию, свидетельствующую об ихпригодности (клеймо технического контроля и др.);

-использованные приспособления и инструмент должны исключать повреждениесобираемых деталей;

— крепежныедетали должны быть надежно и равномерно затянуты без перекоса и деформации;

— при сборкедолжны быть тщательно выверены и отрегулированы все установочные размеры изазоры в соответствии с требованиями сборочных чертежей.

9.4 Сборкудеталей под сварку, в том числе установку заплат или вставок производить наприхватках или с помощью сборочных приспособлений. При необходимости применятьвременные сборочные устройства для подгонки кромок, в том числе временнопривариваемые к изделию.

При сборке недопускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

9.5 Качествоподготовки кромок (поверхности) и сборки соединений для сварки должно бытьпроверено руководителем ремонтных работ и принято сварщиком, который будетвыполнять данные сварочные работы.

10.ПОДГОТОВКАПОД СВАРКУ (НАПЛАВКУ)

10.1 Передподготовкой (обработкой, вырезкой) дефектных мест, последние должны быть очищеныи проконтролированы необходимыми методами для уточнения расположения и границдефектов, подлежащих исправлению.

10.2 Дефекты(их расположение и границы) рекомендуется зафиксировать на дефектограмме иобозначить на изделии, а в простых случаях только обозначить на изделии. Способобозначения дефектов принимается руководителем ремонтных работ в зависимости отвида дефекта и их количества, местных условий и долговременности работ, а такжевозможного влияния способа обозначения на качество сварки.

В случаеобозначения кернением, последнее должно быть перекрыто наплавленным металлом.

10.3 Порезультатам контроля должно быть принято решение о способе исправлениядефектов: выборкой дефектного металла шва повторной сваркой, наплавкой,вырезкой и вваркой заплат, заменой элемента конструкции или ее части.

При этом могутбыть приняты следующие ориентиры для принятия самостоятельного решенияпредприятием (руководителем ремонтных работ) применительно к корпуснымэлементам сосудов: обечайкам, днищам, патрубкам и т.п.;

а — при коррозии (износе)больших поверхностей (~ 2000 см2) с утонением стенки не более чем на1/3 исходной толщины — наплавка, а при более глубоком износе — установка заплатили части элемента конструкции;

б — при объеме наплавляемогометалла до 500 см3 можно не ограничивать относительную толщинунаплавки, включая местное сквозное проплавление стенки 1-2 см2;

в — исправленияпо шву допускаются сквозные любой протяженности, если ширина ремонтного шва небудет превышать в 2-2,5 раза ширину исходного шва (по техдокументации);

г — заваркаединичных трещин допускается любой протяженности, если при этом не нарушаютсятребования ПБ03-576-03 или ОСТ 26.291-94 по расположению швов, а степень их извилистостии наклона по толщине не препятствует заварке в форме сварного шва, непревышающего по ширине двойной толщины металла;

д — группаповерхностных несквозных трещин может быть исправлена удалением слоя поврежденногометалла и наплавкой при выполнении условий «а» и «б», в последнем случае «б» настоящего пункта в группутрещин могут входить сквозные;

е — трещины иих группы, не соответствующие условиям «г» и «д» настоящего пункта, необходимоисправлять вырезкой поврежденной части и вваркой заплат, новых элементов или ихчастей;

ж — течи,трещины в сварных швах соединений труб с трубной решеткой вырезкой металла шваспециальным инструментом или вышлифовкой единичного дефекта с последующейсваркой, и кроме того дополнительной развальцовкой;

з — разрушениеосновного металла трубы трубного пучка, в том числе поражение трещинами иликоррозией металла трубы в районе сварного шва, удалением поврежденной трубы иее заменой, а при невозможности замены, заглушиванием трубы пробками собваркой.

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Для принятия решений поремонту рекомендуется (а в случае трещин — необходимо) установить причиныобразования дефектов, учесть их при выработке решений и принять возможные мерыпо устранению этих причин в последующей эксплуатации.

2. Привыработке решений по ремонту следует учитывать, что для сталей углеродистых инизколегированных требуется более осторожный подход по допускаемым объемамнаплавленного металла в соответствии с «а» и «б» настоящего пункта, чем для аустенитныхкоррозионно-стойких сталей, обладающих высокой пластичностью.

10.4 Подготовкадефектных мест под исправление сваркой и заготовок заменяемых элементов можетпроизводиться любым механическим способом на металлорежущих станках,гильотинных ножницах, абразивным кругом, пневмозубилом и т.п. а также огневымиспособами, освоенными предприятием: кислородной (газо-кислородной), плазменнойили воздушно-дуговой резкой (в зависимости от вида стали).

ПРИМЕЧАНИЕ. Термическая резка закаливающихся сталей, присварке которых требуется подогрев (12ХМ, 12МХ, 15Х5М и т.п.), в случае, есливозникает такая необходимость, должна производиться также с подогревом.

10.5 Огневаярезка, как правило, должна сопровождаться последующей механической обработкойили зачисткой. Припуск под механическую обработку (зачистку) должен бытьдостаточным для полного удаления неровностей огневой резки и получения чистых,без наплывов и окислов кромок.

На кромкахуглеродистых и низколегированных сталей после кислородной и плазменной резки, атакже на кромках коррозионно-стойких сталей после плазменной резки допускаютсяследы окислов (цвета побежалости, но не окалина), если это не препятствуетполучению предусмотренной формы и точности подготовки кромок. Цвета побежалостиили их следы после воздушно-дуговой резки, ввиду науглероживания, недопускаются.

10.6 Послерезки на гильотинных ножницах на кромках, подлежащих сварке, необходимомеханическим способом снять припуск, величина которого зависит от состояния иналадки ножниц, а также заточки ножей, и определяется толщиной наклепанного(смятого) металла, которая устанавливается визуально. Для этого рекомендуетсяпробная резка. Снятие припуска можно совмещать с разделкой кромок.

Если деталипредназначены для работы в среде, которая может вызывать коррозионноерастрескивание, полное удаление наклепанного слоя (припуска) обязательно такжена свободных (не свариваемых) кромках. Обязательно притупление свободных кромок

10.7 Принеобходимости наплавки больших поверхностей, их подготовку под наплавкупроизводить пологой зачисткой, пример которой показан на рисунке 1а.

Местныенесквозные дефекты удалять плавной выборкой металла на необходимую глубину,согласно рисунку 1б.

В случаесквозных дефектов рекомендуются виды подготовки, показанные на рисунке 1в, г, в зависимости оттолщины деталей и доступности для выполнения сварочных работ.

10.8 Подготовкукромок под сварку заплат и вставок, а также других деталей с основнымиэлементами оборудования по форме и размерам производят в соответствии с действующимистандартами или другой технической документацией.

10.9 Длявыборки дефектов и подготовки поверхностей и кромок под наплавку и сваркудопускаются все рассмотренные в данном разделе способы и их любые сочетания (комбинирование). Выбор этих способов долженопределяться технической возможностью, удобством и качеством исполнения работпо подготовке дефектных мест к сварке. Приэтом необходимо иметь в виду, что для предприятия в целом выгоднее и безопаснеене экономить на подготовке к сварке, а обеспечить максимальные Профессиональный иорганизационные возможности получения качественных надежных сварных соединенийили наплавки.

10.10Последними завершающими операциями подготовки к сварке должны быть механическаязачистка абразивным кругом (если перед этим была

Рисунок 1 — Схемаподготовки дефектных мест под наплавку или сварку

а — подготовка изношенной поверхности

б — разделка несквозных дефектов

в — односторонняя разделка сквозных дефектов

г — двухсторонняя разделка сквозных дефектов

«огневая»обработка) и очистка от загрязнений с обезжириванием растворителями: ацетоном,уайт-спиритом и др. (в соответствии с требованиями безопасности, см. раздел 4 настоящего стандарта).

При затрудненииудаления жировых загрязнений, например, при попадании масел, керосина и т.п.горючих, невзрывоопасных веществ в конструктивные зазоры допускается ихпредварительное выжигание газовыми горелками (с соблюдением мер безопасности).

Шириназачищенных кромок (с двух сторон шва) или наплавляемой поверхности (по всемупериметру) примерно 10-20 мм.

10.11 Прихваткидолжны выполнять сварщики той же квалификации, что и сварку основного металла.

10.12 Прихваткинеобходимо располагать в «русле» сварного шва и при сварке переплавлять, или состороны корня шва и после выполнения основного шва вырубить (вышлифовать).Материал прихваток должен быть аналогичным материалу сварного шва.

10.13 Оченьважно при выполнении прихваток (и сварке тоже) на коррозионно-стойких сталяхзащищать поверхность сталей от брызг электродного металла, которые значительноокисляются кислородом воздуха и могут служить очагами усиленной местнойкоррозии, в т.ч. и металла в тех местах, с которых брызги будут удалены призачистке.

10.14Привариваемые временные сборочные устройства (скобы, упоры и т.п.) удалятьмеханической или огневой резкой. После удаления сборочных устройств остаткишвов тщательно зачистить заподлицо с металлом, а впадины, выхваты и прочиедефекты, образовавшиеся на поверхности, тщательно подварить и зачистить.

11.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ

11.1Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемыхэлементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей.

11.2 Приремонте оборудования могут применяться любые аттестованные технологии сварки,за исключением газовой.

Порядокприменения сварочных технологий при ремонте и реконструкции оборудования долженудовлетворять требованиям РД03-615-03.

11.3 Газоваясварка, ввиду пониженных механических свойств сварных соединений большойтолщины, которые она способна обеспечить, допускается для ненагруженных (безограничения) и нагруженных элементов — труб диаметром до 80 мм с толщинойстенки до 4 мм.

11.4 Применениегазовой сварки не допускается для деталей из сталей аустенитного, ферритного,мартенситного и мартенсито-ферритного классов.

11.5 Всеремонтные сварные швы и наплавка подлежат клеймению, позволяющему установитьсварщика, выполнявшего швы или наплавку. Рекомендуется по возможностипридерживаться расположения клейм, предусмотренных ОСТ 26.291-94 (раздел 3.9) иПБ03-584-03 (раздела 4.8), с учетом особенностей ремонтных условий, а именно:

— клеймонаносится на расстоянии 20-50 мм от края сварного шва с наружной стороны;

— если шов снаружной и внутренней сторон выполняется разными сварщиками, клейма ставятсятолько с наружной стороны через дробь: в числителе — выполнявшего сваркуснаружи, а в знаменателе — клеймо сварщика, выполнявшего сварку внутри;

Примечание. Если на сварном соединении нельзя определитьнаружную и внутреннюю сторону изделия, клеймо ставится с лицевой стороны шва(противоположной корню), на симметричных двухсторонних соединениях — с любойстороны. Во всех случаях предпочтение отдается стороне соединения более доступнойдля обозрения.

— у продольныхсоединений клеймо должно находиться в начале и в конце соединения на расстоянии100 мм от края; на швах длиной до 400 мм допускается ставить клеймо посерединесоединения;

— на кольцевомили круговом соединении клеймо ставится в месте его пересечения с продольнымиили иными швами со стороны противоположной расположению пересекаемых(примыкающих) швов, а при их отсутствии (сварка труб, приварка штуцеров и т.п.)одно клеймо наносится в наиболее доступном для обозрения месте и второе клеймос диаметрально противоположной стороны (примерно); в любом случае на кольцевыхсоединениях диаметром свыше 60 мм должно быть не менее 2-х клейм сварщика, апри больших диаметрах расстояния между клеймами не должно превышать 2 м по периметру;

— при вваркезаплат клейма наносятся на заплате и располагаются, как указано выше;

— при толщинестенки менее 4 мм допускается производить клеймение электрографом илинесмываемой краской, сохраняющейся на готовом аппарате.

12.ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕМОНТНОЙ СВАРКИ.

12.1 Заварка трещин.

12.1.1 Трещины,подготовленные в соответствии с указаниями раздела 10 настоящего стандартаследует заваривать по стандартной технологии ручной дуговой или аргонодуговойсваркой в зависимости от вида материала и условий выполнения работы согласноОСТ 26.260.3-2001.

12.1.2 Заваркатрещин многослойным швом должна производиться с применением мер, снижающихсварочные напряжения и ограничивающих искажение формы изделия (утяжка, уводкромок), а именно:

— сварка узкимиотжигающими валиками ограниченной толщины, на пониженном режиме;

— попеременнаясварка двухсторонних швов то с одной, то с другой стороны или одновременно сдвух сторон двумя сварщиками;

— применениепорядка наложения валиков методами: на проход, от середины к концам шва,«обратноступенчатый», «каскадный» или «горкой» (рисунок 2).

12.1.3 Короткиетрещины обычно заваривают «на проход», трещины средней длины «от середины кконцам», «обратноступенчатым» способом или «каскадным». Трещины малой длины вшвах большой толщины удобнее заваривать «горкой», т.е. сразу на всю толщинушва. В этом способе валики располагаются, примерно, по нормали к поверхностиметалла; после заполнения ими разделки выполняют поверхностный декоративныйшов.

12.1.4 Призаварке трещин должно быть особо обращено внимание на качество выполнениякорневых проходов шва, где наиболее вероятное зарождение новых трещин, выборкукорня шва и его подварку (в случае доступа с двух сторон). Корневые валики шванеобходимо тщательно проконтролировать (визуально) на отсутствие дефектов,прежде чем приступить к последующей сварке.

Еслиобразовавшийся при разделке трещин зазор превышает допустимые нормы, корневыешвы необходимо выполнять на формирующей медной или керамической подкладке. Вслучае невозможности применения формирующей подкладки (при отсутствии доступа)завышенный зазор допускается устранять наплавкой кромок по предварительно отработаннойтехнологии на образцах, имитирующих конкретные условия.

Рисунок 2 — Методы заварки трещин

а — на проход

б — от середины

в — обратноступенчатый

г — каскадный

д — горкой

При невозможности качественной заварки увеличенногозазора заварка трещины должна быть заменена вваркой заплаты (вставки).

12.1.5Расположение швов заваренных трещин с учетом требований ОСТ 26.291-94 и ПБ03-584-03 и специфических условий ремонта должно удовлетворять следующимтребованиям:

— не должносоздаваться крестообразное пересечение основного шва швом трещины (допускаетсяТ-образное расположение);

— швыпротяженных (более 100 мм) трещин, параллельные основному шву, должнырасполагаться от последнего на расстоянии не менее 100 мм;

— расстояниемежду краями параллельно расположенных швов трещины длиной до 100 мм иосновного шва должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм;на такое же расстояние допускается местное приближение протяженных швов надлине до 100 мм;

— швы трещинили их участки, примыкающие к основному шву, должны располагаться по отношениюк нему под углом не менее 45 градусов.

Приневозможности соблюдения вышеуказанных требований, ремонт следует производитьметодом заплат или вставок.

12.2 Наплавка

12.2.1 Наплавкабольших объемов металла на изношенных поверхностях с целью восстановленияисходной (расчетной) толщины стенки, сопряжена с опасностью значительныхсварочных напряжений на больших участках корпуса, крупнозернистой структуры,пониженной пластичности, наличия дефектов типа несплавлений между слоями,способных развиваться в трещину. Поэтому наплавка должна производиться ссоблюдением нижеследующих указаний и под контролем за их соблюдением:

— наплавкадолжна производиться параллельно или спирально расположенными «отжигающими»валиками ограниченной ширины (не более 3-х диаметров стержня электрода безпоперечных колебаний), слоями (рисунок3 и 4);

— в каждом слоевалики на 1/4-1/3 их ширины должны перекрывать друг друга;

— принеоднородном износе первые слои валиков наплавляются местами, в углублениях довыравнивания поверхности износа, затем по всей поверхности (рисунок 3);

— привыполнении наплавки методом параллельных валиков их направление в соседнихслоях должно быть взаимно перпендикулярным (рисунок 3);

— наплавкувыполнять только прокаленными электродами;

— наплавкувыполнять сварочными материалами, предназначенными для сварки, наплавляемойстали.

12.2.2 Принаплавке больших объемов металла на углеродистую или низколегированную сталь,рекомендуется предварительный подогрев наплавляемого участка до 100°С, а припониженной температуре воздуха и сопутствующий подогрев для поддержания этойтемпературы с целью предотвращения закалочных структур, ограничения содержанияводорода в наплавленном металле и уменьшения сварочных напряжений.

12.2.3 Прибольшом объеме (например, более 500 см3) или большой площадинаплавки (например, более 1000 см2) на углеродистую или низколегированнуюсталь по возможности произвести местную термическую обработку наплавки, котораяповышает гарантию работоспособности.

12.2.4Поверхность выполненной наплавки, включая границу наплавки, подлежит шлифовкедля обеспечения возможности ультразвукового контроля и устраненияконцентраторов напряжений (резких впадин, подрезов и т.п.).

Рисунок 3 — Выравниваниевпадин

Рисунок 4 — Общая наплавкапосле выравнивания впадин (пример для области со штуцером)

12.2.5 Дляконтроля механических свойств наплавленного металла необходимо произвестиконтрольную наплавку на пластину из той же марки стали (рисунок 5а); изготовить изнее и испытать на растяжение 2 образца по рисунку 5б, атакже на ударную вязкость, если это требуется по условиям работы аппарата (см. раздел13 настоящего стандарта).

Размерконтрольной наплавки должен быть достаточным для вырезки указанных образцов.

12.2.6 Качествонаплавки по механическим свойствам считается удовлетворительным, если пределыпрочности, текучести и относительное удлинение не ниже минимального значенияэтих свойств для основного металла по ГОСТ или ТУ. Допускается относительноеудлинение (δ5) не ниже 18 % для углеродистых низколегированныхмарганцовистых и кремнемарганцовистых, а также высоколегированных сталей наникелевой основе. Ударная вязкость наплавки и сплавов (если требуется ееиспытание) должна соответствовать требованиям к сварным соединениям, указаннымв стандартах на сосуды из соответствующих материалов (см. раздел13 настоящего стандарта).

Ударнуювязкость наплавленного металла высоколегированных аустенитныхкоррозионно-стойких сталей, а также сплавов на никелевой основе и алюминияопределять не требуется.

12.2.7 Качествонаплавки по внутренним дефектам контролировать ультразвуковой дефектоскопиейили радиографией в объеме и по нормам дефектности, указанным в разделе13. Объем контроля измеряется относительной площадью проконтролированнойнаплавки.

Толщинанаплавки контролируется ультразвуком сплошным сканированием или по сетке неболее 50×50 мм.

Отклонение отформы корпуса в месте наплавки (утяжка) контролируется шаблоном в сочетании сизмерением диаметров и оценивается по допускаемой овальности в соответствии суказаниями раздела12.3 настоящего стандарта.

Рисунок 5 — Схемавырезки образца из наплавки (а) и образец для испытания нарастяжение по ГОСТ 1497 (б)

12.3 Заменаобечаек, вварка заплат и вставок

12.3.1 Заменаобечаек, вварка заплат и вставок производится в случае невозможности, большойтрудоемкости или недостаточной надежности исправления дефекта методом заваркиили наплавки.

12.3.2 Заменаобечайки производится путем вырезки дефектной обечайки непосредственно по двумкольцевым швам или непосредственно за ними, изготовления с подгонкой по местуновой обечайки, разделки кромок, сборки и сварки. При этом важно соблюдатьтребования ПБ03-584-03 и ОСТ 26.291-94 по расположению новых кольцевых и продольных швоввваренной обечайки относительно других швов корпуса и приваренных к немуэлементов.

12.3.3 Когданет необходимости заменять целую обечайку, допускается применять вставки изаплаты, формы и рекомендуемый порядок установки которых показаны на рисунке6. Заплаты и вставки формируются по кривизне радиусом на 10 % меньшерадиуса корпуса в расчете на усадку (утяжку) после вварки.

12.3.4Возможные схемы размещения заплат (вставок) относительно сварных швов корпуса идопускаемые расстояния между швами показаны на рисунке7.

12.3.5 Вварказаплат на корпусах аппаратов, работающих под давлением или содержащихкоррозионные, ядовитые, пожароопасные и взрывоопасные среды, должнапроизводиться только встык заподлицо с корпусом.

Номинальнаятолщина заплаты или вставки должна быть равной номинальной толщине корпуса.

12.3.6 Назаплатах, удаленных от швов корпуса, рекомендуются закругления радиусом 50 мм иболее (в зависимости от толщины и др. условий); закругления на вставках изаплатах, швы которых совмещаются с имеющимися швами корпуса, не допускаются (рисунок7).

Рисунок 6 — Установка заплат прямоугольных с закруглением (а) круговых илиовальных (б), прямоугольных без закругления (в) и порядок выполнения швов

Рисунок 7 — Возможные случаирасположения заплат на корпусе аппарата. Допустимые расстояния между швами: а≥ 100 мм, b ≥ 250 мм, d ≥ 200 мм; R ≥ 50 мм

12.3.7Выполненные заплаты и вставки по вариантам расположения и расстояния междушвами должны отвечать требованиям рисунка7.

12.3.8 Смещениекромок в сварных соединениях заплат и вставок не должно превышать 10 % ихтолщины и должно быть не более 3 мм в конструкциях толщиной более 30 мм.

В кольцевыхучастках швов (направленных по окружности корпуса) может быть допущено смещениекромок при толщине вставки до 20 мм — (10 % S + 1) мм, свыше 20 мм до 50мм — 15 % S, но не более 5 мм, (где S -толщина вставки, заплаты).

12.3.9Отклонение от цилиндрической формы корпуса в местах вварки заплат и вставок недолжно выводить овальность корпуса за допуск, определенный ПБ03-584-03 и ОСТ 26.291-94, а именно:

Относительнаяовальность «а»корпуса сосудов (за исключением работающих под вакуумом или наружнымдавлением и для теплообменных кожухотрубчатых аппаратов) не должна превышать 1%.

Величинаотносительной овальности

определяется вместах, где не установлены штуцера и люки, по формуле:

в местахустановки штуцеров и люков по формуле:

где Dmax и Dmin — наибольший и наименьшийвнутренние диаметры корпуса соответственно, измеренные в одном поперечномсечении;

d — внутренний диаметр штуцера или люка.

Dmax или Dmin — диаметры сосуда в областицентра вставки и вне вставки, определяются следующим образом: замеряетсядиаметр корпуса, проходящий через центр вставки, а также находится замераминаибольший и наименьший диаметр корпуса в данном сечении вне вставки. Качествовыполнения вставки (заплаты) считается удовлетворительным, если диаметр поцентру вставки находится между максимальным и минимальным диаметром вневставки.

Если диаметр повставке меньше минимального диаметра вне вставки или больше максимального,тогда большая из этих трех сравниваемых величин диаметров принимается за Dmax, а меньшая — за Dmin ирасчет овальности производится по формуле.

Значение «а» допускается увеличивать до 1,5 %для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.

Значение «а» для сосудов, работающих подвакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5 %.

Значение «а» для сосудов без давления (подналив) должно быть не более 2 %.

12.3.10 Местный увод (угловатость) кромок сварныхсоединений вставок (заплат) должен измеряться круговым шаблоном длиной 1/6Д дляпродольных швов или линейкой длиной 200 мм для кольцевых швов. Местный уводкромок (максимальная величина просвета между шаблоном и соединением) не должнапревышать 5 мм в обечайках любого диаметра и конусных днищах диаметром до 2000мм, 6 мм в выпуклых днищах, и 7 мм в конических днищах диаметром более 2000 мм(у основания конуса).

12.3.11 Дляконтроля механических свойств соединений вставок с корпусом, предусмотренных разделом13 настоящего стандарта, выполняется контрольное соединение. Материалом дляконтрольных соединений должны служить 2 пластины: одна изготовляется извырезанной части корпуса, вторая — из материала вставки. Если из вырезаннойчасти не удается изготовить пластину без дефектов, она может быть замененавторой пластиной из материала вставки.

12.3.12 Вварказаплат и сварка контрольного соединения должны производиться одним и тем жесварщиком.

Контрольноесоединение рекомендуется выполнять и испытывать до выполнения ремонтной сваркив порядке аттестации технологии сварки.

В этом случаепри получении неудовлетворительных данных, необходимо выяснить предполагаемыепричины, скорректировать технологию (или заменить сварщика) и повторитьаттестацию.

В зависимостиот обстоятельств допускается обычный порядок выполнения контрольногосоединения, т.е. одновременно с ремонтной сваркой.

12.4 Замена штуцеров, люков

12.4.1 Еслитрещины в соединениях штуцеров с корпусов или фланцев с патрубком и износ поверхностиневозможно или нецелесообразно устранить местной подваркой, ремонт производитьзаменой штуцеров.

Установка новыхштуцеров с укрепляющими кольцами может производиться с заменой укрепляющегокольца и без его замены.

12.4.2 Новыйштуцер должен быть изготовлен и установлен на корпусе аппарата в соответствии стребованиями разделов 3.5 и 3.6 ОСТ 26.291-94 или разделов 4.4 и 4.5 ПБ03-584-03.

12.4.3 Еслипосле вырезки дефектного штуцера отверстие в корпусе получилось овальным,неправильной (извилистой) формы или большего диаметра, чем требуется,допускается производить местную наплавку кромки отверстия или наплавку наружнойповерхности штуцера (в месте приварки).

Наплавкупроизводить кольцевыми валиками не менее чем в 2 слоя. Толщина наплавки послемеханической обработки не должна превышать 10 мм. Ширина наплавленного слоя пообразующей патрубка штуцера должна быть больше суммарной толщины стенки корпусавместе с укрепляющим кольцом на 15-20 мм.

При наплавкесоседние валики наплавленного металла должны перекрывать предыдущие на 1/3ширины валика. Поверхность каждого наплавленного слоя должна быть тщательноочищена от шлака и проконтролирована визуально. После механической обработкипроизвести тщательный контроль поверхности наплавки визуально с применениемлупы или цветной дефектоскопией.

Рекомендуетсядополнительно радиографический контроль на внутренние дефекты, чтобы впоследующем не исправлять эти дефекты после контроля сварного шва.

12.4.4 Вместонаплавки допускается применять штуцеры с утолщенными патрубками или переходнымивтулками, в т.ч. изготовляемые из поковок с сопряжением в соответствии стребованиями раздела 3.10 ОСТ 26.291-94 и раздела 4.9 ПБ03-584-03.

12.4.5 Разделкукромок отверстия вместе с укрепляющим кольцом, в случаях, когда онопредварительно не удаляется, выполнять под углом 45° V-образную при доступноститолько с одной стороны и К-образную при доступности с двух сторон. Приодносторонней сварке с целью улучшения обеспечения полного проплавления дляпервых (одного-двух) проходов рекомендуется применять аргонодуговую сварку, в т.ч.для углеродистых и низколегированных сталей.

12.5 Ремонт соединений труб с трубнымирешетками

12.5.1 Приналичии единичных трещин или пор в сварных швах соединений труб с трубнымирешетками необходимо полностью выбрать дефекты шлифовальным мини-инструментомили высверливанием и повторно заварить шов. В случае ремонта в условияхремонтного цеха и наличия станков, удаление сварного шва полностью производитьна расточных станках. Полноту удаления дефектов контролировать визуально с применениемлупы и/или цветной дефектоскопией.

12.5.2 В случаевыхода трещин шва на стенку трубы или сквозного разрушения трубы в другихместах, производится замена пораженной трубы новой или труба выводится изработы установкой и приваркой заглушек с двух сторон (заглушивается).

По усмотрениюпредприятия, если позволяет эффективность теплообменника, труба может бытьзаглушена пробками с их обваркой по рисунку 8.

Пробки-заглушкирекомендуется делать удлиненными — 30…50 мм (в зависимости от диаметра) суглом конусности 3…5º на сторону (рисунок 8), которыеудобнее использовать при значительных отклонениях внутреннего диаметраразличных трубок после износа. Возможна индивидуальная подгонка с размеромоснования конуса, указанным на рисунке 8. В другихслучаях этот размер может быть унифицированным — максимальным; значительновыступающие концы пробок при необходимости могут быть срезаны.

12.5.3 Удалениедефектной трубы производится высверливанием соответствующими сверлами безповреждения отверстия в решетке.

Для этого трубапосле удаления шва высверливается не на полную толщину стенки, а оставшаясячасть стенки толщиной 0,1-0,5 мм легко отжимается от трубной решетки оправками(типа отверток).

12.5.4 Взависимости от местных условий рекомендуется применять два типа сварных соединенийновых труб с трубными решетками: с разделкой кромок и с «утоплением» трубы,которые обеспечивают достаточную надежность.

Более высокуюнадежность обеспечивает соединение с разделкой кромок, заваренное двухслойнымшвом, (рисунок9).

Рисунок 8 — Размеры и вварказаглушек в теплообменные трубы

*- размер для справки (обеспечивается технологией)

Рисунок9 — Типы подготовки кромок и типы соединений труб с трубнойрешеткой.

а) — с разделкойкромок; б.) — с «утоплением» труб

12.5.5Рекомендуемые способы выполнения сварных швов труб с решетками в вертикальных игоризонтальных теплообменных аппаратах показаны на рисунке 10.

12.5.6Развальцовка трубы, как правило, производится после сварки с отступлением отсварного шва на 5-10 мм (шов не рекомендуется деформировать).

12.6 Исправление дефектов в змеевиках.

12.6.1Единичные дефекты в змеевиках (свищи, отдельные небольшие трещины в основномметалле и швах), расположенные в доступных местах, могут быть устранены путемвышлифовки дефектов и заварки.

12.6.2 Вздутия,недопустимые для дальнейшей работы, трещины, которые нецелесообразно исправлятьзаваркой, прогар или сквозная коррозия труб (свищи значительных размеров) илюбые другие дефекты, расположенные в недоступных местах, исправлять путемвырезки участков труб или полностью отдельных труб и заменой их вставками илиновыми трубами. Разрезы труб следует располагать в местах, доступных дляпоследующей варки вставок.

12.6.3Подготовку под сварку и варку вставок производить в соответствии с ОСТ26.260.3-2001 и указаниями настоящего стандарта.

12.7 Восстановление уплотнительных поверхностейфланцев.

12.7.1Восстановление изношенных в результате коррозии уплотнительных поверхностейфланцев возможно следующими способами:

а — отрезкой изношенногофланца и заменой его новым; способ наиболее простой, но целесообразен чаще длязамены фланцев сравнительно небольших размеров;

Рисунок 10 — Порядок сварки теплообменных труб с трубными решетками

а — внижнем или потолочном положении;

б — в вертикальномположении

б — наплавкой изношенныхповерхностей; способ целесообразен для восстановления непротяженных поврежденийна крупных фланцах;

в — приваркойнакладки на фланец; способ целесообразен для крупных фланцевых соединений,восстановление которых способами «а» или «б» в силу каких-либо обстоятельств невозможно илинецелесообразно.

12.7.2 Прииспользовании способа «а» п. 12.7.1 отрезка фланца приварного встык рекомендуется по швуего соединения с патрубком.

Линия отрезкидолжна быть сдвинута от оси шва в сторону фланца на величину припуска,необходимого для выравнивания и разделки кромки патрубка с сохранениемисходного (необходимого) вылета патрубка.

Отрезка плоскихфланцев рекомендуется примерно по средней части патрубка в месте наиболееудобном для качественного выполнения шва. Новый фланец присоединяется сприваренным к нему укороченным патрубком, длина которого определяется вылетомштуцера (люка и т.п.), предусмотренным чертежом. При этом должно быть обеспеченорасстояние между краями соседних швов не менее толщины стенки патрубка (S), ноне менее 20 мм. Данное минимальное требование относится также к случаям заменыкорпусных фланцев, в которых невозможно увеличить это расстояние до величиныболее 50 мм и 3S.

12.7.3 Наиболеесложным случаем восстановления фланцев наплавкой является фланцевое соединениес уплотнением типа «шип-паз».

Восстанавливатьприходится паз, обычно расположенный на фланце со стороны корпуса (крышку илиответный фланец проще заменить).

Методикавосстановления:

— вышлифовкадефектов;

— наплавка днавпадины;

— выравниваниедна впадины;

— выравниваниедна впадины шлифовкой;

— наплавкабуртов с формированием боковых поверхностей впадины с помощью медного вкладыша;

— шлифовкаповерхностей буртов до размера и обеспечения плоскостности;

-шлифовка-доводка до размера боковых поверхностей впадины.

В уплотненияхтипа «выступ-впадина», плоская привалочная поверхность операции восстановлениянаплавкой упрощаются.

Для выполненияэтой работы требуется привлечение слесарей и сварщиков высокой квалификации иприменение разнообразного мелкого шлифовального инструмента, шаберов и т.п. Вкачестве способов наплавки лучшим является аргонодуговая сварка.

12.7.4Восстановление фланцевого соединения приварной накладкой представлено на рисунке 11.При этом требуется замена шпилек на удлиненные, а также некоторые поверочныерасчеты толщины дна впадины в накладке и общей ее толщины с учетом неизбежныхместных зазоров между накладкой и изношенным фланцем. Возможно уменьшениезазоров частичной предварительной наплавкой.

13.КОНТРОЛЬРЕМОНТНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ (НАПЛАВКИ) И ТРЕБОВАНИЯ К ИХ КАЧЕСТВУ

13.1 Контроль сварки и ремонтныхсварных соединений (наплавки) осуществляется следующими методами:

— проверкойсоответствия основных и сварочных материалов требованиям настоящего стандарта,технической документации на ремонт и стандартам или техническим условиям, покоторым они поставляются;

— контролемкачества подготовки дефектных участков и ремонтных соединений (разделка кромок,сборка, зачистка) под сварку;

— проверкойсостояния сварочного участка и сварочного оборудования;

Рисунок 11 — Ремонтуплотнительной поверхности фланцев методом накладки

— проверкойквалификации сварщика (по документам и при необходимости аттестацией);

— внешним(визуальным) осмотром и измерением;

— радиографиейи ультразвуковой дефектоскопией (или сочетанием этих методов);

— механическимииспытаниями контрольных сварных соединений (или наплавки);

— цветной илимагнитно-порошковой дефектоскопией;

— испытанием намежкристаллитную коррозию;

— измерениемтвердости;

-стилоскопированием (при необходимости проверки марки примененных материалов);

— металлографическимиисследованиями;

-гидравлическим и пневматическим испытанием.

13.2Перечисленные в п. 13.1 виды, объем и условияприменения контроля зависят от группы аппарата, в зависимости от расчетногодавления, температуры стенки и характера среды, которые приведены в ПБ03-576-03, ОСТ 26.291-94, ПБ03-584-03, ОСТ 26-01-858-94, ОСТ 26.260.482-2003, ОСТ 26-01-1183-82.

13.3 Сварныесоединения считаются выдержавшими испытания, если они отвечают требованиям ОСТ26.291-94 и ПБ03-584-03 (для сталей), ОСТ 26.260.3-2001 (сварка), ОСТ 26-01-858-94 (дляникеля и сплавов на основе никеля), ОСТ 26.262.482-2003 (для титана) ОСТ26-01-1183-82 (для алюминия и его сплавов) ОСТ 26-01-900-76 (для меди и еесплавов), ОСТ 26.260.480-2003 (для двухслойных сталей — сварка, наплавка).

13.4 Внешнийосмотр и измерения производятся на каждом сварном соединении. Проверкеподлежит: отсутствие недопустимых внешних дефектов согласно раздела 3.11 ОСТ26.291-94 и 4.10 ПБ03-584-03, соответствие размеров швов требованиям стандартов на типы швов итехнической документации на ремонт, т.к. не всегда при ремонте можновыдерживать стандартные размеры швов, соответствие расположения швовтребованиям настоящего стандарта, соответствие смещения кромок и увода кромоктребованиям ОСТ 26.291-94 (раздел 3.10) и ПБ03-584-03 (раздел 4.9), наличие клейм сварщика (ОСТ 26.291-94, раздел 3.9).

По результатамвнешнего осмотра не допускаются следующие наружные дефекты:

— трещины всехвидов и направлений, кроме единичных микронадрывов (вязких горячих микротрещинпротяженностью до 2 мм) в стабильноаустенитных швах некоторых сталей и сплавов,не влияющие на надежность по заключению специализированной организации;

— свищи ипористость

— подрезы ваппаратах 1, 2-й групп и подрезы в аппаратах 3, 4, 5-й групп глубиной более 5 %толщины стенки и более 0,5 мм или протяженностью более 100 % длины шва;

— наплывы,прожоги, незаправленные кратеры;

-несоответствие формы и размеров шва требованиям стандартов, техническихусловий, чертежей или ремонтной документации.

В отдельныхслучаях швы с несоответствием формы и размеров ремонтных швов могут бытьдопущены по решению специалистов в области сварки в химическом машиностроении:

— смещение исовместный увод кромок свыше норм, указанных в разделе 3.10 ОСТ 26.291-94 иразделе 4.9 ПБ03-584-03;

— впадины междуваликами сварного шва (образующая впадины более 1 мм), превышающие по глубинедопуск на усиление шва и чешуйчатость.

13.5 Внутренниедефекты сварных соединений и наплавок должны выявляться радиографическим(радиационным) контролем или ультразвуковой дефектоскопией. Радиационныйконтроль должен производиться в соответствии с ГОСТ7512, ОСТ26-11-03-84, ОСТ 26-11-10-93. Ультразвуковая дефектоскопия должнапроизводиться в соответствии с ГОСТ14782, ОСТ 26-2044-83 и ОСТ26-2079-80.

13.6Радиационному или ультразвуковому контролю при ремонте или реконструкцииаппарата подлежат:

— все новые(ремонтные) стыковые, угловые, тавровые и другие сварные соединения, включаясоединения люков и штуцеров с корпусом, которые находятся под давлением иливоздействием среды, доступные и дефектоскопичные для этих видов контроля, вобъеме (по протяженности каждого шва) согласно таблице 2.

Таблица 2 — Объем контроля швов радиационнымили ультразвуковым методом

Группа аппарата

1,2

4,5а

5б

Длина контролируемых участков от общейдлины шва, %

100

Примечание. Контроль сварных соединений аппаратовгруппы 5б, работающих под давлением не более 0,3 кгс/см2, поусмотрению предприятия допускается не производить

-все места исправлений сварных швов в объеме по таблице 2, исчисляемом от общейпротяженности исправлений на каждом шве.

При этом в случаекоротких подварок допускается объем контроля исчислять относительнымколичеством проконтролированных подварок на каждом шве;

— наплавкиизношенной поверхности в объеме по таблице 2, исчисляемом в относительнойплощади проконтролированной поверхности наплавки;

— местапересечений новых сварных швов между собой или новых швов с прежними, — каждоепересечение;

— новые(ремонтные) сварные соединения поковок, литья и сортового проката между собойили с листами и трубами, в объеме 100 %;

— участкисварных швов, перекрываемые укрепляющими кольцами или другими элементами, вобъеме 100 %. Требование относится к новым (ремонтным) и прежним швам, еслипоследние ранее не подвергались этому контролю;

— участкисварных швов корпуса, прилегающие к новым отверстиям, на которыхустанавливаются люки и штуцера, на длине (D -внутренний диаметр корпуса, S — толщина стенки в месте отверстия);

— сварные швыопор и приварки опор к аппарату в объеме по указанию в технической документацииили усмотрению предприятия.

13.7 Порезультатам радиационного, ультразвукового или металлографического контроля недопускаются следующие внутренние дефекты:

— трещины всехвидов и направлений;

— свищи;

— непровары(несплавления), расположенные в сечении сварного соединения или в корнеодностороннего шва (кроме оговоренных ниже);

— поры,шлаковые и вольфрамовые (при аргонодуговой сварке) включения, выходящие запределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного шва по ГОСТ23055 в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 — Допустимые классы дефектностишвов

Вид сварногосоединения

Классы дефектности по ГОСТ 23055 по группам аппаратов

1, 2, 3

5а

5б

Стыковое

Угловое и тавровое

Нахлесточное

Примечание:

1. При толщине металла до 45мм допускается оценку дефектов производить по классу 4 вместо класса 3, поклассу 5 вместо класса 4 и по классу 6 вместо класса 5, по классу 7 вместокласса 6.

2. В кольцевых соединениях толщиной неболее 10 мм, выполняемых ручной дуговой сваркой, допускается оцениватьдефекты по классу 5 вместо классов 3 и 4.

3. Оценку дефектности методомультразвуковой дефектоскопии производить по ОСТ 26-2044-83

Вдвухсторонних угловых и тавровых сварных соединениях патрубков с внутреннимдиаметром не более 250 мм, исполнение которых предусмотрено чертежом с полнымпроплавлением, аппаратов 2, 3, 4, 5 групп допускается местный внутреннийнепровар в области смыкания корневых швов глубиной не более 10 % номинальной толщиныстенки, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 5 % длины шва.

Допускаетсянепровар в корне одностороннего шва глубиной не более 10 % номинальной толщиныстенки, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 20 % длины шва:

— в кольцевыхстыковых сварных соединениях, доступных для сварки только с одной стороны,выполненных без подкладного кольца, сосудов 4 и 5б групп, работающих притемпературе выше 0°С, а также в змеевиках;

— водносторонних угловых сварных соединениях сосудов 4-й и 5б групп, работающихпри температуре выше 0°С

13.8 Если всварных соединениях радиационным или ультразвуковым выборочным контролемвыявлены недопустимые дефекты, то необходимо проконтролировать тем же методомвсе однотипные сварные швы, выполненные данным сварщиком, за исключениемнедоступных участков.

13.9 Приневозможности осуществления контроля отдельных сварных соединений радиационнымметодом или ультразвуковой дефектоскопией из-за их недоступности (ввидуконструктивных особенностей, ограниченных возможностей этих методов или поусловиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при контролесварных соединений с конструктивными зазорами или соединений с корпусомштуцеров с внутренним диаметром менее 100 мм, бобышек и т.п.) контроль качестваэтих сварных соединений должен производиться по РД 26-11-01-85 с применениемцветной дефектоскопии в объеме 100 %.

В ремонтнойдокументации и практике ремонта цветную и магнитно-порошковую дефектоскопиюрекомендуется предусматривать для выявления расположения и границ дефектов,полноты их удаления при подготовке под сварку.

Для контролявыполненных швов, кроме случаев, указанных выше, эти методы рекомендуются какдополнительные, в какой-то мере компенсирующие невозможность применениякаких-либо из других методов контроля (механические испытания, радиография и т.п.).

Цветнаядефектоскопия может быть использована для уточнения результатов внешнегоконтроля в сомнительных случаях.

13.10Механическим испытаниям на контрольных соединениях или контрольных наплавкахдолжны подвергаться только стыковые сварные соединения и наплавки. Образцы длямеханических испытаний изготовляются из контрольных сварных соединений, которыедолжны по возможности наиболее полно воспроизводить одно (обычно наиболееответственное) из сварных соединений, выполненное каждым сварщиком.

Контрольныесоединения в зависимости от возможности изготовляют из пластин старогоматериала, взятого при вырезке дефектных участков и нового материала заплат,вставок и деталей. Допускается изготовлять контрольное соединение только изнового материала, используемого в ремонте сварных соединений.

Количествосварных контрольных соединений должно быть по одному на каждого сварщика, накаждую марку стали, каждую марку сварочного материала и каждый вид сварки.

Допускаетсявыполнять одно контрольное соединение на несколько марок основных материалов,если их сварка производится одинаковыми марками сварочных материалов.

Допускаетсявыполнять по одному контрольному соединению всех вышеуказанных видов на группуаппаратов, если они изготовлены из тех же материалов.

Размерыконтрольных сварных соединений выбираются так, чтобы из них возможно быловырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований,для всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость кмежкристаллитной коррозии, включая повторные.

13.11 Видымеханических испытаний и количество образцов должны соответствовать действующимнормативным документам на конкретный вид изделия ОСТ 26.291-94, ПБ03-584-03, ОСТ 26-01-858-94, ОСТ 26.260.482-2003, ОСТ 26-01-1183-82, ОСТ26-01-900-76.

13.12 Испытаниясварного соединения на стойкость к межкристаллитной коррозии должно производитьсяв случае ремонта или реконструкции аппаратов, изготовленных изкоррозионно-стойких сталей, сплавов никеля и алюминия при наличии требований втехнической документации на аппарат, а также в случаях, когда по даннымпредприятия среда аппарата может вызвать межкристаллитную коррозию.

Форма, размерыи количество образцов должны соответствовать ГОСТ6032.

Метод контроля принимаетсяпо технической документации аппарата или по заключению специалиста. Образцы дляиспытаний отбирают от контрольных стыковых сварных соединений (указанных выше).По усмотрению предприятия в зависимости от агрессивности среды может бытьпредусмотрено изготовление дополнительных контрольных стыковых соединений,например, имитирующих угловые сварные соединения патрубков с корпусом и т.п.,что должно быть отражено в ремонтной документации.

В случае еслиремонт ограничивается подварками или наплавками изношенных участков, косвеннымкритерием о стойкости подварок и наплавок к межкристаллитной коррозии могутслужить результаты испытаний примененных сварочных материалов (в соответствии сГОСТ6032).

13.13Металлографические исследования проводят на одном образце из каждогоконтрольного соединения аппаратов:

1) 1, 2, 3групп, работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/см2) или притемпературе ниже минус 40°С;

2) 1, 2 групп,работающих при температуре выше 450°С;

3) из сталей,склонных к термическому воздействию (12ХМ, 12МХ, 15Х5М и др.), горячим трещинампри сварке (06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.) и из двухслойных сталей.

Допускается непроводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочныхединиц и деталей, работающих при температуре ниже минус 40°, толщиной не более20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

13.14 Качествоконтрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должносоответствовать требованиям п.п. 4.10.3 и 4.10.4 ПБ03-584-03.

13.15 Если приметаллографическом исследовании в контрольном сварном соединении будутобнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые следует выявлятьрадиографическим или ультразвуковым контролем согласно п. 6.10.13 ПБ03-584-03, все сварные соединения, контролируемые данным сварнымсоединением, подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающегоконтроля в объеме 100 %. В случае получения удовлетворительных результатовповторного контроля эти сварные швы считаются годными.

13.16 Приполучении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание наудвоенном количестве образцов, вырезанных из того же сварного соединения.

Если приповторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одномобразце, сварное соединение считается непригодным.

13.17 Измерениютвердости должен подвергаться металл шва, в котором возможна подкалка(образование мартенсита или других хрупких структур) с соответствующейопасностью образования холодных трещин сразу после сварки или с течениемвремени.

К ним относятсяшвы закаливающихся сталей, (15Х5М и т.п.), а также переходные и плакирующие швыдвухслойных и разнородных сталей типа Ст3+Х18Н10Т, выполняемые аустенитнымисварочными материалами и разбавляемые углеродистой (низколегированной) сталью.

Допускаетсяпроизводить измерение твердости на контрольных соединениях, если невозможно егоосуществлять непосредственно на аппарате. Твердость разнородных швов соединенийтипа Ст3+12Х18Н10Т, а также переходного и плакирующего швов двухслойной сталидолжна быть не более 220НВ.

13.18Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления марочногосоответствия примененных сварочных материалов требованиям ОСТ 26.260.3-2001 ипроекта.

13.19Стилоскопированию подвергаются сварные швы работающих под давлением деталей изсталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2М, 1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ,15Х5М, 5X5, 08X13, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х16Н15М3Т,08Х21Н6М2Т и 06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и металлкоррозионно-стойкой наплавки в объеме не менее указанного в таблице 4.

Таблица 4 — Объем контроля стилоскопированием

Группа сосуда

Количество контролируемых сварных швов иметалла коррозионно-стойкой наплавки от общего количества, %

1, 2

100

3, 4

13.20В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома,молибдена.

Должныконтролироваться

— каждыйсварной шов в одной точке через каждые 2 м;

— места исправлениякаждого сварного шва;

— наплавка в одной точке.

13.21 Приполучении неудовлетворительных результатов допускается повторноестилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

Принеудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводитьспектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которогосчитаются окончательными.

13.22 Привыявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы наодном из сварных соединений сосудов 3, 4 и 5а и 5б групп стилоскопированиеметалла шва производиться на всех сварных соединениях, выполненных даннымспособом сварки.

13.23 Дефектныесварные швы, выявленные при контроле, следует удалять, швы вновь сварить иподвергнуть стилоскопированию.

13.24 Сосуды иаппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2)после ремонта корпусов сваркой подвергаются гидравлическому или пневматическомуиспытанию, а сосуды и аппараты, работающие под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см2)и менее (вакуум с остаточным давлением не ниже 665 МПа (5 мм.рт.ст.)) контролюна плотность и герметичность.

13.25Гидравлические испытания и контроль на герметичность проводить в соответствии стребованиями ПБ03-584-03 и ОСТ 26.291-94.

14.ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ РЕМОНТНОЙ СВАРКИ

14.1Исправление дефектов ремонтной сварки осуществляется аналогично ремонтудефектов ранее выполненных швов в соответствии с настоящим стандартом.

14.2 Если послепервого исправления дефектов ремонтной сварки вновь образуются недопустимыедефекты, швы могут быть допущены к повторному исправлению службой главногомеханика после изучения, анализа и устранения возможных причин образованиядефектов: качество основных и сварочных материалов, состояние участка исварочного оборудования, качество подготовки под сварку, квалификация сварщика,условия сварки (в т.ч. окружающая среда и др.).

В сложныхслучаях рекомендуется привлечение специалистов специализированных предприятий.

Исправлениедефектов в ремонтной сварке более 2-х раз на одном и том же месте допускаетсяпосле анализа причин по решению главного механика предприятия.

15.ТЕРМООБРАБОТКА

15.1 Если сосуд(аппарат) выполнен согласно технической документации с термической обработкой(например, в случаях, когда среда может вызвать коррозионное растрескивание идр.) возможность и технология его ремонта в условиях предприятия с применениемсварки должна быть рассмотрена специалистами в конкретном случае.

16.КОНКРЕТНЫЕ ПРИМЕРЫ РЕМОНТА

16.1 Ремонт корпуса цилиндрического аппарата(дистилляционная колонна) Ø1400×20 мм высотой 19220 мм из сталиСт3сп вваркой вставки взамен вырезанного дефектного участка (аппарат работаетпод давлением до 20 кгс/см2 и температуре 135-200°С и относится каппаратам 3 группы по ОСТ 26.291-94).

16.1.1 Дляизготовления вставки применять листовую сталь толщиной 20 мм марки ВСт3сп3 по ГОСТ380 или 20К, 09Г2С, 16ГС по ГОСТ5520 в соответствии с расчетом на прочность.

16.1.2Для сварки применять один из следующих видов электродов (таблица 16.1):

Таблица 16.1 — Марки применяемых электродов

Тип электрода по ГОСТ 9467

Марка электрода

Гарантируемая прочность металла шва кгс/см2(не ниже)

Э 42

АНО-5, АНО-17

Э 42А

УОНИ-13/45

Э 46

АНО-13, МР-3, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-12

Э 46А

АНО-8

Э 50А

УОНИ-13/55, АНО-11, ВП-4

Выборконкретного типа электродов произвести по испытаниям основного металла ирасчету на прочность. Гарантируемая прочность металла шва должна быть не нижепрочности основного металла (по результатам испытаний) или не ниже требуемой порасчету на прочность.

16.1.3Соответствие металла вставки и сварочных материалов техническим требованиямстандартов должно быть подтверждено сертификатами.

16.1.4Сварочные электроды должны быть проверены на соответствие требованиям ГОСТ9466 по состоянию поверхности покрытия (риски, задиры, вмятины, поры,шероховатость, оголенность стержня и т.п.), и эксцентриситету покрытия.Электроды с недопустимыми дефектами бракуются.

16.1.5Сварочно-технологические свойства проверять путем сварки тавровой пробы по ГОСТ9466 или сварки пробной пластины с последующим просвечиванием или УЗД.Электроды, не удовлетворяющие требованиям по формированию шва или внутреннимдефектам, бракуются (допускается прокалка с повторной проверкой).

16.1.6Сварочные электроды должны храниться в сухих помещениях при температуре не ниже17°С с влажностью воздуха не более 60 %.

16.1.7 Послеполучения со склада или длительного хранения, в случае нарушения режимахранения, электроды перед использованием должны быть прокалены по режиму,указанному в паспорте или технических условиях на электроды.

16.1.8 Квыполнению сварки допускаются сварщики, аттестованные по Правилам ПБ03-273-03.

К руководствусварочными работами допускаются специалисты сварочного производства, а такжеинженерно-Профессиональный работники, изучившие положения нормативной документациипо сварке данного материала.

16.1.9 Привырезке дефектного места из корпуса должно быть учтено следующее:

— часть образцаразмером не менее 250×150 мм должна быть предназначена для контрольногосварного соединения;

— расстояниемежду осями выполненных продольных швов вставки и имеющихся на корпусе должныбыть не менее 250 мм, между кольцевыми — не менее 100 мм;

— после вваркивставки взамен вырезанного образца должно быть выдержано расстояние между краемшва вставки и краем другого шва любого элемента, приваренного к корпусу — неменее 20 мм;

— пересечениешвов вставки с имеющимися швами корпуса и приваренных к нему деталейдопускается;

— радиусзакругления углов вставки рекомендуется 40-50 мм; допускается вставка беззакругления.

16.1.10 Вставкуизготовить после, вырезки образца и полной подготовки кромок на корпусе.Размеры вставки должны обеспечить ее установку на корпусе с зазорами согласно рисунку16.1-1. При этом с целью компенсации утяжки после сварки радиус вальцовкивставки должен быть на 10 % меньше радиуса корпуса аппарата (т.е. должен бытьравным 630 мм) и контролироваться соответствующим шаблоном.

16.1.11 Вырезкуобразца допускается производить механическим и термическим способами. Изтермических способов предпочтительнее плазменная и газо-(ацетилено)-кислородная резка. Рекомендуется производить термическую резку полинейке и шаблонам (копирам). Для улучшения качества реза в закругленияхрекомендуется первоначально прорезать их с помощью циркулярного устройства.Начинать резку целесообразно от засверловок.

16.1.12 Передподготовкой кромок на корпусе придать им прямолинейность и правильный радиусзакругления с помощью абразивной или другой механической обработки. Отклоненияот прямолинейности на всю длину

Рисунок 16.1-1 — Схема сборки и сварки вставки с корпусом.

1, 2, 3, 4 — последовательностьвыполнения швов

→ — направление сварки (всех проходов)

R — радиус закругления

кромок недолжны превышать допуска на зазор (2 мм, рисунок 16.1-1) и учтены приопределении размеров вставки.

16.1.13Учитывая затруднительность качественной подготовки кромок на корпусе,рекомендуется использовать соединение типа С15 по ГОСТ5264 с симметричным двухсторонним скосом только кромок вставки (рисунок 16.1-2).

16.1.14Подготовку кромок на вставке производить механической обработкой. Подготовкукромок (без скоса) на корпусе выполнять абразивным кругом или другиммеханическим способом.

Послекислородной или плазменной резки достаточно удалить механическим способомтолько окисную пленку (должны отсутствовать цвета побежалости). В случаеприменения воздушно-дуговой резки графитовыми или угольными электродами требуетсяудаление механическим способом науглероженного слоя (до 0,8 мм).

16.1.15Прилегающие к кромкам поверхности должны быть зачищены до металлического блескана ширине не менее 20 мм.

16.1.16 Сборку по сварку произвести в соответствии срисунком16.1-1. При этом прихватки выполняются только с двух сторон (длинных)пластины, а короткие остаются без прихваток для обеспечения свободной утяжкивставки и снижения сварочных напряжений.

16.1.17Прихватки выполнять электродами, приведенными в п. 16.1.2. Прихватки следует тщательно очистить от шлака ивизуально проверить на отсутствие дефектов. При обнаружении дефектов выяснитьих причину, а прихватки удалить и выполнить повторно.

16.1.18 Послесборки проверить соответствие зазоров требованиям рисунка 16.1-1 и смещениекромок, которое должно быть не более 2 мм.

16.1.19 Передсваркой или после перерыва в сварке кромки подогреть до температуры 100-150°С.Сварка без подогрева может быть допущена в сухую погоду при температуреокружающей среды не ниже 20°С.

Рисунок 16.1-2 — Сварное соединение С15 по ГОСТ5264

а — подготовка кромок и сборка

б — сварной шов

Размер»а» -см. рисунок16.1-1.

16.1.20 Сваркувыполнять в общей последовательности, показанной на рисунке 16.1-1. При этом,к выполнению сварного шва с каждой следующей стороны вставки, приступают послеполного выполнения шва на предыдущей стороне вставки. Во избежание разрываприхваток стык 2 закрепить швом в 1-2 прохода после выполнения 2-3 проходов настыке 1. Края швов 1 и 2 (рисунок 16.1-1) дляудобства последующего сопряжения со швами 3 и 4 выполняют со ступенчатымнеполным заполнением разделки кромок на расстоянии 50-70 мм.

16.1.21Заполнение разделки кромок выполнять узкими валиками без поперечных колебанийэлектрода поочередно с внутренней и наружной стороны слоями за 2-3 прохода.

16.1.22 Первыедва-три прохода выполнить с внутренней стороны корпуса, после чего произвестивышлифовку корня шва с наружной стороны до полного устранения непровара и др.дефектов.

16.1.23 Длявыполнения первых двух-трех проходов шва применять электроды диаметром 3-4 мм,последующих — 4-5 мм. Сила сварочного тока принимается по данным паспортов илиэтикеток на электроды.

16.1.24 Впроцессе сварки должно быть обращено особое внимание на тщательность зачисткиповерхности каждого наплавленного валика от шлака

16.1.25 Впроцессе выполнения первых двух (продольных) швов следить за утяжкой вставки вкольцевых стыках и после полного выравнивания кромок и кривизны вставкизакрепить эти стыки прихватками (не зависимо от степени законченностипродольных швов).

16.1.26 В одновремя со сваркой вставки должно быть выполнено сварное контрольное соединение всоответствии с указаниями, приведенными далее.

16.1.27Ремонтные сварные соединения в соответствии с Правилами ПБ03-584-03 и ОСТ 26.291-94 подлежат контролю:

— внешнимосмотром и измерением;

-просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией;

— механическимииспытаниями;

-гидравлическим испытанием на прочность и плотность.

16.1.28 Внешнийосмотр и измерение сварных швов произвести с двух сторон по всей ихпротяженности в соответствии с ГОСТ 3242 длявыявления наружных дефектов, не допускаемых ОСТ 26.291-94 и ПБ03-584-03. Размеры усиления шва должны быть в пределах, указанных на рисунке 16.1-2.Угловатость (совместный увод кромок) сварного соединения контролировать всоответствии с ОСТ 26.291-94 и ПБ03-584-03.

16.1.29Просвечиванию или ультразвуковой дефектоскопии подвергнуть не менее 50 % всейдлины швов. Обязательной дефектоскопии подлежат швы в закруглениях и местахпересечения со швами корпуса.

Просвечиваниедолжно производиться в соответствии с ГОСТ7512 и ОСТ26-11-03-84, ультразвуковой контроль должен соответствовать требованиям ГОСТ14782, ОСТ 26-2044-83.

16.1.30 Длямеханических испытаний сварить в одно время с приваркой вставки по той жетехнологии теми же электродами контрольное соединение из двух пластин размером250×150 каждая (сварка по длинной стороне пластины). Одну из пластинизготовить из металла образца, вырезанного из корпуса. На этой пластинесвариваемую кромку выполнить без скоса. Вторую пластину изготовить из металлавставки с двухсторонним симметричным скосом кромки под углом 45° (рисунок 16.1-2).

16.1.31 Изконтрольной пластины изготовить и испытать при комнатной температуре:

— на растяжение2 образца типа XII или XIII по ГОСТ 6996с определением только временного сопротивления;

— на изгиб 2образца типа XXYII по ГОСТ 6996с изгибом в разные стороны оправкой диаметром равным двум толщинам металла (40мм).

16.1.32Процедура гидравлического испытания должна соответствовать ОСТ 26.291-94 и ПБ03-584-03.

16.1.33 Оценкукачества соединений по результатам контроля производить в соответствии с ОСТ26.291-94 и ПБ03-584-03.

16.1.34Исправление недопустимых дефектов сварных швов производить удалением дефектныхучастков шва механическим способом или термическим способом с последующейобработкой абразивным кругом и повторной заваркой. При использованиивоздушно-дуговой строжки удалить науглероженный слой механическим способом наглубину не менее 0,8 мм. Исправление дефектов более двух раз допускается посогласованию со специализированной организацией на основании результатоввыяснения причин дефектности.

16.1.35Проверить правильность постановки клейма сварщика в соответствии с ОСТ26.291-94 и ПБ03-584-03.

16.2 Технологическая инструкция по ремонтунаплавкой корпуса автоклава V=5м3 из сплава ХН78Т (ЭИ 435).

16.2.1 Назначение

16.2.1.1Настоящая инструкция распространяется на производство сварочных работ привосстановительном ремонте автоклавов V=5 м3производства Аш-кислоты из сплава ХН78Т (ЭИ 435) толщиной до 11 мм.

16.2.1.2Инструкция разработана в соответствии с требованиями ПБ03-584-03, ОСТ 26.291-94.

16.2.1.3Инструкция может распространяться на ремонт других автоклавов из сплава ХН78Т,имеющих аналогичные дефекты.

16.2.2Характеристика автоклава.

16.2.2.1Автоклав изготовлен из сплава ХН78Т (ЭИ 435) толщиной 11 мм, рабочее давление Рраб= 8кгс/см2. Нагрев аппарата производиться топочными газами стемпературой не более 700°С. Температура в аппарате — 185°С, температура стенкив зоне обогрева — до 300°С.

16.2.2.2Аппарат относится к группе 1 по ОСТ 26-01-858-94.

16.2.2.3 Послеэксплуатации в течение года на автоклаве обнаружено утонение днища с 11 до2,5÷5 мм с локальным сквозным травлением. Толщина стенки обечайкиосталась без изменения. Результаты измерений, проведенных методомультразвукового контроля, представлены на рисунке 16.2.

16.2.2.4Предполагаемой причиной образования дефектов по заключению специалистовявляется коррозионно-эрозионный износ в связи с наличием в среде с повышеннойтемпературой твердых частиц.

16.2.3 Материалы,используемые для ремонта.

16.2.3.1 Дляручной дуговой сварки и наплавки сплава ХН78Т (ЭИ 435) применять электроды марки ОЗЛ-25Б, которые, должнысоответствовать требования ГОСТ10052, что должно быть подтверждено сертификатом.

16.2.3.2Электроды должны храниться в сухом, отапливаемом помещении в условиях,исключающих их повреждение, увлажнение и перепутывание с другими маркамиэлектродов.

16.2.3.3 Длявыполнения сварочных работ электроды выдаются сварщику прокаленными притемпературе 190-210°С в течение 1 часа в количестве, необходимом дляодносменной работы. Оставшиеся после сменной работы электроды должнывозвращаться на место хранения в упакованном виде с маскировочной биркой.

Рисунок 16.2 — Схема выполнения ремонтныхработ днища автоклава

16.2.4 Сварочноеоборудование

16.2.4.1 Длявыполнения наплавки необходимо применять сварочное оборудование и измерительнуюаппаратуру, позволяющие обеспечить заданные режимы, их контроль и надежность вработе.

16.2.4.2 Дляручной электродуговой сварки в качестве источника питания постоянного токаследует применять сварочные преобразователи или сварочные выпрямители,обеспечивающие нормальную работу на обратной полярности.

Для получениятребуемого значения сварочного тока в сварочную цепь необходимо включитьбалластный реостат.

16.2.4.3Сварочный пост должен быть оборудован амперметром для измерения силы сварочноготока и укомплектован необходимым инструментом для зачистки металла, удаленияшлака и других вспомогательных работ.

16.2.4.4Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочноеоборудование, допускается в пределах ±5 % от номинального значения.

16.2.5 Квалификациясварщиков и ИТР.

16.2.5.1 Квыполнению ручной дуговой сварки и наплавки днища автоклава из сплава ХН78Т (ЭИ435) допускаются сварщики, аттестованные по ПБ03-273-99 и ознакомленные с настоящей инструкцией.

16.2.5.2 Круководству сварочными работами и контролю за соблюдением технологии и качествасварки допускаются ИТР, изучившие настоящую инструкцию и паспорт автоклава V=5 м3для производства Аш-кислоты, а также требования по сварке ОСТ 26.260.3-2001,ОСТ 26-01-858-94, ПБ03-584-03.

16.2.6Ремонтно-сварочные работы

16.2.6.1Утонение днища из-за коррозионно-эрозионного износа устранить методом ручнойдуговой многослойной наплавки электродами ОЗЛ-25Б Ø3,0 мм с применениемтехнологических мер по снижению сварочных напряжений и уменьшению деформацииднища.

16.2.6.2Внутреннюю поверхность утоненной части днища и прилегающего к ней участкаповерхности шириной не менее 40 мм зачистить шлифованием до металлическогоблеска. Зачистка металлическими щетками, не удаляющими твердые пленки окислов,сульфидов и др. соединений, имеющихся на поверхности никелевых сплавов, недопускается.

Мелкиенеровности поверхности должны быть устранены шлифованием, большие углубленияобработаны до плавности очертаний (радиус кривизны не менее 10 мм). Переднаплавкой зачищенную поверхность обезжирить растворителями (ацетоном или др.).

Зачиститьповерхность с внешней стороны днища у сквозного отверстия диаметром 40 ммшлифованием до металлического блеска.

16.2.6.3Произвести сверловку места сквозного отверстия Ø6 мм. На внутреннейповерхности днища автоклава острые кромки после сверления притупить, зачиститьи обезжирить.

Радиус разделкикромки при выходе на внутреннюю поверхность днища автоклава должен быть неменее 10 мм (рисунок 16.2 сеч.А-А).

16.2.6.4Заварка сквозного отверстия производиться с внутренней стороны автоклавазаподлицо с поверхностью электродами ОЗЛ-25Б Ø3 мм на поджатой меднойподкладке, расположенной с наружной части автоклава (рисунок 16.2 сеч.А-А).

16.2.6.5 Послепроведения заварки сквозного отверстия провести местную термообработкуразогревом газопламенной горелкой до температуры 600-700°С с последующимохлаждением на воздухе.

16.2.6.6 Местозаварки сквозного отверстия проконтролировать просвечиванием и (после зачисткис обеих сторон наплавки) со стороны внутренней поверхности днища автоклава -цветной дефектоскопией.

16.2.6.7 Вслучае обнаружения дефектов как поверхностных, так и внутренних, произвестиповторную механическую зачистку и последующую заварку.

16.2.6.8 Последующуюнаплавку следует производить короткой дугой на постоянном токе обратнойполярности («плюс» на электроде) начиная с места наибольшегокоррозионно-эрозионного износа (с 2,4 мм до 4,5 мм) (см. рисунок 16.2).

Послеиспользования каждого штучного электрода наплавленный металл подвергаетсяпроковке с целью снятия остаточных напряжений и уменьшения искажения формыднища.

16.2.6.9 Дляснятия остаточных напряжений допускается производить проковку наплавленногометалла пневмомолотком или зубилом.

Рабочий конецпневмомолотка должен иметь сферическую форму с радиусом 10-15 мм. Зубилаприменять с радиусом закругления бойка в 2-4 мм.

16.2.6.10 Припроковке необходимо соблюдать следующие условия:

— примногослойной сварке проковку производить послойно; первый и последний слои непроковывать.

— Каждаяпоследующая точка удара при проковке должна перекрываться на 1/3 диаметрапредыдущей. Не допускается многократное перекрытие точек удара (более 5-6 раз),вызывающее деформацию проклепываемого металла и его чрезмерный наклеп.

16.2.6.11Последующую наплавку (с 4,5 до 11 мм) производить наложением валиков по спиралиот центра днища шириной каждого не более 1,5-2,0 диаметра электрода, с зачисткойкаждого последующего валика от шлака. Валики должны перекрывать друг друга неменее, чем на 1/3 по сечению.

16.2.6.12 Посленаплавки каждого слоя произвести контроль по шаблону со стороны наружного слояднища. При соответствии отклонений геометрии днища нормам и требованиям ОСТ26.291-94 последующие слои наплавки накладывать с внутренней стороны автоклава.

В противномслучае (несоответствие геометрии днища нормам по отклонению ОСТ 26.291-94),следующий слой наплавки производить с наружной стороны днища.

16.2.6.13Толщина днища с учетом наплавленного слоя, выполненного электродами ОЗЛ-25Б,должна составлять не менее 11 мм.

16.2.6.14 Послеокончания сварочных работ наплавленные участки очистить от шлака, брызг,подготовить поверхность к проведению контроля методом цветной дефектоскопии.

16.2.6.15 Послепроведения контроля геометрии днища автоклава и контроля наплавленных участков100 % цветной дефектоскопией и рентгеноскопией произвести термообработку днищаавтоклава. Нагрев производить топочными газами до 700°С с контролем температурыпо показаниям термопары, выдержка 2 часа, охлаждение на воздухе.

16.2.7 Контролькачества наплавки

16.2.7.1Контроль качества ремонтно-восстановительных работ должен включать:

— проверкуналичия допуска у сварщика к выполнению сварочных работ на сосудах и аппаратах, подведомственныхРостехнадзору;

— контрольсоответствия сварочных материалов требованиям инструкции (по сертификатам);

— контролькачества подготовки поверхности под наплавку;

— контрольсоблюдения режимов и последовательности наплавки, а также выполнение операциипроковки;

— контрольформы днища в процессе наплавки и толщины наплавки;

— внешнийосмотр;

-рентгеноконтроль;

— цветнуюдефектоскопию;

— испытаниемеханических свойств наплавленного металла.

16.2.7.2 Произвестиконтроль геометрии днища по шаблону после наложения первого слоя наплавки.

16.2.7.3Внешний осмотр наплавки производится в объеме 100 %.

16.2.7.4 Приконтроле внешним осмотром в наплавочных швах не допускаются: трещины всех видови направлений, непровары, прожоги, незаваренные кратеры, свищи, выводы кратерана основной металл, следы зажигания дуги на основном металле, подрезы,углубления.

16.2.7.5Качество наплавки по внутренним дефектам контролировать УЗД или радиографией.Толщину наплавки контролировать ультразвуком — сплошным сканированием или посетке 50×50 мм.

16.2.7.6 Приконтроле просвечиванием не допускаются: трещины всех видов и направлений,свищи, незаваренные кратеры, поры, шлаковые включения и др. дефекты по нормамОСТ 26-01-858-94.

16.2.7.7Контроль цветной дефектоскопией производить в объеме 100 %, по поверхностипервого и последнего слоев наплавки.

16.2.8 Исправлениедефектов сварных соединений

16.2.8.1Исправлению подлежат следующие дефекты: подрезы основного металла и углублениямежду валиками, незаваренные кратеры, газовые поры, шлаковые включения,непровары, трещины прожоги.

16.2.8.2Заварка удаленных дефектов участка сварного шва должна производиться тем жеметодом и с использованием тех же сварочных материалов, которыми выполнялась сваркаданного шва.

16.2.8.3 Вслучае, если при контроле качества исправленного участка в нем вновь будутобнаружены дефекты, то производится повторное исправление.

16.2.8.4 Приобнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способеисправления сварного шва решается главным инженером предприятия.

16.2.8.5 Передзаваркой обязательно производится зачистка до чистого металла и разделка кромокнаждачным камнем с образованием нормального угла раскрытия (55-70°) под сварку.

16.2.8.6Исправление подрезов основного металла глубиной до 0,5 мм, а между валикамиглубиной до 0,6 мм производится вышлифовкой участка до глубины не более 0,5 ммбез последующей заварки.

16.2.8.7Исправление подрезов свыше 0,5 мм и углублений между валиками свыше 0,6 ммпроизводится путем наплавки валика.

16.2.8.8Незаделанные кратеры наплавочных валиков исправлять заваркой по предварительнозачищенному металлу.

16.2.8.9 Приналичии в кратерах трещин, пор или шлаковых включений дефекты удаляютсямеханическим путем до здорового металла, после чего может производитьсязаварка.

16.2.8.10Исправление швов с газовыми порами и шлаковыми включениями производится путемудаления дефектных участков механическим путем с последующей заваркой.

16.2.8.11Исправление наплавочных швов с непроварами, прожогами и трещинами производитсяпутем удаления дефектного участка механическим путем с последующей заваркой.

16.2.8.12Удаление непроваров (глубиной до 0,5 мм), расположенных в поверхностном слоешва, может производиться механическим путем без последующей заварки. Надежностьудаления трещин контролируется методом цветной дефектоскопии.

16.2.9 Техникабезопасности

16.2.9.1 Все операции поподготовке к наплавке, исправлению дефектов выполнять с соблюдением Правил потехнике безопасности, действующих на предприятии и положений

16.3 Технологическая инструкция на вваркунового конического днища в сепаратор без удаления сферического днища выпарногоаппарата.

16.3.1 Введение

Настоящаяинструкция распространяется на сварочные работы при реконструкции сепараторавыпарного аппарата.

Технологическаяинструкция разработана в соответствии с требованиями безопасной эксплуатациисосудов, работающих под давлением (ПБ03-584-03), Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов иаппаратов стальных сварных (ПБ03-584-03), ОСТ 26.291-94 и другой действующей нормативной документации.

Работы повварке нового конического днища в сепаратор выпарного аппарата должныпроизводиться ремонтными подразделениями, располагающими необходимымитехническими средствами и ИТР соответствующей квалификации (специалистысварочного производства II, III, IV уровней), способнымиобеспечить качественное выполнение работ и контроль в соответствии с ПБ03-576-03, ПБ03-584-03, ОСТ 26.291-94, ОСТ 26.260.3-2001, а так же настоящейтехнологической инструкцией.

Реконструкциясепаратора, заключающаяся в вварке конического днища, должна производиться потехнологии, разработанной до начала выполнения работ, в соответствии снастоящей технологической инструкцией. Реконструкция сепаратора производится всвязи с выходом из строя сферического днища. Существующий узел соединениякорпуса сепаратора с корпусом греющей камеры и вариант реконструкции сустановкой нового конического днища представлены на рисунках16.3-1 и 16.3-2.

Основныепаспортные данные выпарного аппарата:

Рабочеедавление в корпусе, МПа

0,18

Рабочеедавление в сепараторе. Мпа

0,05

Рабочеедавление в трубной части. МПА

0,09

Рабочаятемпература в корпусе. °С

плюс116

Рабочаятемпература в трубной части, °С

плюс97

Диаметробечайки корпуса, мм

2592

Диаметробечайки сепаратора, мм

3766

Толщинастенки обечайки корпуса, мм

14,0

Толщинастенки обечайки сепаратора, мм

17,0

Толщинастенки днища, мм

20,0

Типднищ

Сферические,неотбортованные

Материал:

обечайки сосуда — шведская сталь 1330 (отечественныйаналог — сталь 16К)

днищ сосуда — шведская сталь 1330 (отечественныйаналог — сталь 16К)

Режимнагружения

непрерывный

Годизготовления

1962

Завод-изготовитель

З-дВеркестэдер, Хедемура, Швеция

Годввода в эксплуатацию

1971

16.3.2 Техникабезопасности

16.3.2.1 Приорганизации и выполнении сварочных работ следует руководствоваться требованиямиГОСТ12.3.002.

16.3.2.2Сварочные работы внутри сосуда требуют, чтобы электрододержатели для ручнойсварки были, возможно, меньшей массы и иметь конструкцию, обеспечивающуюнадежное зажатие и быструю смену электродов. Рукоятка электрододержателя должнабыть сделана из теплостойкого плохо проводящего материала. Применениеэлектрододержателей самодельной конструкции, не отвечающей требованиям ГОСТ14651, не допускается.

16.3.2.3Подключение и отсоединение от сети сварочных источников питания и наблюдение заих исправным состоянием в процессе эксплуатации должно производитьсяэлектротехническим персоналом предприятия.

Рисунок 16.3-1 — Существующийузел соединения корпуса сепаратора с корпусом греющей камеры

Рисунок 16.3-2 — Установканового конического днища в сепаратор без удаления сферического днища

16.3.2.4 Прииспользовании для протирок кромок перед сваркой ацетона, уайт-спирита или других растворителей, должны бытьприняты меры, предупреждающие вредные воздействия их на организм человека:применение респираторов, шланговых противогазов и др.

16.3.2.5Требуемая для сварки протирка поверхностей внутри сепаратора должнапроизводиться этиловым спиртом.

16.3.2.6Применение растворителей должно производиться с разрешения технического ипожарного надзора предприятия. Выдача растворителей должна производитьсяруководителем работ в специальных небьющихся флаконах емкостью не более 200 г спринудительной подачей растворителей для смачивания тампонов.

16.3.2.7Запрещается производить протирку кромок деталей и участков швов нагретых дотемпературы выше 50°С.

16.3.2.8 Работувнутри корпуса сепаратора следует относить к газоопасным работам, и они должнывыполняться бригадой, состоящей не менее чем из 2-х человек.

16.3.2.9 Припроизводстве всех работ тщательно выполнять правила техники безопасности,установленные инструкциями предприятия.

16.3.3 Требования кквалификации сварщика.

16.3.3.1 Кпроведению сварочных работ, включая прихватку, допускаются сварщики,аттестованные в соответствии с Правилами ПБ03-273-99 и допущенные кисполнению предстоящего вида работ по способу сварки, положению сварногосоединения и виду материала и имеющие удостоверение установленного порядка.

16.3.3.2Сварщики должны быть ознакомлены с настоящей технологической инструкцией ипроводить работы под руководством специалистов сварочного производства,ответственных за проведение данных работ и качество их исполнения.

16.3.4 Требования ксварочному оборудованию.

16.3.4.1 Длявыполнения сварки должны применяться сварочное оборудование и измерительнаяаппаратура, позволяющие обеспечить заданные настоящей инструкцией режимы сваркии надежность работы.

16.3.4.2Колебания напряжения питающей сети, в которой подключено сварочное оборудование,допускается не более +5 % отноминала.

16.3.4.3Универсальные индивидуальные держатели должны соответствовать ГОСТ14651.

16.3.5 Материалы.

16.3.5.1 Дляизготовления конического днища применять листовой прокат толщиной 20 мм изстали 16К или 20К по ГОСТ5520, не ниже категории 3. Допускается использовать сталь марки Ст3сп по ГОСТ14637 не ниже категории 3.

16.3.5.2Сливной патрубок, врезаемый в коническое днище, изготовить из трубы диаметром219 мм из стали 20 или Ст3сп.

16.3.5.3 Длядуговой сварки применять электроды типа Э42А марки УОНИ-13/45, типа Э50А маркиУОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 диаметром 2,0 мм, 2,5 мм, 3,0 мм, 4,0 мм. Дляаргонодуговой сварки (для первого прохода) применять проволоку марки Св-08Г2С,Св-08ГС, Св-10Г2 и др.

16.3.5.4Используемые для реконструкции сепаратора электроды должны храниться в сухихпомещениях с температурой воздуха не ниже комнатной температуры и с влажностьюне более 60 %.

16.3.5.5 Передиспользованием электроды должны быть прокалены при температуре согласнопаспортным данным, техническим условиям или этикеткам. Режимы прокалкисварочных электродов приведены в таблице 16.3-1.

Таблица 16.3-1 — Режимы прокалки сварочныхэлектродов

Марка электрода

Тип электрода

Температура прокалки, °С

Время выдержки, час

УОНИ-13/45

Э42А

250-300

УОНИ-13/55

Э50А

250-300

ТМУ-21У

360-400

ЦУ-5

340-380

16.3.5.6 Прокалку сварочныхэлектродов перед употреблением рекомендуется производить в специальныхприспособлениях для раскладки электродов в электрической печи. Температура призагрузке сварочных электродов для прокалки должна быть не более 150°С, аскорость подъема температуры в пределах 100-200°С в час. Во избежание осыпанияпокрытия не рекомендуется прокаливать электроды более 2-х раз.

16.3.5.7Условия хранения и организация выдачи электродов сварщикам должны исключатьвозможность перепутывания марок и партий.

16.3.5.8Временное хранение электродов в процессе выполнения работы и перерывахрекомендуется в сушильных шкафах с температурой не ниже плюс 40°С. На каждойкоробке или пачке с электродами должна быть этикетка, содержащая сведения всоответствии с ГОСТ9466.

16.3.5.9 Вслучае необходимости служба предприятия имеет право проводить контрольнуюпроверку качества поступивших электродов и соответствия их показателейтребованиям ГОСТ9466, или приемо-сдаточных характеристик паспорта на электроды каждойконкретной марки. Методы испытаний должны соответствовать ГОСТ9466.

16.3.6 Технологиявварки нового конического днища в сепаратор без удаления сферического днища.

16.3.6.1 Сборка исварка конического днища

16.3.6.1.1 Насегментных заготовках, предназначенных для изготовления конического днища,обработать кромки механическим способом (рисунки16.3-3, 16.3-4,16.3-5).

16.3.6.1.2Прилегающие участки металла к свариваемым кромкам на расстоянии 20-30 мм с двухсторон должны быть зачищены абразивным кругом до металлического блеска ипромыты растворителями.

16.3.6.1.3Произвести сборку конического днища из сегментных заготовок на прихватках.Длина прихваток 10-15 мм, расстояние между ними 100-150 мм. Поверхностьприхваток зачистить до металлического блеска. Дефектные прихватки удалить.

16.3.6.1.4Прихватки должны выполнять сварщики той же квалификации, что и сварку основногометалла.

16.3.6.1.5Непосредственно перед сваркой промыть свариваемые поверхности кромок иприлегающие к ним поверхности растворителями.

16.3.6.1.6 Выполнить сварку сегментных заготовок (рисунок16.3-3). Сварка ручная дуговая электродами марки УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 короткой дугой. Для первогопрохода применять электрод диаметром 2-2,5 мм, для последующих диаметром 3 и 4мм. Рекомендуется по возможности первый проход выполнить аргонодуговой сваркой.В качестве присадочной проволоки применять проволоку марки Св-08ГС, Св-08Г2С,Св-10Г2 и др. Режимы ручной дуговой сварки в зависимости от диаметра и маркиэлектродов приведены в таблице16.3-2.

А — А (см. рисунок16.3-2)

Рисунок 16.3-3 — Сварноесоединение сегментных заготовок конического днища (С17 ГОСТ5264)

Рисунок 16.3-4 — Конструктивныеэлементы подготовленных кромок приварки конического днища к стенке греющейкамеры (Т5 ГОСТ 11534)

Рисунок 16.3-5 — Конструктивныеэлементы подготовленных кромок приварки конического днища к стенке сепаратора(Т3 ГОСТ 11534)

Таблица 16.3-2 — Режимыручной дуговой сварки

Тип электрода

Марка электрода

Диаметр электрода

Сварочный ток*

Род тока

Э42А

УОНИ-13/45

45-65

Постоянный ток,обратная полярность

80-100

130-160

Э50А

У ОНИ-13/55

80-100

130-160

ТМУ-21У

60-120

100-180

ЦУ-5

2,5

50-100

* — сварочный ток для всех пространственныхположений.

16.3.6.1.7 Каждый последующий слой выполнять после зачисткипредыдущего до металлического блеска. При этом шов и прилегающая к нему зонаосновного металла должна подвергаться контролю внешним осмотром с цельювыявления дефектов. Удаление дефектов производить нагартованной щеткой илиабразивным кругом.

16.3.6.1.8Смещение кромок не должно превышать 2 мм.

16.3.6.2 Технологиявварки конического днища

16.3.6.2.1Продольные сварные швы обечайки и шва конического днища должны быть смещеныотносительно друг друга на величину не менее 100 мм между осями швов.

16.3.6.2.2Зачистить наплывы металла, оставшиеся после выполнения продольных сварныхсоединений сегментных заготовок конического днища, абразивным кругом заподлицос поверхностью разделки. Кромки и прилегающие зачищенные поверхности промытьрастворителями и протереть.

16.3.6.2.3Сборку конического днища со стенкой греющей камеры и стенкой сепараторавыполнить на прихватках. Прихватки расположить равномерно по периметрусвариваемых кромок. Длина и количество прихваток должны быть достаточными для надежногозакрепления конического днища. Прихватки выполнять попеременно с диаметральнопротивоположных сторон.

16.3.6.2.4Прихватки зачистить щеткой из нагартованной нержавеющей стали до металлическогоблеска и промыть. Дефектныеприхватки удалить.

16.3.6.2.5Непосредственно перед сваркой промыть свариваемые поверхности кромок иприлегающие к ним поверхности растворителями.

16.3.6.2.6Выполнить сварку поперечных швов (рисунок16.3-6 и 16.3-7)с целью устранения возможной поводки конического днища при сварке, сваркурекомендуется производить попеременно с диаметрально противоположных сторон.Сварку производить в соответствии с п.16.3.6.1.6 и 16.3.6.1.7настоящей инструкции.

16.3.7 Технологиявварки сливного патрубка в коническое днище.

16.3.7.1Разметить и вырезать отверстие в коническом днище под сливной патрубокØ219 мм с припуском в соответствии с рисунком16.3-8.

16.3.7.2Обработать в отверстии кромки под сварку механическим способом. Конструктивныеэлементы подготовленных кромок представлены на рисунке16.3-8.

16.3.73 Передсборкой и сваркой патрубка сливного в стенку конического днища, прилегающиеповерхности к кромкам отверстия с обеих сторон должны быть зачищены нарасстоянии 20÷30 мм абразивным кругом до металлического блеска.Непосредственно перед сваркой, свариваемые поверхности кромок и прилегающие к ним поверхностипромыть растворителями.

16.3.7.4 Сборкусливного патрубка с коническим днищем выполнить на прихватках. Прихваткиставить с диаметрально противоположных сторон.

Прихваткидолжны выполнять сварщики той же квалификации, что и сварщики, выполняющие сварку сливного патрубка.

Рисунок 16.3-6 — Конструктивныеэлементы шва сварного соединения конического днища со стенкой греющей камеры(Т5 ГОСТ 11534)

Рисунок 16.3-7 — Конструктивныеэлементы шва сварного соединения конического днища со стенкой сепаратора (ТЗ ГОСТ 11534)

Б — Б (см. рисунок16.3-2)

Рисунок 16.3-8 — Конструктивныеэлементы подготовленных кромок приварки сливного патрубка к коническому днищу(У6 ГОСТ 5264)

Поверхностьприхваток должна быть зачищена и проконтролирована. Дефектные прихваткиудалить.

16.3.7.5 Вваркусливного патрубка в стенку конического днища производить в соответствии с пунктами 16.3.6.1.6 и 16.3.6.1.7 настоящей инструкции и рисунком16.3-9.

16.3.8 Контролькачества сварки.

Контроль сваркиосуществляется:

— проверкойсоответствия сварочных материалов требованиям стандартов, по которым онипоставляются и настоящей технологической инструкцией;

— контролемкачества подготовки вварки нового конического днища без удаления сферическогоднища в сепаратор и вварки в стенку конического днища сливного патрубка;

— внешнимосмотром по ГОСТ 3242;

— механическимииспытаниями контрольных сварных соединений на образцах по ГОСТ 6996;

-ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 % по ОСТ 26-2044-83;

— цветнойдефектоскопией по ОСТ26-5-99; .

— гидравлическимиспытанием.

16.3.8.2 Порезультатам контроля не допускаются дефекты в соответствии с п. 3.11.3 и п.3.11.4 ОСТ 26.291-94.

Б — Б (см, рисунок 16.3-9)

Рисунок 16.3-9 — Конструктивныеэлементы шва сварного соединения сливного патрубка с коническим днищем (У6 ГОСТ5264)

16.4 Технологическая инструкция по ремонтуобечаек нижней части кожуха, греющей камеры выпарного аппарата.

На нижней частикожуха греющей камеры были обнаружены многочисленные язвы (рисунок 16.4-1). В связи с этимвозникла необходимость замены дефектной части кожуха новой обечайкой или усилениядефектной части кожуха укрепляющим кольцом.

16.4.1 Основные исварочные материалы

16.4.1.1Материал кожуха греющей камеры выпарного аппарата — ВМ Ст3кп ГОСТ 380-71.

16.4.1.2 Дляукрепления дефектной части греющей камеры выпарного аппарата или ее замены нановую обечайку использовать листовой прокат из стали Ст3сп-3 или Ст3пс-3 по ГОСТ380, отвечающего требованиям ПБ03-576-03 (приложение №4) и ОСТ 26.291-94 (приложение №2).

16.4.1.3 Длядуговой сварки дефектной части кожуха из стали Ст3кп со сталью марки Ст3сп3использовать электроды типа Э42А марки УОНИ-13/45 по ГОСТ9467.

16.4.1.4 Режимпрокалки электродов перед употреблением: температура прокалки 250-300°С, времявыдержки 1 час.

Примечание: Разрешается также принимать режимы,указанные в этикетках, паспортах или ТУ на электроды.

16.4.1.5 Режимсварки для электродов типа Э42А марки УОНИ-13/45 диаметром 3 мм выбирается всоответствии с паспортными данными, техническими условиями или этикетками наэлектроды.

16.4.1.6 Дляаргонодуговой сварки дефектной части кожуха использовать в качестве присадочныхматериалов низколегированные сварочные проволоки марок Св-08ГС, Св-08Г2С,Св-10Г2, Св-08ГСМТ и другие по ГОСТ 2246,содержащие достаточное количество раскислителей (марганца, кремния и т. д.) иобеспечивающие необходимые механические свойства металла шва.

Рисунок 16.4-1 — Греющая камера т. 27 S = 5,4 мм

— места замера толщины нижней части кожухагреющей камеры выпарного аппарата

16.4.2 Заменадефектной части кожуха на новую обечайку (основной вариант)

16.4.2.1 Заменуобечайки производить путем вырезки дефектной обечайки кожуха непосредственно покольцевому шву или за разрешенным расстоянием и изготовленной с подгонкой поместу новой обечайки. При этом важно соблюдать требования ПБ03-584-03 по расположению новых кольцевых и продольных швов ввареннойобечайки относительно других швов и приваренных к ней элементов.

16.4.2.2Вырезку дефектной части кожуха производить частями по одной части три раза.Вначале вырезать первую 1/3 часть дефектного кожуха плазменной или газовойрезкой или абразивным кругом.

Во избежаниедеформации трубной решетки в процессе сварки, необходимо при вырезке сохранитьчасть кожуха высотой не менее 30-50 мм со стороны трубной решетки дляпоследующей стыковой сварки с новой обечайкой. Затем подготовить под сваркуоставшуюся часть кожуха и 1/3 обечайки, собрать их на прихватках.

16.4.2.3 Привырезке не допускается перегрев металла.

16.4.2.4 Послеогневой резки необходимо снять припуск на оставшихся бездефектных частях кожухаабразивным кругом, обеспечив полное удаление неровностей огневой резки и получения чистых без наплавов иокислов кромок.

16.4.2.5 Накромках следы окислов и цвета побежалости зачистить абразивным кругом дометаллического блеска.

16.4.2.6Зачистить абразивным кругом поверхности кожуха на расстоянии 20-30 мм отсвариваемых кромок до металлического блеска.

16.4.2.7Очистить внутреннюю поверхность кожуха от брызг, абразивных зерен, в том числеи трубчатку греющей камеры.

16.4.2.8 Заменудефектной части обечайки выполнить новой обечайкой, состоящей из трех частей.Части новой обечайки должны быть изготовлены из стали Ст3сп3 толщиной 8 мм.Наружный радиус частей обечайки должен быть равен наружному диаметру кожуха.

16.4.2.9 Резкутрех частей заготовок для новой обечайки производить на гильотинных ножницах,предусмотрев припуск для подгонки по месту вырезки дефектной части кожуха иразделки кромок механическим способом.

16.4.2.10Разделку продольных и поперечных кромок заготовок выполнить под углом 25±2° спритуплением 1±1 мм после вырезки каждой трети части кожуха.

16.4.2.11Прилегающие к кромкам поверхности зачистить абразивным кругом с двух стороншириной 20-30 мм до металлического блеска.

16.4.2.12Заготовки вальцевать по радиусу наружного диаметра кожуха.

16.4.2.13Сварку новой обечайки с кожухом выполнить на оставшихся подкладках всоответствии с ОСТ 26.291-94 (п. 10.1.12), который допускает применение дуговойсварки в стыковых соединениях обечаек с кожухом на оставшихся подкладках.

16.4.2.14 Резкузаготовок из стали Ст3сп3 для остающихся подкладок выполнить на гильотинныхножницах. Подкладки должны иметь ширину 35-40 мм и длину равную длине однойтрети окружности обечайки.

16.4.2.15Продольные и поперечные кромки остающихся подкладок строгать до шероховатости Rz40.

16.4.2.16Стороны, прилегающие к свариваемым кромкам кожуха и обечаек, зачиститьабразивным кругом до металлического блеска.

16.4.2.17 Передсборкой 1/3 части обечайки с оставшейся частью кожуха провести осмотроставшейся бездефектной части кожуха.

16.4.2.18 Вслучае обнаружения дефектов на оставшейся части кожуха у трубной решетки, ихнеобходимо устранить абразивной зачисткой как с внутренней, так и с наружнойстороны кожуха.

16.4.2.19Разделку кромок кожуха 1/3 части под сварку 1/3 обечайки выполнить абразивнымкругом под углом 25°±2° и притуплением 1±1 по ГОСТ5264 — С18.

16.4.2.20Зачистить абразивным кругом прилегающие поверхности на расстоянии 30-40 мм откромок до металлического блеска. По возможности произвести зачистку внутреннейповерхности на расстоянии 20-25 мм от кромок.

Полнотаудаления поверхностных дефектов икачество зачистки контролируется внешним осмотром.

В случаеобнаружения недопустимых дефектов, их надо устранить.

16.4.2.21 Допроведения монтажа трех новых частей обечайки с кожухом необходимопредусмотреть механическую обработку отверстий под люк и штуцеры.

16.4.2.22Разделку кромок отверстий под сварку люка и штуцеров выполнить механическойобработкой под углом 45°±2° по ГОСТ5264 — У6.

16.4.2.23 1/3обечайки подогнать к вырезанной и подготовленной под сварку 1/3 кожуха согласноконструктивным размерам стыкового соединения.

16.4.2.24Подготовленные кромки остающихся подкладок с зачищенной с одной стороныповерхностью прихватить к части новой обечайки, расположив зачищеннуюповерхность остающихся подкладок к внутренней поверхности части обечайки.

16.4.2.25 Послевыполнения прихваток удалить шлак и зачистить металл прихваток металлическойщеткой до металлического блеска. Дефектные прихватки удалить абразивным кругом.

16.4.2.26Сборку 1/3 обечайки с остающимися подкладками с кожухом под дуговую сваркувыполнить на прихватках электродами типа Э42А по ГОСТ9467 диаметром 3 мм. Размер прихваток 30-40 мм с шагом 150-200 мм. При этомсмещение свариваемых кромок части обечайки не должно превышать 1 мм.

16.4.2.27 Послевыполнения прихваток удалить шлак, брызги металла и зачистить абразивным кругомили металлической щеткой прихватки. Дефектные прихватки удалить абразивным кругом.

16.4.2.28Вырезку второй 1/3 части дефектной части кожуха выполнить огневым способом:плазменной или газовой резкой или абразивным кругом.

Подготовитькромки вырезанной второй 1/3 части кожуха под прихватку со второй 1/3 частьюобечайки, подогнать вторую 1/3 обечайки под сборку со второй 1/3 частью кожухав порядке, изложенном выше, и прихватить. Затем в аналогичном порядкеподготовить третью часть кожуха и третью часть обечайки, собрать их наприхватках.

16.4.2.29Сварку новой обечайки, состоящей из трех частей, с кожухом выполнить в 3-5слоев электродами Э42А ГОСТ9467 диаметром 3-4 мм.

При выполнениисварного соединения собранной на прихватках новой обечайки, первый слойвыполнить прерывистым, как со стороны трубной решетки, так и с противоположнойстороны. В начале первый слой поперечных (кольцевых) швов выполнить на длине200 мм, затем переместиться на другую сторону аппарата и выполнить первые слоина такой же длине. В таком же порядке выполнить первые слои по всей длине

16.4.2.30 Послевыполнения первых слоев поверхности швов и кромки очистить от шлака, брызгметалла и зачистить металлической щеткой до металлического блеска.

При обнаружениидефектов на поверхности металла швов, их надо устранить.

Послевыполнения первого слоя кольцевого шва со стороны трубной решетки последующиеслои выполнить в аналогичном порядке. Второй поперечный (кольцевой) шов скожухом выполнить в 2-4 слоя электродами Э42А ГОСТ9467. Продольные сварные соединения также сварить между собой в 3-5 слоев.

После выполнениякаждого слоя поверхности швов очистить от шлака, брызг металла и зачиститьметаллической щеткой до металлического блеска.

16.4.2.31 Режимдуговой сварки электродами типа Э42А должен соответствовать указаниям паспортаили технических условий или этикеток на электроды.

16.4.2.32Проконтролировать каждый слой шва визуально и в случае необходимости методомцветной дефектоскопии.

16.4.2.33Установку нового люка, новых штуцеров, изготовленных по техническойдокументации на выпарной аппарат, следует выполнить в новую обечайку всоответствии с требованиями технической документации и ОСТ 26.291-94 (п.3.6.4).

16.4.2.34Сборку люка и штуцеров выполнить на прихватках. Размер прихваток для сборкилюка с кожухом не должен превышать 10-15 мм и расстояние между прихватками100-150 мм.

Прихваткуштуцеров выполнить с размерами, указанными руководителем ремонта.

Поверхностиприхваток очистить от шлака и проконтролировать визуально.

Сваркувыполнить в 2-4 слоя ручной дуговой сваркой электродами Э42А ГОСТ9467 диаметром 3 мм.

После каждогослоя очистить поверхность швов металлической щеткой от шлака ипроконтролировать каждый слой визуально

16.4.3 Ремонтдефектной части кожуха с помощью укрепляющего кольца.

16.4.3.1Условия проведения ремонта дефектного участка: перед подготовкой и проведениемсварочных работ дефектные места кожуха должны быть очищены и проконтролированыдля уточнения расположения границ дефектного участка, их необходимозафиксировать и обозначить на наружной поверхности нижней части кожуха.Обозначение дефектов принимается руководителем ремонтных работ.

16.4.3.2 Ширинаукрепляющего кольца из стали Ст3сп-3 толщиной 8 мм (рисунок16.4-2) должна быть больше или меньше на 30-50 мм от поперечного кольцевогошва бездефектной части кожуха.

16.4.3.3Размещение укрепляющего кольца относительно сварных швов нижней части кожуха идопускаемые расстояния между швами определяются в соответствии с требованиямиОСТ 26.291-94 (п.п. 3.10.6 и 3.10.7) и ПБ03-584-03.

16.4.3.4 Длявыполнения сварки укрепляющего кольца (рисунок16.4-2, поз. 1) стыковым швом необходимо использовать дополнительнуюобечайку шириной 60-100 мм (рисунок16.4-2, поз. 2). Эту обечайку соединить с укрепляющим кольцом и споверхностью бездефектной части кожуха стыковыми швом, а с другой стороныобечайки с поверхностью бездефектной части кожуха нахлесточным швом.

16.4.3.5 Резкузаготовок полуобечаек производить на гильотинных ножницах.

16.4.3.6Разделку кромок полуобечаек под сварку продольных и одного поперечного (кольцевого) шва выполнить под углом 25°±2° ипритуплением 1±1 мм (рисунок16.4-2), вторую поперечную (кольцевую) кромку под углом 90°.

16.4.3.7Разметить и вырезать в полуобечайках (укрепляющего кольца) отверстие понаружному диаметру патрубков штуцеров и разделать под сварку кромки под углом45°±2° и притуплением 1±1 мм (рисунок16.4-2).

Рисунок 16.4-2 — Ремонтдефектной части корпуса с помощью укрепляющего кольца

16.4.3.8Разметить и механически обработать отверстия по наружному диаметру патрубковштуцеров и разделать под сварку кромки под углом 45°±2° и притуплением 1±1 мм (рисунок16.4-2).

Допускаетсявырезка отверстий по наружному диаметру фланцев штуцеров с последующейнаплавкой от стенки штуцера до кромок отверстий укрепляющего кольца.Наплавленный слой должен быть выполнен заподлицо с наружной поверхностьюукрепляющего кольца.

16.4.3.9 Дляисключения возможности возникновения щелевой коррозии в укрепляющем кольце, вслучае образования сквозных дефектов в стенке, вырезать отверстия в дефектнойчасти кожуха до проведения сборки и сварки укрепляющего кольца.

16.4.3.10Разметить на наружной дефектной части кожуха отверстия диаметром 200 мм.

16.4.3.11Вырезать в стенке дефектной части кожуха отверстия огневым способом: плазменнойили газовой резкой. После огневой резки необходимо обработать кромки отверстийабразивным кругом на глубину 2-3 мм, обеспечив полное удаление неровностейогневой резки и получение чистых без наплывов и окислов кромок отверстий.

16.4.3.12 Привырезке отверстий нарушение целостности трубчатки не допускается.

16.4.3.13 Послевырезки и зачистки поверхностей отверстий, очистить от брызг, наплывов,абразивных зерен внутренние поверхности кожуха и трубчатки.

16.4.3.14 Допроведения ремонтных работ осуществить контроль подготовки дефектной частикожуха для сборки и сварки укрепляющего кольца.

16.4.3.15 Передсборкой укрепляющего кольца провести осмотр бездефектных частей кожуха. Особообратить внимание на необходимость выдержать расстояние между внутреннейплоскостью трубной решетки и кромками укрепляющего кольца 5-10 мм.

16.4.3.16Зачистить абразивным кругом поверхности кожуха, расположенные в местахсвариваемых кромок полуобечаек, на ширине 20-30 мм до металлического блеска.

Металл швасварного соединения трубной решетки с кожухом зачистить абразивным кругом дометаллического блеска.

16.4.3.17Сборку под сварку укрепляющего кольца (рисунок16.4-2, поз. 1) и дополнительных обечаек (рисунок16.4-2, поз. 2) выполнять на прихватках. Зазор между внутреннейповерхностью укрепляющего кольца и дополнительной полуобечайкой (рисунок16.4-2, поз. 2) и наружной поверхностью кожуха должен быть минимальным.

Прихваткивыполнить электродами типа Э42А по ГОСТ9467 диаметром 3 мм, размером 30-40 мм и шагом между прихватками 150-200мм, а прихватки с патрубком люка и штуцерами размером 10-20 мм и шагом 30-100мм.

При этомсмещение продольных и поперечных свариваемых кромок не должно превышать 1 мм.

16.4.3.18 Послевыполнения прихваток удалить шлак, брызги металла и зачистить прихваткиабразивным кругом или металлической щеткой. Дефектные прихватки удалитьабразивным кругом.

16.4.3.19Сварку укрепляющего кольца к кожуху выполнить ручной дуговой многослойнойсваркой на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде) электродамимарки Э42А ГОСТ9467 диаметром 3 мм.

16.4.3.20 Привыполнении шва укрепляющего кольца у трубной решетки дуговой сваркой электродомЭ42А ГОСТ9467 нагрев трубной решетки в процессе сварки должен быть минимальным.

16.4.3.21Многослойный шов у трубной решетки выполнить прерывистым. Вначале первый слойвыполнить примерно на длине 200 мм, затем переместить на другую сторонуаппарата и наложить аналогичный слой такой же длины. В таком же порядкевыполнить весь шов, также выполнить остальные швы.

16.4.3.22 Послевыполнения каждого слоя необходимо с поверхности шва и разделки кромок удалятьшлак и брызги и провести зачистку поверхности шва щеткой до металлическогоблеска.

16.4.3.23Приварку укрепляющего кольца к люку и штуцерам выполнить дуговой сваркойэлектродом Э42А ГОСТ9467 диаметром 3 мм.

16.4.3.24 Еслипосле вырезки отверстий в укрепляющем кольце под патрубок люка и штуцеров ихдиаметры будут иметь большие диаметры чем требуется, допускается производитьмногослойную местную наплавку поверхности кожуха.

Наплавкупроизводить кольцевыми валиками не менее чем в 3-4 слоя. Толщина наплавки послеабразивной обработки должна быть на уровне поверхности укрепляющего кольца.

16.4.3.25 Посленаплавки каждого валика необходимо удалить шлак. При наличии на поверхности швадефектов (трещин, пористости) дефектные места следует удалить.

16.4.3.26Поверхность каждого наплавленного слоя контролировать визуально, а принеобходимости методом цветной или МПД дефектоскопии.

16.4.3.27 Режимсварки и наплавки должен соответствовать указаниям паспорта или техническихусловий, или этикеток на электроды.

16.4.4 Аргонодуговаясварка.

16.4.4.1 Нарядус рекомендованной выше для ремонта кожуха греющей камеры электродуговой сваркойрекомендуется выполнение данного ремонта с применением аргонодуговой сварки.

16.4.4.2Конструктивные элементы и размеры должны соответствовать ГОСТ14771 (рисунок16.4-3).

16.4.4.3 Приаргонодуговой сварке:

— сваркунеплавящимся вольфрамовым электродом выполняют

Рисунок 16.4-3 — Конструктивные элементы и размеры швов для аргонодуговойсварки

а — стыковое соединение, односторонний шов соскосом одной кромки

б — нахлесточное соединение, одностороннийшов без скоса кромок

В = 8÷40 мм

на постоянномтоке прямой полярности (минус на электроде) или переменном токе с наложениемтока высокой частоты от осцилляторов (ОС-1,ОСП-3-1 или др.);

— уголвольфрамового электрода к свариваемому изделию должен составлять 60-80°, а уголмежду электродом и сварочной проволокой — 90°;

— рабочий конецэлектрода должен быть заточен на конус на длине 5-20 мм в зависимости отдиаметра электрода и вида выполняемой работы. Электрод следует осматриватьперед выполнением каждого прохода сварного шва и заменять (производить заточку)при обнаружении разрушения или загрязнения;

— перемещениеэлектрода и присадочной проволоки в процессе сварки должно бытьравномерно-поступательным.

При ручнойсварке допускаются возвратно-поступательные перемещения присадочной проволокибез вывода ее из зоны защитного газа. Поперечные колебания не рекомендуются.Сварку следует вести без перерывов. В случае вынужденного перерыва перекрыватьранее наложенный шов на 10-20 мм;

— после обрывадуги по окончании сварки подачу защитного газа прекратить после некоторогоостывания металла и электрода (через 5-10 с) для предупреждения недопустимогоокисления.

Рабочеедавление защитного газа рекомендуется в пределах 0,01-0,03 МПа.

— при ручнойаргонодуговой сварке рекомендуется предварительно разогревать электрод награфитовой или медной пластине, после чего дуга легко возбуждается на изделиибез соприкосновения с металлом. Допускается не разогревать электрод при ручнойсварке на постоянном токе, а возбуждать дугу легким прикосновением к изделию ипоследующим отводом электрода.

— Рекомендуемыйрежим сварки в среде аргона приведен в таблице 16.4.

Таблица 16.4 — Рекомендуемый режим сварки всреде аргона

Толщинасвариваемого металла, мм

Тип разделки кромок

Проход

Диаметр присадочнойпроволоки, мм

Диаметрвольфрамового электрода, мм

Сила тока, А

Напряжение дуги, В

Расход аргона на горелку, л/мин

8,0

80-110

2-3

110-130

10-12

6-8

3 и последующие

120-200

16.4.4.4Для аргонодуговой сварки использовать в качестве присадочных материаловнизколегированные сварочные проволоки марок Св-08ГС, Св 08Г2С, Св-10Г2,Св-08ГСМТ и другие по ГОСТ 2246,содержащие достаточное количество раскислителей (марганца, кремния и др.) иобеспечивающие необходимые механические свойства металла шва.

16.4.4.5Рекомендуется проведение полуавтоматической аргонодуговой сварки данногосварного соединения сталей Ст3сп и Ст3кп выполнять плавящимся электродом (проволокаСв-08Г2С и др.) в защитных газах (аргон + СО2).

16.4.5 Контролькачества ремонтных работ

16.4.5.1 Виды,объем, и порядок проведения контроля должны быть приведены в технологии напроведение ремонта дефектной нижней части кожуха, греющей камеры выпарногоаппарата.

Необходимоосуществлять следующие формы контроля:

-предварительный;

-пооперационный;

— готовых сварных соединений.

16.4.5.2Предварительный контроль включает проверку:

— квалификациисварщиков, дефектоскопистов и ИТР;

— состояниесварочного оборудования;

— качестваосновного и сварочных материалов;

— инструмента иаппаратуры для дефектоскопии.

16.4.5.3Пооперационный контроль включает:

— расположениесварных швов;

— подготовкукромок, зачистку поверхностей, прилегающих к кромкам, зачистку однойповерхности остающихся подкладок;

— подготовку исборку элементов под сварку;

— допусков присборке и сварке;

— выполнениятехнологии в процессе прихваток и сварки;

— осмотр иприемку каждого слоя шва при сварке.

Принеразрушающем методе контроля сварных соединений следует производить:

— внешнийосмотр и измерение размеров;

— цветнуюдефектоскопию каждого слоя шва (при необходимости);

— цветнуюдефектоскопию металла или МПД шва и зоны термического влияния.

16.4.5.4 Длямеханических свойств производить (испытания на растяжение и ударную вязкость)на вырезанных образцах из контрольных соединений, выполненных одновременно сремонтом, с применением заготовок из листов изготовляемых частей обечаек ивырезаемых из частей кожуха.

Применять те жеразделки кромок, зачистки прилегающих поверхностей, методы и режимы сварки.

16.4.5.5 Доразрезки контрольных сварных пластин на образцы, они должны быть подвергнутыпроверке по всей длине рентгенопросвечиванию и цветной дефектоскопии. Приобнаружении недопустимых дефектов, они должны быть исправлены.

16.4.5.6Внешний осмотр сварных соединений должен производиться по всей ихпротяженности, измерения производятся на каждом сварном соединении.

Внешний осмотри измерение швов проводить по методике, приведенной в ГОСТ 3242 длявыявления наружных дефектов, недопустимых ОСТ 26.291-94 (п. 3.11.3) и указанныхв настоящей технологической инструкции.

По результатамвнешнего осмотра выполненных сварных швов не допускаются следующие дефекты:единичные микронадрывы, свищи и пористость, подрезы, наплывы, прожоги,незаплавленные кратеры, несоответствие формы и размеров требованиям стандартов(в соответствии с требованиями ОСТ 26.291-94). Дефекты сварных швов должны бытьустранены.

16.4.5.7Контроль цветной дефектоскопией сварных швов производить в соответствии с ОСТ26-5-99.

16.4.5.8Провести гидроиспытания кожуха. Течи и потения не допускаются.

16.5 Ремонт плакирующего слоя двухслойногометалла 20К+10Х17Н13М2Т корпуса выпарного аппарата.

16.5.1 Накорпусе выпарного аппарата из двухслойной стали исправлению подлежат участки:

— утонениестенки выпарного аппарата в результате эрозионного износа;

— участки,пораженные точечной (питинговой) коррозией в виде мелкой сыпи;

— отслоениеплакирующего слоя от основного металла;

— ножеваякоррозия в зоне сплавления металла шва;

— имеющиесянаружные и внутренние дефекты,наличие которых не допускается согласно ОСТ 26.291-94 и ПБ03-584-03;

— утонениестенки до минимально допустимой толщины (свыше 25 дм2) и износаплакирующего слоя.

16.5.2 При наличии дефектов, требующих двухстороннейвырубки, исправление дефектного участка следует проводить последовательно:вырубку и заварку сначала производят с одной стороны, затем с обратной.

Исправлениедефектов в коррозионно-стойком слое шва может производиться:

— в случаеналичия трещин, свищей пор и других пороков, дефектные места должны бытьвырублены или разделаны абразивным кругом и заварены;

— в случаеослабления шва или недопустимых подрезов путем подварки дефектных мест.

16.5.3 Удалениедефектных участков под заварку должно производиться механическим способом:вырубкой пневматическим зубилом, обработкой абразивным кругом (допускаетсяудаление металла воздушно-дуговой поверхностной резкой с последующей зачисткойабразивным кругом до металлического блеска).

Полнотаудаления дефектов и качество подготовленных участков под заварку контролируетсявнешним осмотром, а при необходимости цветной дефектоскопией.

16.5.4 Передподготовкой (обработкой, вырезкой) дефектных мест, в том числе при отслоенииплакирующего слоя от основного металла двухслойной стали, последние должны бытьочищены и проконтролированы необходимыми методами для уточнения расположения играниц дефектов, подлежащих исправлению. Дефекты (их расположение и границы)должны быть зафиксированы и обозначены на изделии. Способ обозначения дефектовпринимается руководителем ремонтных работ в зависимости от вида дефекта и егоколичества.

16.5.5 Местныенесквозные дефекты удалить плавной зачисткой (выборкой) металла на необходимуюглубину. Форма подготовки под наплавку и схема наплавки при различной степениповреждения двухслойной стали приведена на рисунке16.5.

Наплавкупроизводить в соответствии с ОСТ 26.260.3-2001

16.5.6 Переднаплавкой дефекта плакирующего слоя необходимо зачистить дефектный участок иприлегающие поверхности шириной 15-20 мм абразивным кругом до металлическогоблеска. Зачищенную поверхность обезжирить растворителем (ацетоном и др.).Произвести наплавку ручной дуговой сваркой электродом диаметром 3 мм типаЭ-08Х19Н11М3Г2Ф марки ЭА-400/10У или типа Э-09Х19Н10Г2М2Б марки НЖ-13 в 2-3слоя на сварочном токе 70-100 А в нижнем положении, 70-80 А в вертикальномположении. С каждого слоя удалить шлак и зачистить поверхности щеткой изнержавеющей стали.

16.5.7 Контролькачества наплавки проверять внешним осмотром и при необходимости цветнойдефектоскопией.

16.5.8Исправление других дефектов, показанных на рисунке16.5 выполнить согласно рекомендациям раздела 8 ОСТ 26.260.3-2001 наплавкиосновного и переходного слоев.

Наплавкуплакирующего слоя выполнять как указано выше.

16.6 Способ ремонта электрозаклепками ишпоночными швами отслоений в котлах варочных из двухслойной стали20К+10Х17Н13М3Т.

16.6.1 Местаотслоений (их расположение и границы) должны быть зафиксированы и обозначены навнутренних поверхностях котлов варочных. Способ обозначения определяетсяруководителем ремонтных работ в зависимости от вида отслоений и их количества.

16.6.2 Следуетприменять следующие способы ремонта отслоений:

-электрозаклепками (засверловка плакирующего слоя и заварка засверловок);

Рисунок 16.5 — Форма подготовки и схема наплавки поврежденных участковдвухслойной стали

а — неполное разрушение плакирующего слоя

б — полное разрушение плакирующего слоя

в — разрушение плакирующего слоя и частичноеосновного металла

г — последовательность наложения валиков

— шпоночнымишвами (разделка прямолинейных или криволинейных шпоночных пазов и заварка их);

-электрозаклепками и шпоночными швами для отслоений замкнутого контура.

16.6.3 Разделкупод электрозаклепки выполнять специально заточенным сверлом согласно рисунку16.6-1. Разделку пазов под шпоночные швы выполнять абразивным кругом. Формаи размеры пазов по шпоночные швы должны соответствовать рисунку 16.6-2. Для ограниченияраспространения отслоения вдоль его контура ставятся электрозаклепки с шагом60-100 мм. Центры электрозаклепок должны находиться вне контура отслоения нарасстоянии 30-40 мм (рисунок 16.6-3).

На всей площадивнутри контура отслоения электрозаклепки ставятся в шахматном порядке с шагомне более 100 мм.

Расстояниемежду центрами должно быть выдержано согласно размерам, указанным на рисунке 16.6-3.

Шпоночные швывнутри контура отслоения выполнять в произвольном и параллельном направлении нарасстоянии друг от друга не более 100 мм (рисунок 16.6-4).

16.6.4 Дляремонта одного участка отслоения могут одновременно применяться электрозаклепкии шпоночные швы:

— шпоночные швывнутри контура отслоения при ограничении контура его электрозаклепками инаоборот;

— выполнениевнутри контура отслоения шпоночных швов и электрозаклепок;

— ограничениечасти контура отслоения шпоночными швами и части электрозаклепками. При этомформа, размеры и расположение электрозаклепок и шпоночных пазов должнысоответствовать рисункам 16.6-3и 16.6-4.

Рисунок 16.6-1 — Разделкапод электрозаклепки в местах отслоения плакирующего слоя

Рисунок 16.6-2 — Разделкапазов под шпоночные швы

Рисунок 16.6-3 — Ограничениераспространения отслоения электрозаклепками

Рисунок 16.6-4 — Параллельныешпоночные швы внутри контура отслоения

16.6.5 После разделки отверстий под заваркуэлектрозаклепок и пазов под шпоночные швы прилегающие поверхности вокруготверстий и пазов зачистить абразивным кругом на расстоянии 15-20 мм дометаллического блеска и промыть растворителем (ацетоном и др.).

16.6.6 Заваркуэлектрозаклепок, шпоночных швов мест отслоений производить ручной дуговойсваркой: переходный в два слоя электродами диаметром 3-4 мм марки ОЗЛ-6,плакирующий в 2-3 слоя электродом марки НЖ-13, ЭА-400/10У (рисунок16.6-5).

16.6.7 Посленаложения каждого переходного слоя необходимо удалить шлак, зачистить каждуюповерхность щеткой из нержавеющей стали до металлического блеска и промытьрастворителем. Режимы ручной дуговой сварки приведены в таблице 16.6.

Таблица 16.6 — Ориентировочные режимы ручнойдуговой сварки

Тип электрода

Марка электрода

Диаметр электрода

Сварочный ток, А

Род тока,допускаемое положение сварки

Э-10Х25Н13Г2

ОЗЛ-6

60-80

Постоянный ток, обратная полярность.Короткой дугой с минимальной погонной энергией. Все пространственныеположения.

100-120

120-140

Э-08Х19Н11М3Г2Ф

ЭА-400/10У

70-90

Постоянный ток, обратная полярность. Всепространственные положения (ограниченно отолочный).

110-130

140-160

Э-09Х19Н10Г2М2Б

НЖ-13

70-90

110-130

140-160

Рисунок 16.6-5 — Заварка электрозаклепок, шпоночных швов и наплавкаподготовленных мест отслоений

1 — переходный слой шва

2 — защитный (коррозионно-стойкий) слой шва

16.6.8 Контролькачества ремонта отслоений плакирующего слоя производится следующим образом:

— разделка иподготовка поверхностей под заварку электрозаклепок и пазов под сваркушпоночными швами подлежат внешнему осмотру;

— контролювнешним осмотром подвергается каждый слой переходного и плакирующего слоев. Вслучае необходимости используется метод цветной дефектоскопии;

— сварные швы изаварки должны быть ровными с плавными очертаниями и равномерным усилением;

— трещины,наплывы, подрезы, поры и свищи в наплавленном металле не допускаются.

16.6.9 В случаеобнаружения дефектов при выполнении электрозаклепок и шпоночных пазовнеобходимо их исправить. Полноту удаления дефектов контролировать внешнимосмотром и цветной дефектоскопией.

16.6.10 Приисправлении отслоений заклепками или шпоночными швами сварщик изготовляет поодному образцу — свидетелю (из контрольной пластины) Размер пластины издвухслойной стали 350×125 мм (не имеющий отслоений плакирующего слоя).

Контрольнаяпластина должна соответствовать форме, размерам и заварке наплавляемого листа сиспользованием тех же марок, диаметров электродов. По продольной осиконтрольной пластины выполняется разделка и сварка:

— для контроляэлектрозаклепок — не менее 4-х электрозаклепок с шагом 60-80 мм; расстояниекрайних электрозаклепок от торца пластины не менее 40 мм;

— для контроляшпоночных швов — один шпоночный шов длиной 300 мм.

Из контрольныхпластин изготовить один поперечный микрошлиф и три образца для испытаний настойкость к межкристаллитной коррозии.

Приметаллографическом исследовании шлиф проверяется на отсутствие в наплавленномметалле внутренних дефектов (трещин, несплавления, пор и т.п.) и трещин воколошовной зоне.

16.6.11 Вслучае неудовлетворительных результатов металлографических или испытаний на МККпроводятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов. Результатыповторных испытаний являются окончательными.

16.7 Облицовка внутренних дефектных участковсталью марок 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т корпуса выпарного аппарата издвухслойной стали 20К+10Х17Н13М2Т.

16.7.1Облицовке внутренних поверхностей корпуса листовым прокатом из стали10Х17Н13М2Т или 10X17Н13М3Т подлежат дефектные участки:

— при отслоенииплакирующего слоя и требующего замены;

— приэрозионном износе плакирующего слоя;

— при наличиитрещин в металле плакирующего слоя, язвенной коррозии, достигающей глубины до 2мм; участки, пораженные точечной (питинговой) коррозией в виде мелкой сыпи.

16.7.2 Резкузаготовок толщиной 4 мм под облицовку плакирующего слоя марки 10Х17Н13М2Т или10Х17Н13М3Т производить на гильотинных ножницах с последующей механическойобработкой свариваемых кромок, снимая припуск не менее 2-3 мм на сторону. Углызаготовок обработать по радиусу R=15 мм. В случае стыковойсварки облицовок разделку кромок выполнить под углом 25±2° и притуплением 1±1мм (ГОСТ5264).

16.7.3Заготовки, предназначенные под облицовку, вальцевать по радиусу, равномувнутреннему диаметру корпуса.

16.7.4Прилегающие поверхности имеющегося плакирующего слоя двухслойного металла(после подготовки дефектных участков) и подлежащих нахлесточному соединению сподготовленной облицовкой зачистить абразивным кругом до металлического блескаи непосредственно перед прихваткой и сваркой промыть ацетоном и протеретьпротирочными салфетками и др. тканями, не оставляющими ворса на кромках иприлегающихся поверхностях.

16.7.5 Послепологой зачистки и наплавки значительных дефектных участков основного металла,необходимо в местах расположения свариваемых кромок свальцованных заготовок изстали 10Х17Н13М2Т или 10X17Н13М3Т толщиной 4-5 мм зачистить поверхностинаплавки и имеющийся плакирующийся слой двухслойной стали на ширине 30-40 ммабразивным кругом до металлического блеска и промыть ацетоном.

16.7.6Подготовленные и обезжиренные кромки и прилегающие поверхности свальцованныхзаготовок облицовок расположить на зачищенные поверхности (рисунок 16.7-1) иприхватить облицовки к корпусу с зазором 2÷1 мм ручной дуговой сваркой сприменением электродов марок НЖ-13 или ЭА-400/10У диаметром 3 мм, а такжеприхватить облицовки к имеющемуся плакирующему слою двухслойной стали. Прихваткивыполнить размером 10-15 мм и расстоянием между ними 100-150 мм.

16.7.7 Послевыполненных прихваток удалить шлак и зачистить их металлической щеткой.Дефектные прихватки удалить абразивным кругом.

16.7.8 Сваркуоблицовок встык выполнить в 3-4 слоя ручной дуговой сваркой электродами НЖ-13или ЭА-400/10У. Режим сварки должен соответствовать указаниям паспорта илитехнических условий или этикеток на электроды. При отсутствии таких данныхрекомендуется установить режим пробной сваркой по характеристикам плавленияэлектрода и формирования шва (ГОСТ9466), принимая силу сварочного тока при сварке в нижнем положении 70-100А, в вертикальном 70-80 А.

Рисунок 16.7-1 — Облицовка обечайки корпусаиз стали 10Х17Н13М2Т толщиной 4 мм

Послевыполнения первого слоя удалить шлак и зачистить поверхность шва металлическойщеткой. При наличии на поверхности шва дефектов их надо устранить. В случаенеобходимости проконтролировать сварное соединение цветной дефектоскопией.

Остальные слоитакже выполнить указанными электродами на выбранных режимах сварки.

После наложениякаждого слоя удалить шлак и зачистить металлической щеткой. Провести контролькаждого слоя на наличие дефектов.

В аналогичнойпоследовательности данными электродами приварить заготовки свальцованныхоблицовок к плакирующему слою двухслойной стали, удаляя шлак, а также проведязачистку, после наложения каждого слоя. Предпочтительней соединение заготовокоблицовок выполнить встык на остающейся подкладке.

16.7.9 Приэрозионном износе плакирующего слоя и основного металла на необходимой глубине необходимоповерхность вокруг дефектного участка зачистить на расстоянии от износа на30-40 мм с каждой стороны до металлического блеска и промыть ацетоном.Облицовочную заготовку (толщиной 4 мм) свальцевать по радиусу внутреннегодиаметра выпарного аппарата. Кромки со всех сторон обработать механически,снимая припуск 2-3 мм на сторону. Снимаемые кромки и прилегающие поверхностизачистить абразивным кругом до металлического блеска и промыть ацетоном.Подготовленную облицовочную заготовку расположить на дефектный участок иприхватить ручной дуговой сваркой электродом 3 мм марки ЭА-400/10У или НЖ-13.Прихватку выполнить согласно рисунку 16.7-2. После выполненияприхваток шлак удалить и зачистить прихватки металлической щеткой. Дефектныеприхватки удалить.

Рисунок 16.7-2 — Схемарасположения прихваток

Приваркуоблицовки к плакирующему слою выполнить ручной дуговой сваркой электродомдиаметром 3 мм марки НЖ-13 или ЭА400/10У в два-три слоя (рисунок16.7-3).

Послевыполнения первого слоя и последующих слоев удалить шлак и зачистить швыметаллической щеткой. Внешним осмотром выявить дефекты сварного соединения иисправит их.

16.7.10Отслоившуюся облицовку от основного слоя разрезать, выправить домкратом иприварить ручной дуговой сваркой (рисунок 16.7-4).

16.8 Замена дефектных штуцеров, патрубков,люков из стали 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т на новые и установка их в стенкувыпарного аппарата из двухслойной стали 20К+10Х17Н13М2Т

16.8.1 Заменудефектных штуцеров, патрубков, люков из стали 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т нановые и установку их в стенку выпарного аппарата из двухслойной стали20К+10Х17Н13М2Т выполнять согласно технической документации на выпарнойаппарат.

При этомследует иметь в виду, что угловые и тавровые швы для приварки штуцеров, патрубков,люков и др. деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором)не допускаются в сосудах 1, 2, 3групп при диаметре отверстия более 120 мми сосудах 4 и 5 групп при диаметре отверстия более 275 мм (ОСТ26.291-94, ПБ03-584-03).

16.8.2 Основныетипы и конструкционные элементы швов угловых и тавровых сварных соединений из двухслойной стали, выполняемыхручной дуговой сваркой должны отвечать требованиям ГОСТ16098. Швы этих типов применяются в сварных соединениях люков, штуцеров идр.

16.8.3 Вваркаштуцера без конструктивного зазора (при диаметре отверстия более 275 мм) представлена на 275 мм). Без конструктивного зазора.»>рисунке16.8-1, а с конструктивным зазором (при диаметре отверстия до 275 мм) на <a href="#i1133515" title="Вварка штуцера в стенку корпуса из двухслойной стали (диаметр рисунке16.8-2.

Рисунок 16.7-3 — Приварка облицовки к плакирующему слою при эррозионном износеплакирующего слоя

Рисунок 16.7-4 — Подготовка и сварка отслоенной поверхности облицовки

Рисунок 16.8-1 — Вварка штуцера в стенку корпуса из двухслойной стали (диаметр> 275 мм). Без конструктивного зазора.

Рисунок 16.8-2 — Вварка штуцера в стенку корпуса из двухслойной стали (диаметр< 275 мм). С конструктивным зазором.

16.8.4 Послеудаления дефектного штуцера, патрубка, люка разделать кромки в отверстиикорпуса выпарного аппарата под углом 45 градусов плюс 2 градуса и выдержатьзазор между наружным диаметром штуцера и отверстием корпуса выпарного аппарата( 275 мм). Без конструктивного зазора.»>рисунок16.8-1 или <a href="#i1133515" title="Вварка штуцера в стенку корпуса из двухслойной стали (диаметр 16.8-2).

16.8.5 Передсборкой штуцера из стали 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т для приварки в стенкукорпуса из стали 20К, плакированного с внутренней стороны листовым прокатоммарки 10Х17Н13М2Т, прилегающие поверхности металла с обеих сторон отверстия подштуцер должны быть очищены от грязи, масла, ржавчины и прочих загрязнений.Кромки плакирующего слоя и прилегающие поверхности на расстоянии 15-20 ммдолжны быть зачищены абразивным кругом до металлического блеска.Непосредственно перед сваркой промыть свариваемые поверхности и прилегающие кним поверхности ацетоном или другими растворителями.

16.8.6 Сборкуштуцера с отверстием в стенке корпуса выполнить на прихватках с наружнойстороны корпуса сварочными электродами типа Э50А (марки УОНИ 13/55, ТМУ-21,К-5А) диаметром 3 мм на сварочном токе 80-90 А.

Ручная дуговаясварка со стороны основного слоя со штуцером из стали 10Х17Н13М2Т или10Х17Н13М3Т выполняется электродами типа Э50А диаметром 3 мм. Сварка ведется в3-4 слоя на сварочном токе 80-90 А. После выполнения основного и переходногослоев со стороны корня шва следует выполнить подрубку или зачистку корня шва дометаллического блеска. Затем выполнить ручную дуговую сварку со стороныплакирующего слоя электродами диаметром 3 мм типа Э-09Х19Н10Г2М2Б (марки НЖ-13)или типа Э-08Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА400/10У). Сварку выполнить в 3 слоя какуказано на 275 мм). Без конструктивного зазора.»>рисунке16.8-1. После каждого слоя удалить шлак и зачистить наплавленный валик.После чего выполнить второй и третий слои в аналогичном порядке электродамиНЖ-13 или ЭА400/10У. Осуществить контроль методом цветной дефектоскопии второгокорневого слоя и третьего слоя. Дефектные валики исправить. В аналогичномпорядке выполнить вварку штуцера, люка, лаза из стали 10Х17Н13М2Т или10Х17Н13М3Т с диаметром отверстия более 275 мм согласно <a href="#i1133515" title="Вварка штуцера в стенку корпуса из двухслойной стали (диаметр рисунку16.8-2.

16.8.7 Контрольвварки штуцеров, люков, лазов, выполненных без конструктивного зазора,выполнить цветной дефектоскопией наплавленных валиков швов штуцера со слоями изстали 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т а также радиографией или ультразвуковойдефектоскопией в объеме 50 %.

16.9 Ремонт износа корпуса аппарата наплавкойс укреплением стенки корпуса в месте наплавки с помощью накладки

В случаенезначительной по площади (до 25 дм2), но значительной по глубинедефекта (до 1/3 номинальной толщины стенки корпуса), износ ремонтироватьнаплавкой, а затем приваркой накладки с наружной стороны аппарата, как показанона рисунке 16.9.

Усиление шва(наплавки) должно быть в пределах .

Рисунок 16.9 — Укрепление накладкой стенки корпуса в месте наплавки

ПРИЛОЖЕНИЕА (справочное)
Марки стали илисплава для возможной замены при ремонте оборудования.

Таблица А1

№ п/п

Марка стали илисплава ремонтируемых аппаратов

Возможнаязаменяемая марка стали или сплава при ремонте

Допускаемая температура эксплуатации,°С

min

max

18К

20К

Ст3Гпс

Ст3

16К

минус 20

плюс 425

22К

09Г2С

10Г2С1

минус 70

плюс 475

10Г2

16ГС

17ГС

минус 40

плюс 475

17Г1С

14Г2

16Г2АФ

14Г2АФ

минус 60

плюс 475

09Г2ФБ

минус 60

плюс 420

10Г2ФБ

15ХСНД

10ХСНД

минус 40

плюс 400

12ХМ

15ХМ

минус 40

плюс 560

15Х2МФА

12Х2МФА

минус 40

плюс 500

12Х18Н10Т

12X18Н9Т

минус 270

плюс 610

08Х18Н10Т

08Х18Н12Б

08Х18Н10

04Х18Н10

минус 270

плюс 600

10Х17Н13М2Т

08Х17Н13М2Т

минус 253

плюс 700

10Х17Н13М3Т

10Х17Н13М2Т

минус 196

плюс 600

08Х17Н13М2Т

03Х18Н11

02Х18Н11

минус 253

плюс 450

08Х22Н6Т

08Х21Н6М2Т

минус 40

плюс 300

06ХН28МДТ

03ХН28МДТ

минус 196

плюс 400

08X13

20X13, 12X13

минус 40

плюс 550

ХН65МВ (ЭП 567)

ХН65МВУ (ЭП 760)

минус 70

плюс 500

ХН63МБ (ЭП 758У)

Н70МФВ-ВИ

Н65М-ВИ

минус 70

плюс 300

(ЭП 814А-ВИ)

(ЭП 982-ВИ)

ВТ1-0

ВТ 1-00

минус 270

плюс 300

ПРИЛОЖЕНИЕБ (рекомендуемое)
Технологическая карта

УТВЕРЖДАЮ

Главный механик

г.

Технологическаякарта №

1. Существо работы:

2. Цех

Рабочая среда

Установка

Температура

Сосуд (аппарат)

давлением

3. Расположение участков (зон) производства ремонта накорпусе (чертеж, эскиз, рисунок).

Ремонтируемый элемент

Элемент, применяемый дляремонта

Наименов.

Материал

Толщина

Наименов.

Материал

Толщина

5. Форма подготовки кромок под ремонтную сварку илинаплавку с указанием схемы последовательности наложения валиков сварного шва.

6. Сварочные материалы и режимы ремонтной сварки.

Электроды (сварочнаяпроволока)

Сварочный ток

Тип

Марка

Диаметр электрода,проволоки, мм

Величина

Род тока

Полярность

7. Технология ремонта

№№ п/п

Наименование операций

Оборудование, инструмент

Руководитель работ

Старший механик цеха

Примечание. Приведенная форма является рекомендуемой.Допускается внесение изменений в форму при условии сохранения основногосодержания.

ПРИЛОЖЕНИЕВ (рекомендуемое)
Удостоверение о качестве

1. Работы выполнены всоответствии с технологической картой №

(указать допущенные отступления)

2. Аппарат испытан

на прочность давлением

кгс/см2 втечение

мин.

на плотность давлением

кгс/см2 втечение

мин.

3. Заключение по испытанию

4. Документы, прилагаемыек удостоверению о качестве:

— Актотбраковки элементов аппарата;

— Сертификатна основные материалы;

— Сертификатына сварочные материалы и акт испытаний;

— Разрешениена проведение сварочных работ по результатам аттестации технологии сварки;

— Копияудостоверения сварщика;

— Копия удостоверениядефектоскописта;

— Заключениео контроле сварных соединений;

— Копиялицензии на право проведения ремонта аппаратов;

— Копиялицензии на право контроля сварных соединений;

— Копияудостоверения термиста;

— Диаграмма термической обработки

Начальник строительно-ремонтной службы (нач.ремонтного цеха)

Старший механик (механик цеха)

Начальникустановки

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической экспертизе.

Мы тут работали и работаем

Сварочные работы при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов. Типовые технические условия

12.1 Заварка трещин.

12.2 Наплавка

12.3 Заменаобечаек, вварка заплат и вставок

12.4 Замена штуцеров, люков

12.5 Ремонт соединений труб с трубнымирешетками

12.6 Исправление дефектов в змеевиках.

12.7 Восстановление уплотнительных поверхностейфланцев.

16.2 Технологическая инструкция по ремонтунаплавкой корпуса автоклава V=5м3 из сплава ХН78Т (ЭИ 435).

16.2.1 Назначение

16.2.2Характеристика автоклава.

16.2.3 Материалы,используемые для ремонта.

16.2.4 Сварочноеоборудование

16.2.5 Квалификациясварщиков и ИТР.

16.2.6Ремонтно-сварочные работы

16.2.7 Контролькачества наплавки

16.2.8 Исправлениедефектов сварных соединений

16.2.9 Техникабезопасности

16.3 Технологическая инструкция на вваркунового конического днища в сепаратор без удаления сферического днища выпарногоаппарата.

16.3.1 Введение

16.3.2 Техникабезопасности

16.3.3 Требования кквалификации сварщика.

16.3.4 Требования ксварочному оборудованию.

16.3.5 Материалы.

16.3.6 Технологиявварки нового конического днища в сепаратор без удаления сферического днища.

16.3.6.1 Сборка исварка конического днища

16.3.6.2 Технологиявварки конического днища

16.3.7 Технологиявварки сливного патрубка в коническое днище.

16.3.8 Контролькачества сварки.

16.4 Технологическая инструкция по ремонтуобечаек нижней части кожуха, греющей камеры выпарного аппарата.

16.4.1 Основные исварочные материалы

16.4.2 Заменадефектной части кожуха на новую обечайку (основной вариант)

16.4.3 Ремонтдефектной части кожуха с помощью укрепляющего кольца.

16.4.4 Аргонодуговаясварка.

16.4.5 Контролькачества ремонтных работ

16.5 Ремонт плакирующего слоя двухслойногометалла 20К+10Х17Н13М2Т корпуса выпарного аппарата.

16.6 Способ ремонта электрозаклепками ишпоночными швами отслоений в котлах варочных из двухслойной стали20К+10Х17Н13М3Т.

16.7 Облицовка внутренних дефектных участковсталью марок 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т корпуса выпарного аппарата издвухслойной стали 20К+10Х17Н13М2Т.

16.8 Замена дефектных штуцеров, патрубков,люков из стали 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т на новые и установка их в стенкувыпарного аппарата из двухслойной стали 20К+10Х17Н13М2Т

16.9 Ремонт износа корпуса аппарата наплавкойс укреплением стенки корпуса в месте наплавки с помощью накладки

Руководитель работ

Старший механик цеха

Услуги по монтажу отопления водоснабжения

ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74

Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html

Предлагаем

Цены и прайсы

О компании

Отопление водоснабжение

Монтаж установка

Новости компании

Статьи компании

Наши сметы

Популярные метки