Пятницкое шоссе, 55А
стоимость работ
Работаем с Пн-Вс круглосуточно
Настоящий «Свод Правил сооружениямагистральных газопроводов» был разработан ассоциацией «Высоконадежный трубопроводныйтранспорт» по заданию РАО «Газпром» в соответствии с введением в действие в1994 г. Минстроем РФ СНиП10-01-94 «Система нормативных документов в строительстве. Основныеположения». Этот СНиП определил структуру нормативной документации построительству, в которой предусматривается новый вид нормативного документа:Своды Правил по проектированию и строительству.
Согласно СНиП10-01-94 «Своды Правил по проектированию и строительству» устанавливаютрекомендуемые положения в развитие и обеспечение обязательных требованийстроительных норм, правил и общетехнических стандартов Системы.
«В Сводах Правил приводят с необходимойполнотой рекомендуемые в качестве официально признанных и оправдавших себя напрактике положения, применение которых позволяет обеспечить соблюдениеобязательных требований строительных норм, правил, стандартов и будетспособствовать удовлетворению потребностей общества».
«Нормативные документы Системы должныосновываться на современных достижениях науки, техники и технологии, передовомотечественном и зарубежном опыте проектирования и строительства, учитыватьмеждународные и национальные стандарты технически развитых стран».
Эти основные положения СНиП10-01-94 были приняты в качестве руководства по составлению «Свода Правилсооружения магистральных газопроводов».
Действующие нормы в областитрубопроводного транспорта устарели (СНиП III-42-80 «Правила производства работ»глава 42 «Магистральные трубопроводы» выпущен в 1981 г., СНиП 2.05.06-85 — в 1985 г.). Новаяредакция СНиП «Магистральные трубопроводы» задерживается разработкой. Этосоздало известные сложности при составлении «Свод Правил сооружениямагистральных газопроводов», необходимость в которых была продиктована, преждевсего, началом строительства крупнейшей, трансконтинентальной газотранспортнойсистемы Ямал — Европа.
В практике Минстроя РФ Свод Правилсоставлялся впервые, поэтому вначале возникли сложности в определении егооптимального состава. В представленном виде объем и содержание «Свода Правилсооружения магистральных газопроводов» одобрены Минстроем РФ.
Настоящий Свод Правил составлен в соответствиис действующими нормативами в области проектирования и строительстватрубопроводных систем, ссылки на которые указаны в каждом его разделе. Однакоотдельные рекомендации Свода Правил. Правил повышают и ужесточают требованиядействующих нормативных документов.
В Свод Правил введены также рекомендациипо новым технологиям, прошедшим апробацию в отечественной или зарубежнойпрактике. Требования их выполнения так же, как и ужесточение нормативов,являются прерогативой, правом заказчика строительства газопроводов.
В правила предусматривается использованиестроительных и специальных материалов и конструкций, оборудования и арматурытолько гарантированного качества и обеспечение высокого качества выполнениявсего комплекса строительно-монтажных процессов, надежности и безопасностисооружаемых газопроводных систем.
После ввода в действие новой редакции СНиП«Магистральные трубопроводы» в Свод Правил сооружения магистральныхгазопроводов, в случае необходимости, могут быть внесены коррективы. Так какСвод Правил разрабатывался, в первую очередь, применительно к строительствугазотранспортной системы Ямал — Европа, многие рекомендации имеют адресныйхарактер для технически сложных газопроводов этой системы.
В составлении Свода Правил принималиучастие ученые и специалисты ассоциации «Высоконадежный трубопроводныйтранспорт», РАО «Газпром», АО «Роснефтегазстрой», ВНИИгаза и Институтаэлектросварки им. Е.О. Патона, АО «ВНИИСТ», АО «НГС — Оргпроектэкономика», ПО«Спецнефтегаз», Государственной академии нефти и газа им. И.М. Губкина, а такжедругих организаций.
Проект Свода Правил прошел широкоеобсуждение, по нему были получены заключения от 16 организаций РАО «Газпром»,АО «Роснефтегазстрой» и других. Проведено согласительное совещание с участиемвсех заинтересованных организаций.
«Свод Правил сооружения магистральныхгазопроводов далее (СП) включает:
·Свод Правил по выбору труб для сооружения магистральных
газопроводов…………………………………………………………………………. СП101-34-96
·Свод Правил по сооружения линейной части газопроводов:
¨Организация строительства……………………………………………. СП 102-34-96
¨Подготовка строительной полосы…………………………………… СП 103-34-96
¨Производство земляных работ………………………………………… СП 104-34-96
¨Производство сварочных работ и контроль качества
сварных соединений……………………………………………………… СП105-34-96
¨Укладка газопроводов из труб, изолированных в
заводских условиях……………………………………………………….. СП106-34-96
¨Балластировка, обеспечение устойчивости положения
газопроводовна проектных отметках…………………….. СП107-34-96
¨Сооружение подводных переходов…………………………………. СП 108-34-96
¨Сооружение переходов под шоссейными железными
дорогами………………………………………………………………………. СП 109-34-96
¨Сооружение участков газопроводов в особо сложных
геологических и других условиях…………………………………… СП110-34-96
¨Очистка полости и испытание газопроводов………………….. СП 111-34-96
Настоящий раздел СП посвящен выбору трубдля магистральных трубопроводов. При подготовке СП учтены требованиямеждународных стандартов, в том числе действующих в рамках Европейского Союза. Такимобразом настоящие СП гармонизированы с международной нормативной базой. В СПрассмотрены требования к трубам для строительства газопроводов системыЯмал-Европа, в том числе для участков магистральных газопроводов на давление8,3 МПа.
Для этой цели системы газопроводов должныиспользоваться только трубы с заводской изоляцией. В отдельных случаях, посогласованию с заказчиком возможно использование труб с изоляцией наспециализированных заводах или базах. В настоящее время не представляетсявозможным выдвинуть научно-обоснованные требования к заводской и базовойизоляции, нет аттестации достаточности уровня требований к изоляции DIN и других Европейских стандартов. Поэтому требования кзаводской и базовой изоляции могут быть представлены на уровне специальных ТУ.
В дальнейшем требования к изоляции труббудут выделены дополнением в СП. Требования СП направлены на повышение качестваи работоспособности труб. Впервые в нормативную документацию введены требованияпо выполнению технологических процессов и операций по контролю труб, включаявходной контроль применяемых материалов.
С целью повышениякачества труб, введены дополнительные требования кхимическому составу стали, причем химических состав предложено определять наосновании контрольного анализа готовой продукции. Для труб диаметром 1020 мм и болеерекомендовано проверять ударную вязкость металла сварных соединений на образцахс острым надрезом, долю вязкой составляющей на образцах DWTT, по аналогии с международными нормами. Увеличен объемконтроля металла труб, готовой трубной продукции физическими методами.
Свод Правил по выбору труб длямагистральных газопроводов разработан впервые и явится руководством дляразработки ТУ, отражающих современный уровень достижений трубной промышленностии обеспечивающих надежность и безопасность работы магистральных трубопроводов.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящий Свод Правил распространяется напроектирование новых и реконструируемых магистральных трубопроводов диаметром530 — 1420 мм с избыточным давлением до 10 МПа (100 кГс/см2).
1.2. Требования к трубам, изложенные в настоящихПравилах, разработаны применительно к строительству участков магистральныхгазопроводов системы Ямал — Европа в различных регионах, включая арктические снормативной температурой эксплуатации — 20°С и ниже.
Правила разработаны на основе действующихстроительных норм и правил (СНиП), а также государственных стандартов. Наряду сэтим Правила содержат более широкий комплекс требований к трубам по сравнению суказанными нормативными документами. Выполнение требований настоящих Правилобеспечивается на основании технических условий, согласованных при оформленииконтрактов или заказов на поставку труб.
1.3. Трубы, предназначенные для строительствамагистральных газопроводов, должны быть аттестованы в соответствии стребованиями Госгортехнадзора РФ и органов государственной сертификации.
1.4. Технологические процессы производства должныобеспечивать качественные Монтаж труб в соответствии с требованияминастоящих Правил. Нормативная технологическая документация на их производстводолжна быть утверждена в установленном порядке.
2. Профессиональный ТРЕБОВАНИЯ
2.1.Требования к металлу для производства труб
2.1.1. Трубы изготавливают из спокойных низколегированных имикролегированных сталей в термически обработанном или термомеханическиупрочненном состоянии.
2.1.2. Размеры листового проката для изготовления трубдолжны обеспечивать производство труб в соответствии с требованиями раздела 2.2 настоящихПравил.
2.1.3. Номинальную толщину листового проката (далее листа)определяют с точностью до 0,1 мм. Ширину и толщину листов указывают в заказе.
Длина поставляемых листов должнанаходиться в диапазоне 11500 — 11800 мм. По соглашению между производителямилистов и труб могут применяться листы другой длины, обеспечивающие выполнениетребований раздела 2.2. настоящих Правил.
Предельные отклонения по толщине листовдолжны удовлетворять следующим требованиям:
·минусовой допуск — неболее 5 % номинальной толщины;
·плюсовой допуск длянормальной точности — согласно ГОСТ 19903-74.
Предельные отклонения по другим размерампринимают согласно ГОСТ 19903-74.
Листы должны быть обрезаны под прямымуглом.
Серповидность листов должна быть не более12 мм при длине 11,5 м и более. Косина реза и серповидность не должны выводитьразмеры поставляемых листов за пределы требуемых номинальных размеров идопустимых отклонений по ширине и длине.
Отклонения от плоскостности на 1 м длинылиста не должны превышать 10 мм. Волнистость кромок не должна превышатьвеличины, равной 10 % номинальной толщины стенки.
2.1.4. Сталь выплавляют в кислородных конвертах с основнойфутеровкой или в электрических печах. В процессе внепечной обработки стальпродувают аргоном и обрабатывают кальцием или редкоземельными элементами дляглобуляризации сульфидных включений.
Сталь прокатывают по технологии,обеспечивающей заданное регулирование температуры и степени обжатия, а такжеконтроль режима охлаждения в процессе и после окончания прокатки (далеетехнология контролируемой прокатки или контролируемой прокатки с ускореннымохлаждением — КП или КПУО).
2.1.5. Химический состав применяемых сталей долженсоответствовать требованиям стандартов или технических условий, утвержденных вустановленном порядке.
2.1.6. Сталь для труб должна содержать не более 0,18 %углерода, 0,01 % серы, 0,02 % фосфора и 0,01 % азота.
Сталь для труб диаметром 1020 мм и более,используемых при сооружении участков газопроводов с нормативной температуройэксплуатации ниже — 5 °С, помимо указанных требований к химическому составу, должна содержатьне более 0,3 % кремния.
Сталь для труб диаметром 1020 мм и более,используемых при сооружении участков газопроводов с нормативной температуройэксплуатации — 20 °С и ниже, должна содержать также не более 0,006 % серы, 0,016 %фосфора, 0,007 % азота.
2.1.7. Сталь должна хорошо свариваться дуговым и контактнымпроцессами сварки, применяемыми при изготовлении труб и при строительстветрубопроводов.
С целью обеспечения хорошей свариваемостистали для труб диаметром 1020 мм и более, используемых при сооружении участковгазопроводов с нормативной температурой эксплуатации — 20 °С и ниже, рекомендуемые ниже содержания стандартныхмикролегирующих добавок (ниобия — не более 0,04 %, ванадия — не более 0,07 % ититана — не более 0,035 %) должны обеспечиваться в 90 % плавок стали, входящихв объем поставки. Допускается поставка стали с содержанием титана до 0,09 % приусловии отсутствия в ней ниобия и ванадия (суммарное остаточное содержание Nb и V — не более0,015 %) и ограничения содержания азота не выше 0,006 %.
Применение стали с содержанием более 0,3 %хрома, никеля, меди и молибдена допускается при условии проведенияквалификационных испытаний труб и положительного заключения Заказчика.
Эквивалент углерода (Сэкв) ипараметр стойкости против растрескивания (Рсм) металланизкоуглеродистых низколегированных сталей, независимо от состояния ихпоставки, определяют по формуле:
,
,
Где C, Mn, Cr, Mo, V, Ti, Ni, Cu, Si, B, Nb — содержание в составе трубной стали соответственноуглерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, титана, никеля, меди, кремния,бора, ниобия, %.
Медь, никель хром, содержащиеся в трубныхсталях как примеси, при подсчете Сэкв и Рсм не учитывают,если их суммарное содержание не превышает 0,2 %.
Ниобий, ванадий, титан при суммарномсодержании более 0,04 % и бор при содержании более 0,001 % при подсчете Сэкви Рсм учитывают вне зависимости от типа используемой стали, а вобозначении марки или типа стали указывают символы этих химических элементов.
Величины Сэкв и Рсм,определяемые для каждой плавки (партии) стали на основании контрольногохимического анализа металла готового листа, не должны превышать 0,43 и 0,24,соответственно.
2.1.8. Химический состав стали должен определяться длякаждой плавки (партии) путем контрольного анализа металла ковшевой пробы.
По требованию Производителя труб длякаждой плавки (партии) стали дополнительно отбирают пробу для контрольногохимического анализа готового листа.
В листе при условии обеспечения требуемыхмеханических свойств металла допускаются следующие отклонения по верхнемупределу содержания химических элементов, %:
углерод………….. + 0,01 ванадий…………. + 0,01
марганец………… + 0,05 медь………………. + 0,05
кремний…………. + 0,05 никель……………. + 0,05
титан……………… + 0,01 сера……………….. +0,001
ниобий………….. + 0,01 фосфор…………… + 0,005
алюминий……… +0,01
По выбору Производителя пробы металла дляконтрольного химического анализа может отбираться непосредственно от листа илиот образца для испытания на растяжение. Место отбора проб — на расстоянии 1/4ширины листа от продольной кромки.
Пробы для определения химического составастали отбирают по ГОСТ7565-81.
Химический состав стали проверяют по ГОСТ22536.0-87, ГОСТ22536.12-88, ГОСТ22536.14-88, ГОСТ12344-88, ГОСТ12345-88, ГОСТ12346-78, ГОСТ12347-77, ГОСТ12348-78, ГОСТ12349-83, ГОСТ12350-78, ГОСТ12353-78, ГОСТ12354-81, ГОСТ12355-78, ГОСТ12356-81, ГОСТ12357-84, ГОСТ12358-82, ГОСТ12359-81, ГОСТ12360-82, ГОСТ12361-82, ГОСТ12362-79, ГОСТ12363-79, ГОСТ12364-84, ГОСТ12365-84, ГОСТ 18895-81.
Если результаты контрольного анализапробы, по выбору Производителя данную плавку бракуют или от двух листовдополнительно отбирают пробы для повторного анализа. Если результаты двухпроверочных анализов соответствуют требованиям, плавку признают годной, заисключением одного листа, от которого отбиралась первоначальная проба. Еслирезультаты одной или обеих пробы не соответствуют требованиям, плавка должнабыть забракована или Производителю предоставляют право провести индивидуальныеиспытания остальных (кроме ранее испытанных) листов. При индивидуальнойпроверке необходимо выполнить анализ только на содержание элемента илиэлементов, по которым получены неудовлетворительные результаты.
2.1.9. Качество поверхности проката должно соответствоватьтребованиям ГОСТ 14637-89. Применение сварки для ремонта поверхности проката недопускается. Зачистка дефектов на глубину, выводящую толщину листа за пределыминусового допуска, не разрешается. После зачистки толщины проката измеряютультразвуковым толщиномером.
2.1.10. Каждый лист, предназначенный дляизготовления труб, подвергают 100 %-ному ультразвуковому контролю (УЗ-контролю)на расслоения (см. примечание в конце настоящего пункта). Применяемые схемыульразвукового контроля листа (по продольным линиям, зигзагообразной сетке илидр.) должны обеспечивать выявление недопустимых дефектов в соответствии спредъявляемыми требованиями.
В листе, за исключением зон, примыкающих ккромкам, не допускаются расслоения, имеющие линейный размер в любом направленииили площадь, превышающие 80 мм и 5000 мм2 соответственно.
При наличии нескольких расслоений длиной30 мм и более, но не более 80 мм расстояние между смежными расслоениями должнобыть не менее 500 мм.
Наличие цепочки расслоений являетсябраковочным признаком при суммарной длине цепочки более 80 мм. Цепочкойрасслоений считают два и более расслоения длиной менее 30 мм каждое срасстоянием между ними менее толщины листа.
Ранее в листе длиной 20 мм и менее приоценке качества не учитывают.
В зонах, примыкающих к продольным кромкамлистов, на расстоянии не менее 100 мм от торцов не допускаются расслоения,расположенные по толщине листа на расстоянии до 3 мм от его поверхности, атакже площадь которых превышает 100 мм2 или длина которыхпараллельно кромке превышает 20 мм. Количество расслоений допустимых размеровна длине 1 м должно быть не более 4. В зонах, примыкающих к поперечным кромкам,шириной не менее 40 мм не допускаются расслоения любых размеров. По соглашениюмежду Производителями листов и труб может быть установлена другая ширинауказанных зон при условии обеспечения требований п. 2.2.7 настоящих Правил.
Не допускается выход расслоений любойвеличины на кромки листа.
Контрольные эталоны для выявления дефектовтипа расслоений должны иметь ту же самую толщину стенки, что и проверяемоеизделие, и любую длину, удобную для настройки дефектоскопа. Контрольные эталоныдолжны иметь выполненные механической резкой пазы или просверленные отверстия.Параметры пазов и отверстий на контрольных эталонах, а также браковочные уровнисигналов от них принимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 1.
Участок, при УЗ-контроле которогообнаруживают сигналы, по высоте превышающие установленную высоту браковочногосигнала от эталонного паза или отверстия, считают дефектным.
Примечание. Расслоением является внутреннийдефект, разделяющий слои металла параллельно его поверхности.
2.1.11. Требования к механическим свойствамлиста, методы и температурные условия их испытаний определяются Производителемтруб, исходя из установленных настоящими Правилами требований к механическимсвойствам труб с учетом возможного изменения этих свойств в процессе ихизготовления.
2.1.12. Листы предъявляют к приемкепартиями. Партии должны состоять из листов одной толщины, изготовленных изметалла одной плавки-ковша. Масса партии не должна превышать 80 т, при этомколичество листов в партии должно быть не менее 12.
Для проверки механических свойств отбираютдва листа от партии.
От одного из концов каждого контрольноголиста на расстоянии 1/4 его ширины отбирают по ГОСТ7564-73 и испытывают:
- поодному поперечному образцу для испытания на растяжение; испытания проводятна плоских или цилиндрических образцах по ГОСТ 1497-84(соответственно тип II, прил. 3или тип III, прил. 2).При отсутствии явно выраженного физического предела текучести нагрузкутекучести определяют при деформации образца, равной 0,2 % расчетной длиныпо показателю тензометра;
- потри поперечных образца типа I или II по ГОСТ9454-78 (в зависимости от установленных требований к основному металлутруб) для испытаний на ударную вязкость; допускается применять ударныеобразцы с уменьшенным поперечным сечением (ГОСТ9454-78, тип 2 или 3 и 12 или 13, соответственно);
- вслучае необходимости, по одному поперечному образцу типа DWTT с прессованным надрезом для определения вязкойсоставляющей согласно методике, изложенной в прил. 2.
2.1.13. По результатам механическихиспытаний листы данной партии признают годными, если полученные механическиесвойства полностью соответствуют установленным требованиям.
Если при испытании партии полученынеудовлетворительные результаты, Производитель листов имеет право провести еепереиспытание путем отбора образцов от двух дополнительных листов. Партиюлистов, подвергнутую повторным испытаниям, признают годной, если в результатепереиспытаний будет установлено, что механические свойства полностьюсоответствуют принятым требованиям.
При получении в процессе повторныхиспытаний неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю даннуюпартию бракуют либо, по решению Производителя листов, листы, входящие в этупартию, за исключением ранее испытанных, могут быть подвергнуты испытаниям насоответствие установленным требованиям индивидуально.
2.1.14. Маркировку листовой сталипроизводят в соответствии с ГОСТ 7566-81.
На внешней стороне поверхности каждоголиста на расстоянии не более 500 мм от его конца должно быть выведенонесмываемой краской:
¨товарный знак Производителя листов;
¨марка или тип стали;
¨номер плавки;
¨номер партии;
¨номер листа;
¨величина углеродного эквивалента и параметра Рсм;
¨номинальные размеры листа;
¨месяц и год изготовления листа;
¨другие данные согласно требованиям, указанным взаказе.
Номер плавки и номер листа также наносятштампом, Глубина отпечатка не должна превышать 0,2 мм. Обозначения, нанесенныештампом, обводят несмываемой краской. Штамп располагают не далее, чем 100 мм отторцевой кромки.
2.1.15. На каждую отгруженную партиюпроката Производитель листов выдает документ о качестве (сертификат),удостоверяющий соответствие листов установленным требованиям с указанием маркиили типа стали, номера договора или контракта, номера стандарта или техническихусловий, номинальных размеров и теоретической массы, количества листов и ихномеров, номеров плавок, химического состава, углеродного эквивалента ипараметра Рсм, результатовмеханических испытаний (с отметкой номеров плавок и партий, к которым относятсяэти испытания), типа используемых образцов, результатов УЗ-контроля сплошности,а также толщины в местах зачистки поверхностных дефектов.
2.2. Требования к трубам
2.2.1. Для строительства магистральных газопроводов наЯмале могут применяться трубы большого диаметра, сварные, прямошовные, с однимили двумя продольными швами.
Конструктивную прочность металла трубобеспечивают на основе гарантируемых качественных характеристик используемойлистовой стали, геометрических параметров, сплошности и механических свойств, атакже применения регламентируемых технологических процессов производства иконтроля труб.
Таблица 2.1.
Наименованиепоказателей качества
Число труб в партии
Число контролируемых труб в партии
Показатели, определяемые внешним осмотром(округлость формы, качество наружной и внутренней поверхностей, качествосварных соединений, качество торцевых поверхностей, правильность маркировки идр.)
Все трубы
Размерные показатели, определяемые путемобмера (диаметр торцов и тела трубы, овальность, длина, толщина, размерыфаски, высота выпуклостей швов, смещение и угловатость кромки, форма профиляторцов, кривизна и др.)
Все трубы
Показатели сплошности, определяемыенеразрушающим физическим способом контроля (расслоения, трещины, непровары идругие внутренние дефекты сварного соединения)
Все трубы
Герметичность и прочность, оцениваемая путемгидроиспытаний
Все трубы
Химический состав основного металла,углеродный эквивалент стали
Каждая плавка
1
Механическиесвойства
Испытания на растяжение основного металла исварного соединения:
Dн < 1020 мм
100
1*
Dн ³1020 мм
50
1*
Испытания на ударную вязкость основного исварного соединения и определение доли вязкого излома основного металла:
Dн < 1020 мм
100
1*
Dн ³1020 мм
50
1*
Испытания на загиб:
Dн < 1020 мм
100
1*
Dн ³1020 мм
50
1*
*Испытывается труба от каждой плавки стали, входящей в партию.
Конструктивную прочность сварныхсоединений труб обеспечивают на основе гарантируемых характеристик применяемой листовойстали, регламентируемых формы, сплошности и механических свойств сварногосоединения, а также использования регламентируемых процессов сварки труб,последующей обработки и контроля сварных соединений.
С целью обеспечения конструктивнойпрочности изготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных техническихтребований, регламентируемых настоящими Правилами.
Контроль соответствия показателей качестватруб принятым техническим требованиям производят на каждой трубе или наотдельных трубах от партии. Число труб в партии в зависимости от номинальногодиаметра Dн и число контролируемых труб впартии при оценке качественных показателей приведены в табл. 2.1. Впартию могут быть включены трубы, изготовленные из стали различных плавок.
Требования к трубам устанавливаютсятехническими условиями, разрабатываемыми на основе СНиП, настоящего СводаПравил, ГОСТ20295-85 и других действующих нормативных документов.
При оформлении заказов на трубы по ГОСТ20295-85 должны специально оговариваться требования к ударной вязкостиметалла при нормативных температурах строительства и эксплуатации, а также квязкости излома образцов DWTT притемпературе эксплуатации газопровода и другие требования, оговоренныеуказанными выше документами.
2.2.2. Поперечное сечение трубы должно быть круглым.Обнаруживаемые визуально местные перегибы и гофры, а также вмятины глубинойболее 6 мм, замеряемой как наибольшее расстояние между дном и исходным профилемтрубы, на поверхности трубы не допускаются.
Отклонение профиля поверхности отокружности номинального диаметра на участке длиной 100 мм со сварнымсоединением не должно превышать 2 мм.
Отклонения от номинальных размеровдиаметров не должны превышать ± 1,6 мм поконцам трубы на длине не менее 200 мм и ± 3 мм по телу трубы. Разность фактических диаметров поконцам труб не должна превышать 2,4 мм.
Овальность концов труб (отношение разностимежду наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальномудиаметру) не должна превышать 1 %. Овальность труб толщиной стенки 20 мм иболее не должна превышать 0,8 %.
Допуск на толщину стенки труб принимают посоответствующим стандартам, при этом минусовый допуск должен быть не более 5 %номинальной толщины стенки труб.
Разность фактических толщин стенок листов,используемых для изготовления двухшовных труб, не должна превышать 1 мм.
Кривизна труб не должна превышать 1,5 ммна 1 м длины, а общая кривизна — 0,2 % длины трубы.
Длина поставляемых труб должна быть впределах 10500 — 11600 мм. По соглашению между Заказчиком и Производителем трубмогут применяться трубы другой длины.
2.2.3. Сварные соединения труб должны иметь плавный переходот основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и другихдефектов формирования шва. Высота выпуклости (усиления) наружного шва должнанаходиться в пределах 0,5 — 2,5 мм для труб со стенкой толщиной до 10 ммвключительно и 0,5 — 3,0 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высотаусиления внутреннего шва должна быть в пределах 0,5 — 3,0 мм. На концах труб надлине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно удаляться до высоты 0 -0,5 мм.
Смещение наружного и внутреннего слоевпродольного сварного шва не должно превышать 20 % толщины стенки приноминальной толщине 16 мм и менее 15 % при номинальной толщине свыше 16 мм.
Смещение свариваемых кромок не должнопревышать 10 % номинальной толщины стенки.
Требования к другим недопустимым дефектамсварных соединений труб приведены в п. 2.2.7.
2.2.4. Определение размерных параметров производят накаждой трубе с помощью стандартного мерительного и другого инструмента(рулетки, шаблона, штангенциркуля, струны и т.п.). В случае необходимости призамере толщины стенки трубы применяют ультразвуковые толщиномеры. Наружный диаметропределяется в соответствии с ГОСТ 20295-85.
2.2.5. Трубы в хладостойком исполнении изготавливаюткатегории прочности от К52 до К60. Категорию прочности труб указывают в заказе.
Контроль механических свойств проводятпутем отбора специальных проб, вырезаемых из участков трубы вблизи ее торцов.Пробы для механических испытаний основного металла отбирают в местах периметра,расположенных под углом 90° к сварному шву.
Требования к механическим свойствамосновного металла труб устанавливают с учетом обеспечения нижеследующихнормативных показателей.
2.2.5.1. Максимальные значения пределатекучести и временного сопротивления разрыву основного металла могут превышатьнормативные показатели не более чем на 98,1 МПа (10 кГс/мм2).Допускается превышение регламентируемых значений предела текучести на 19,2 МПа(2 кГс/мм2) при условии, что отношение предела текучести к временномусопротивлению разрыву не будет превышать 0,85.
Отношение предела текучести к временномусопротивлению разрыву основного металла труб не должно превышать 0,9.
Относительное удлинение металла труб напятикратных образцах должно быть не менее 20 %.
Определение предела текучести, временногосопротивления разрыву, отношения предела текучести к временному сопротивлению иотносительного удлинения производят при испытаниях на растяжение поперечныхплоских или цилиндрических образцов по ГОСТ 1497-84 тип II, прил. 3 или тип III, прил. 2. Плоские образцы изготавливают после правкитемплетов с применением статической нагрузки. При изготовлении цилиндрическихобразцов для испытаний на растяжение предварительную правку темплетов непроизводят.
По требованию Заказчика дополнительноиспытывают продольные плоские или цилиндрические образцы.
При явно выраженном пределе текучестиследует принимать его верхнее значение, в остальных случаях определяют условныйпредел текучести при остаточной деформации 0,2 %. По требованию Заказчикадопускается определять условный предел текучести при остаточной деформации 0,5%.
Временное сопротивление разрыву сварныхсоединений должно быть не ниже нормы, установленной для основного металла.Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ6996-66 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.
Допускается правка темплетов, вырезанныхиз трубы, с применением статической нагрузки.
2.2.5.2. Ударная вязкость на образцах сострым надрезом и доля волокна в изломе образцов типа DWTT, изготовленных из основного металла труб, должнаудовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.
Таблица 2.2
Условный диаметр труб,
мм
Рабочее давление, МПа (кГс/см2)
Ударная вязкость при минимальной температуре стенкигазопровода при эксплуатации Дж/см2 (кГс м/см2), неменее
Основной металл труб, образцы типа 11 — 13 по ГОСТ 9454-78
Сварное соединение труб, образцы типа IХ — ХI по ГОСТ 6996 — 66
Доля волокна в изломе образца DWTT основного металла, %, не менее
для металла шва KCU ШП
для зоны сплавления KCU ЗСП
500 — 600
9,8 и менее
29,4 (3,0)
—
—
—
(100 и менее)
700 — 800
9,8 и менее
29,4 (3,0)
—
—
50
(100 и менее)
1000
5,4 и менее
29,4 (3,0)
—
—
50
(55 и менее)
1000
7,4 (75)
39,2 (4,0)
—
34,3 (3,5)
50
1000
9,8 (100)
58,8 (6,0)
—
-34,3 (3,5)
50
1200
5,4 и менее
39,2 (4,0)
—
34,3 (3,5)
60
(55 и менее)
1200
7,4 (75)
58,8 (6,0)
34,3 (3,5)
39,2 (4,0)
70
1200
9,8 (100)
78,4 (8,0)
34,3 (3,5)
49,0 (5,0)
85
1400
7,4 (75)
78,4 (8,0)
34,3 (3,5)
49,0(5,0)
85
1400
8,3 (84)
88,3 (9,0)
34,3 (3,5)
49,0 (5,0)
85
1400
9,8 (100)
107,9 (11,0)
34,3 (3,5)
49,0 (5,0)
85
Примечание. Минимальная температураэксплуатации указывается в проекте и вносится в спецификацию при оформлениизаказа на трубы.
Долю волокна в изломе определяют наполнотолщинных образцах высотой 75 мм для труб с толщиной стенки 10 мм и болееи 50 мм для труб с толщиной стенки менее 10 мм.
Нормативные показатели ударной вязкости наобразцах с круглым надрезом следует принимать в зависимости от толщины стенкитруб по табл. 2.3.Определение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом для основного металлатруб из термически обработанной стали и стали контролируемой прокатки неявляется обязательным, но его величина должна гарантироваться Производителемтруб.
Испытания на ударную вязкость основногометалла труб проводят не поперечных образцах по ГОСТ9454-78 (тип 1 и 11). При отсутствии возможности изготовления образцовсечением 10´10 мм допускаетсяприменять образцы уменьшенного сечения (соответственно тип 2 или 3 и 12 или13). Допускается применять правку темплетов, используемых для изготовленияударных образцов.
Требования в части размеров образцов DWTT, способов нанесения надреза, методики проведения испытанийи оценки доли волокна в изломе принимают в соответствии с прил. 2.Допускается механическая обработка образцов до толщины 19 мм для труб сноминальной толщиной стенки более 19 мм.
2.2.5.3. Ударная вязкость металла сварногосоединения должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.3.
По требованию Заказчикаударную вязкость металла сварных соединений дополнительноопределяют на образцах с острым надрезом. Требования к ударной вязкости металлапри таких испытаниях приведены в табл. 2.2.
Испытания на ударную вязкость сварногосоединения проводят на поперечных образцах по ГОСТ6996-66 с надрезом, нанесенным перпендикулярно поверхности трубы.
В зависимости от толщины стенки (более илименее 12 мм) испытывают образцы сечением 10´10 или 5´5 мм.
Место нанесения надрезов должно бытьследующим:
- дляметалла шва — по центру сварного соединения;
- длязоны термического влияния — в месте t = 0 черт. 12 и 13 ГОСТ6996-66.
Таблица 2.3.
Номинальная толщина стенки труб, мм
Ударная вязкость при температуре -60о С, Дж/см2 (кГс м/см2)
Основной металл труб, образцы типа1 — 3 по ГОСТ 9454 — 78
Сварное соединение труб (металлшва KCU — 60 ШП изоны сплавления KCU — 60 ЗСП),образцы типа VI — VIII ГОСТ 6996 — 66
6 — 10
29,4 (3,0)
24,5 (2,5)
10 — 15
39,2 (4,0)
29,4 (3,0)
15 — 25
49,0 (5,0)
39,2 (4,0)
25 — 30
58,8 (6,0)
39,2 (4,0)
30 — 45
—
39,2 (4,0)
Ударную вязкость определяюткак среднее арифметическое из трех испытаний при заданной температуре. На одномиз образцов допускается снижение величины ударной вязкости относительно установленнойнормы не более, чем на 9,8 Дж/см2 (1 кГс м/см2).
По требованию Заказчика проводятдополнительные испытания на ударную вязкость сварного соединения прирасположении надреза образца в структурно-гетерогенном участке зонытермического влияния.
Образцы для этихиспытаний вырезают из средней части толщины стенки, при этом острый надрезнаносят согласно рис. 1 так, чтобы доля металла наружного и внутреннегошвов составляла 45 — 55 % площади сечения образца в месте надреза(ориентировочно на удалении 1,5 — 2 мм от точки пересечения линий сплавлениянаружного и внутреннего швов).
Рис. 1. Схемананесения надреза в образце при определении ударной вязкости структурно-гетерогенногоучастка зоны термического влияния сварных соединений
Испытания проводят при температуре,принятой для образцов с острым надрезом, используемых для контроля основногометалла и сварного соединения.
Испытания проводят на двух трубах каждойплавки стали. Для каждой из труб изготавливают не менее 5 образцов, для которыхопределяют среднее значение ударной вязкости. Минимальная величина ударнойвязкости в каждом испытании не регламентируется.
Оценку результатов испытаний проводят впределах заказа путем анализа статистических данных при растущем объемеиспытаний. При этом значение ударной вязкости 49,0 Дж/см2 (5 кГсм/см2) и более должно обеспечиваться в 90 % случаев от общего числаиспытаний.
2.2.5.4. Методики отбора проб и проведение испытанийна загиб, а также нормативные показатели при оценке результатов таких испытанийпринимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 3.
2.2.5.5. От трубы, взятой для контроляпартии (плавки), отбирают и испытывают:
- двапоперечных и два продольных (по требованию Заказчика) образца дляиспытания на статистическое растяжение основного металла;
- двапоперечных образца со снятым усилением шва для испытания на статистическоерастяжение сварного соединения;
- трипоперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгибосновного металла;
- трипоперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгибосновного металла;
- трипоперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгибметалла шва;
- трипоперечных образца с круглым надрезом для испытания на ударный изгибметалла зоны термического влияния сварного соединения;
- трипоперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгибметалла шва;
- трипоперечных образца с острым надрезом для испытания на ударный изгибметалла зоны термического влияния сварного соединения;
- пятьпоперечных образцов с острым надрезом для испытания на ударный изгибметалла зоны термического влияния сварного соединения вструктурно-гетерогенном участке;
- двапоперечных образца для испытания сварного соединения на статических изгиб.
Примечание. Количество образцов, отбираемыхот трубы для испытания на ударный изгиб основного металла и металла сварногосоединения, уточняют в соответствии с требованиями п.п. 2.2.25.2. и 2.2.5.3. и табл. 2.3.
2.2.5.6. При получении неудовлетворительныхрезультатов испытаний свойств металла партии или плавки хотя бы по одному изпоказателей трубу, представлявшую партию или плавку, бракуют и могут бытьпроведены повторные испытания этого же показателя на удвоенном количествеобразцов, отобранных от других труб. Результаты повторных испытанийраспространяют на всю партию или плавку.
В случае неудовлетворительных повторныхиспытаний трубы данной партии или плавки бракуют. Производителю трубпредоставляется право провести переиспытания индивидуально каждой трубы иззабракованной партии или плавки.
2.2.6. Требования к контролю химического состава металлатруб для каждой плавки стали должно соответствовать изложенным в разделе 2.1.
Пробы для контрольного определенияхимического состава стали отбирают по ГОСТ7565-81 от одного из темплетов основного металла либо непосредственно изтрубы путем сверления в нескольких точках по периметру.
2.2.7. В металле труб не допускаются трещины, плены,равнины, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслоения.
Незначительные забоины с плавнымиочертаниями, рябизна и окалина допускаются при условии, если они не выводяттолщину стенки за пределы допустимых отклонений.
В сварных соединениях не допускаются трещины,непровары, выходящие на поверхность поры, подрезы глубиной 0,4 мм,несплавления.
Допускаются механически обработанные илиремонтируемые с применением сварки участки при соблюдении условий, оговоренныхв п.п. 2.3.4- 2.3.6.
В основном металле труб, за исключениемприкромочных зон сварного соединения и зон шириной не менее 25 мм, примыкающихк торцам труб, допускаются расслоения, если их размер в любом направлении непревышает 80 мм, а площадь не превышает 5000 мм2.
Расслоения площадью менее 5000 мм2и длиной в любом направлении 30 мм и более (но не более 80 мм) должнырасполагаться на расстоянии друг от друга не менее 500 мм.
Цепочка расслоений является недопустимой,если ее суммарная длина превышает 80 мм. При этом цепочкой считают расслоенияразмером менее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстояниименее чем толщина стенки трубы. Суммарная длина цепочки определяется суммойдлин отдельных расслоений цепочки.
В зонах основного металла труб,примыкающих к линии сплавления продольного шва шириной 10 мм, не допускаютсярасслоения, расположенные по толщине стенки на расстоянии 3 мм и менее отповерхности трубы, а также расслоения, площадь которых превышает 100 мм2,а линейный размер параллельно шву превышает 20 мм. В таких зонах на длине 1 мдолжно быть не более 4 расслоений допустимых размеров.
В зонах основного металла шириной не менее25 мм, примыкающих к торцам труб, расслоения не допускаются.
Проверку на сплошность металла трубывыполняют с помощью УЗ-контроля. Для труб, изготавливаемых из листов, прошедших100 %-ный УЗ-контроль, проверку сплошности проводят путем УЗ-контроля металлапо периметру торцевых участков шириной не менее 25 мм, а также продольныхсварных соединений при общей ширине зоны контроля не менее 60 мм.
Допустимые размеры внутренних (невыходящих на поверхность) шлаковых включений и пор должны соответствоватьтребованиям, изложенным в прил. 4. Определение размеров дефектов указанноготипа производят по результатам рентгеновского контроля.
Требования к методам ультразвукового ирентгеновского контроля основного металла и сварного соединения должнысоответствовать изложенным в прил. 1 и 4 и положениям п. 2.3.10настоящих Правил.
2.2.8. Остаточный магнетизм на свободном торце трубы недолжен превышать 30 Гс.
2.2.9. На внутренней поверхности каждой трубы на расстояниидо 300 — 500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концов несмываемойкраской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:
¨знак Производителя труб;
¨марку или тип стали;
¨номер плавки стали;
¨номинальные размеры трубы (диаметр и толщина стенки);
¨фактический эквивалент углерода и параметр Рсм;
¨месяц и год изготовления трубы.
2.2.10. На каждую партию труб Производительвыдает сертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленнымтребованиям с включением следующих данных:
¨номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и веструбы;
¨номер стандарта или технических условий, по которымизготовлены трубы;
¨марка или тип стали, номер плавки и номер партии;
¨результаты механических испытаний;
¨химический состав стали по данным анализа ковшевойпробы и контрольной пробы металла трубы;
¨эквивалент углерода и параметр Рсм;
¨результаты неразрушающего контроля с указанием каждоговида контроля;
¨результаты гидравлических испытаний.
2.2.11. Трубы должны поставляться сизоляционным покрытием.
2.3. Требования к технологическим процессам производстваи контроля труб
2.3.1. Перед сдачей в производство листы должны подвергатьсяпроверке на соответствие требованиям настоящих Правил посредством изучениясертификатов, внешнего осмотра, выборочного контроля размерных параметров,химического состава, механических свойств, а также сплошности по толщине сиспользованием ультразвуковых дефектоскопов.
Обнаруженные при входном контроле участкис повреждениями поверхности должны зачищаться с последующим контролем толщины вместе зачистки. Ремонт сваркой не допускается.
Сварочные материалы перед ихиспользованием должны проверяться на соответствие заданным техническимтребованиям, путем изучения сертификатов или паспортов, а также контрольныхиспытаний.
Регламент входного контроля исходныхматериалов разрабатывает Производитель труб с учетом следующих обязательныхтребований.
От каждых десяти плавок (партий) сталиотбирают один лист, от которого отбирают пробы для проведения всего комплексаиспытаний, оговоренных настоящими Правилами для листа. При неудовлетворительныхрезультатах испытаний, осуществляемых в рамках входного контроля, все листыиспытанной плавки бракуют.
При сварке труб допускается применятьтолько сертифицированные сварочные материалы.
От сварочной проволоки каждой плавки сталиотбирают пробу для контрольного химического анализа.
От каждой партии флюса (либо плавки вслучае изготовления плавленого флюса) отбирают пробу для контрольногохимического анализа.
От каждой партии флюса, формируемой послеего просушки, отбирают пробу для контроля влажности, величина которой не должнапревышать 0,03 %.
Сварочные материалы для каждого вариантаих сочетания (проволока данной плавки, защитный газ или флюс данной партии)должны подвергаться сварочным испытаниям при соблюдении режимов сварки,принятых в производственных условиях. При сварке в защитном газе контролируютсплошность металла шва (отсутствие пористости), а при сварке под флюсом -формирование шва и его ударную вязкость при требуемой температуре испытаний.
При неудовлетворительных результатахвходного контроля сдача материалов в производство запрещается. Допускаетсяпроведение переиспытаний при определении химического состава и механическихсвойств на удвоенном количестве проб.
2.3.2. Технология производства и установленное оборудованиедолжны обеспечивать получение требуемой формы и размеров труб без механическихповреждений, образования рванин и трещин в теле трубы.
Риски, забоины, вмятины и другиеповреждения поверхности трубной заготовки, образовавшиеся в процессепроизводства, должны зачищаться до их полного удаления зашлифовкой передтехнологическими операциями, в процессе которых происходит холоднаяпластическая деформация металла, а при их появлении в зоне свариваемых кромокшириной до 50 мм — перед операциями сварки.
2.3.3. Трубы для магистральных газопроводов изготавливают сприменением дуговой двухсторонней сварки при выполнении не менее одного проходаизнутри и снаружи трубы автоматической дуговой сваркой под флюсом. Допускаетсяиспользовать сварку плавящимся электродом в защитном газе или смеси защитныхгазов при выполнении технологического слоя, а также промежуточных слоевмногопроходного шва.
Конструкция и технологическая настойкатрубосварочного оборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромокстыка в зоне сварки при выполнении первого прохода соединения. Соединениекромок при изготовлении труб должно осуществляться путем выполнения по всейдлине стыка прихваточного (технологического) слоя, который должен полностьюпереплавляться при сварке последующих слоев.
При выполнении многопроходного шва присварке с предварительным технологическим слоем перед сваркой последующего швадолжен производиться осмотр и ремонт (в случае необходимости) обнаруженныхдефектных участков.
Сварка под флюсом по технологическом илипромежуточному шву, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи на длине,превышающей 15 % общей длины шва, запрещается. Трубы, в которых во время илипосле сварки наблюдается растрескивание технологического шва на длине,превышающей 15 % общей длины шва, бракуют.
Начальные и концевые (кратерные) участкишвов у торцов труб должны выводиться на технологические планки или удалятьсяпутем обрезки. Допускается переварка кратерных участков швов, образовавшихсяпри прекращении процессов сварки в средней части стыка на расстоянии не менее500 мм от торца трубы. Участки переварки должны подвергаться обязательноймеханической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которогопереваривался.
2.3.4. Каждая труба после завершения процесса сварки должныконтролироваться посредством внешнего осмотра наружной и внутреннейповерхностей, а сварные соединения — дополнительно с использованиемнеразрушающих методов. Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемыйпосле сварки труб, проводят согласно требованиям п. 2.3.10.
Обнаруженные отклонения от требуемой формыи дефекта шва, такие как усадочные раковины, наплывы, неплавные переходы шва косновному металлу, должны устраняться зашлифовкой. Усиление внутреннего шва наконцевых участках трубы удаляют механической обработкой.
Поверхностные дефекты основного металлатакже устраняют зашлифовкой с последующим замером толщины в месте зашлифовкиультразвуковым толщиномером.
Устранение поверхностных дефектов в зонесвариваемых кромок должно производиться до выполнения ремонтных работ сприменением сварки.
Неразрушающий контроль сварных соединений,выполняемый после сварки труб, проводится согласно требованиям п. 2.3.10.
Трубы, в которых обнаружены трещины или расслоенияв зоне термического влияния сварных соединений или недопустимые смещения кромоксварного соединения, бракуют. Бракуют также трубы, в швах которых обнаруженыпоперечные или продольные трещины, выходящие на поверхность поры, или свищи отрасслоений.
2.3.5. Допускается ремонт дефектных участков сварныхсоединений труб с применением вырубки или выплавки с последующей зашлифовкойобразовавшейся поверхности и заварки, выполненной способами автоматической илимеханизированной дуговой сваркой в защитном газе, смеси защитных газов илисварки под флюсом. Технология ремонта дефектных участков швов должнаобеспечивать качество отремонтированных участков в соответствии с требованияминастоящих Правил.
Ремонтные валики подвергают зашлифовкезаподлицо с поверхностью ремонтируемого шва или, по крайне мере, зашлифовкеначальных и концевых участков при длине ремонтных швов 300 мм и более.
Ремонт с применением сварки дефектныхучастков швов на расстоянии до 400 мм от торцов труб, а также участков швов спрожогами, поперечными трещинами и порами (свищами) от расслоений на кромкахстыка не допускается.
Общая длинаотремонтированных участков сварного соединения с применением сварки не должнапревышать 5 % длины трубы. Допускается ремонт односторонних подрезов сприменением дополнительной наплавки валика автоматической дуговойсваркой под флюсом при длине отремонтированного участка шва не более 15 % длины трубы.
Минимальная длина ремонтного шва должнабыть не менее 100 мм.
Количество труб в партии,отремонтированных с применением сварки, не должно превышать 5 % от объемапартии.
Ремонт после калибровки (экспандирования)и гидроиспытания трубы, а также ремонт двух и более дефектов в одном сечении иповторный ремонт одного и того же участка с применением сварки запрещается.
2.3.6. Участки основного металла, которые подвергалимеханической обработке с целью устранения плен и закатов, должны проверятьсяультразвуковым контролем. Участки сварного соединения, подвергшиеся ремонту сприменением сварки, проверяют посредством осмотра, ультразвукового контроля ирентгенпросвечивания.
Недопустимые дефекты, подлежащие ремонту,такие как трещины, непровары, подрезы, риски, должны быть устранены довыполнения операций, в процессе которых металл в зоне дефекта будетпретерпевать холодную пластическую деформацию (экспандирование) илитермомеханическое воздействие (газопламенная или плазменная резка,термообработка).
2.3.7. Холодная пластическая деформация металла в процессеизготовления (экспандирования) должна быть не более 1,2 %. Технологияизготовления труб должна гарантировать отсутствие чрезмерных местныхпластических деформаций металла сварного соединения в процессе калибровки(экспандирования).
Непосредственно перед экспандированиепроизводится контроль формы торцов трубной заготовки. При этом рекомендуется,чтобы отклонение профиля внутренней поверхности в зоне сварного соединения соснятым усилением шва от окружности номинального внутреннего диаметра на дугедлиной 200 мм не превышало 0,3 % номинального диаметра, или 3 мм, а величина овальностине превышала 3 %.
Концевые участки труб с недопустимымисмещениями кромок должны быть отрезаны до экспандирования.
При механическом экспандированиинепосредственный контакт разжимных сегментов экспандера с поверхностью шва недопускается.
2.3.8. Концы труб должны иметь разделку кромок под сварку.Форма разделки кромок определяется техническими условиями, утвержденными вустановленном порядке.
Плоскости торцов, образуемых примеханической обработке, должны быть перпендикулярны продольной оси трубы ивзаимно параллельны.
2.3.9. Каждая труба должна проходить испытаниягидростатическим давлением Рив течение не менее 20 с, величина которого должна быть не ниже давления,вызывающего в стенках труб кольцевое напряжение R, равное 95 % нормативного предела текучести.
Величина Ри(МПа) для всех типов труб должнаопределяться по формуле:
,
где Smin -минимальная толщина стенки, см;
R — расчетное значение напряжения, принимаемое равным95% нормативного предела текучести, МПа;
Двн — внутренний диаметр трубы,см.
При определении величины давленияиспытания необходимо учитывать влияние осевого подпора.
Трубу признают выдержавшей гидроиспытания,если в ней отсутствуют дефекты, приводящие к образованию течи, а также местныеизменения формы («вздутия»).
Трубы, при испытаниях которых выявленытечи и другие дефекты, бракуют.
2.3.10. На каждой трубе послегидроиспытания должен проводиться контроль неразрушающими физическими методами,включающий:
¨ультразвуковой контроль концевых участков шириной неменее 25 мм у торцов по периметру;
¨ультразвуковой контроль сварного соединения по всейдлине шва;
¨рентгеновский контроль участков сварных соединений длярасшифровки согласно отметок ультразвукового и визуального контроля;
¨повторный ультразвуковой контроль участка сварногосоединения, не подтвержденного как дефектный при рентгеновском просвечивании(по требованию Заказчика);
¨дополнительный рентгеновский (по требованию Заказчика- рентгенографический) контроль участков шва длиной не менее 200 мм на концахтруб.
Методики и браковочные нормы дефектов приультразвуковом и рентгеновском контроле должны приниматься в соответствии стребованиями, изложенными в прил. 1 и 4.
2.3.11. Проверка остаточного магнетизма поконцам труб производится по методике Производителя труб.
2.3.12. В процессе трубного передела долженосуществляться контроль технологических параметров, качественных и размерныххарактеристик на различных этапах производства. Требования к контролю труб впроцессе производства разрабатывает Производитель труб с учетом требованийнастоящих Правил. Регламент проведения контроля труб в процессе производства,согласованный с Заказчиком, является неотъемлемой частью документации,оформляемой при заказе.
2.3.13. Отбор труб для проведенияконтрольных испытаний может производиться в присутствии и по указаниюЗаказчика.
ПРИЛОЖЕНИЕ1Требованияк ультразвуковому контролю
1. Оборудование, используемое для ультразвуковогоконтроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контролялистового или рулонного проката, а также основного металла и сварных соединенийтруб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться неменее одного раза в течение рабочей смены с использованием эталонных образцовсогласно п. 2 настоящего приложения. Настройку и проверку настройкиоборудования на эталонном образце необходимо выполнять, используя методыконтроля, аналогичные применяемым при контроле изделия.
2. Эталонные образцы должны иметь тот же диаметр итолщину, что и проверяемое изделие. Необходимая длина эталонного образцаопределяется Производителем изделий. Эталонные образцы должны иметь выполненныймеханической резкой паз (один паз на внутренней поверхности эталона и один нанаружной его поверхности) или просверленные отверстия. Размеры паза илиотверстий на эталонных образцах для контроля сварки соединения труб показаны нарис. 1.1. Выбор варианта выполнения паза или отверстияпроизводится Изготовителем изделий. Паз должен быть параллелен сварному шву ирасположен от него на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных иразличных сигналов. Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливаются сквозьстенку перпендикулярно поверхности эталонного образца, как показано на рис. 1.1.
Размеры паза или отверстия на эталонных образцах дляконтроля основного металла труб устанавливаются по согласованию междуЗаказчиком и Производителем изделий.
Рис. 1.1. Эталонныеобразцы:
а — паз с односторонним скосом; б- V-образный паз; в — паз с вертикальнымистенками; г — паз № 5 и № 10; д — просверленные отверстия
Примечание.Размеры паза или отверстия не следует толковать как минимальный размер дефекта,обнаруживаемого настоящим методом или оборудованием.
1. Предельно допустимый уровень сигнала, образуемогоэталонным отражателем, приведен в табл. 1.1. Дефект, откоторого уровень сигнала превышает уровень сигнала, показанный в табл. 1.1, квалифицируетсякак недопустимый, если только Производитель не докажет, что его размеры непревышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящими Правилами.
В частности, для труб, сваренных подфлюсом, участки швов с дефектами, рассматриваемые как недопустимые по данным ультразвуковогоконтроля, могут быть перепроверены рентгенографическим контролем сиспользованием 2 — 4 %-ного пенетрометра в соответствии с прил. 4 кнастоящим Правилам.
При сварке труб в защитной газе, участкишвов с дефектами, длина сигнала от которых превышает 25 мм, независимо отуровня сигнала, но превышающего уровень фонового сигнала также могут бытьперепроверены рентгенографическим контролем согласно настоящим Правилам илидругим методом, согласованным между Заказчиком и Производителем.
Таблица 1.1
Способ сварки
Тип паза
Размер отверстия, мм
Предельно допустимый уровеньсигнала
Дуговая сварка под флюсом, в защитных газах.
№ 5
1,6
100
Процессы сварки, применяемые при ремонте швов
Все другие
3,2
33,3
ПРИЛОЖЕНИЕ2Испытаниеобразцов типа DWTT
1. Методика испытаний, изложенная в настоящемприложении, распространяется на испытание листовой стали и основного металла труб.Методика предусматривает определение доли вязкой составляющей в изломе впроцентах при температурах испытания, оговоренных настоящими Правилами итехническими условиями на производство листовой стали и труб.
2. Для испытанияприменяются образцы, размеры которых указаны на рис. 2.1. Образцы должнывырезаться поперек оси проката или трубы могут быть выправлены статическойнагрузкой. Величина остаточного прогиба образца при проверке на плите не должнапревышать 2 мм. Для испытаний могут применяться также образцы, в которыхсередина образца длиной 25 — 50 мм не правится от трубной кривизны. В случаеразличия между результатами испытаний правленных и неправленных образцов илипри арбитражных испытаниях результаты на неправленных образцах должны считатьсяпредпочтительными. Образцы из листовой стали вырезаются согласно ГОСТ 7564-73.
Рис. 2.1. Образец DWTT для определения количества волокнистой составляющей визломе:
t — толщина стенки трубы или листа
Для труб с толщиной стенки более 19,1 ммПроизводитель имеет право испытывать образцы, толщина которых уменьшена до 19,1мм посредством механической обработки одной или двух поверхностей. Температураиспытаний таких образцов должна устанавливаться ниже указанной в проектеминимальной температуры эксплуатации не величину, приведенную в табл. 2.1.
Таблица 2.1
Толщинастенки трубы, мм
Величина снижение температуры испытание, оС
от
до (включительно)
19,1
22,2
5
22,2
28,5
10
28,5
36,7
15
3. Надрез на образцахдолжен наноситься методом прессования. Надрез должен быть выполнен острым (нерадиусным) инструментом, рис. 2.1. Запрещаетсянанесение механических надрезов. При вырезке образцов и выполнении надрезов недопускается нагрев образца, влияющий на механические свойства металла.
4. Перед испытанием образцы должны быть полностьюпогружены в ванну с соответствующей жидкостью, колебания температуры которой пообъему ванны не должны превышать ± 1 °С от заданнойтемпературы испытаний. Образцы толщиной 19 мм и менее должны выдерживатьсяперед испытанием при этой температуре не менее 15 минут. Образцы толщиной более19,1 мм необходимо выдерживать при заданной температуре перед испытаниями неменее 30 минут. Образцы должны быть отделены друг от друга на расстояние, поменьшей мере, равное толщине стенки образца. Система охлаждения должнапредусматривать циркуляцию ванны для того, чтобы гарантировать однородноераспределение температуры по ванне.
Могут быть использованы другие методыохлаждения при условии, что они обеспечивают необходимое время для доведения ивыдержки образцов при заданной температуре.
5. Время, необходимое для извлечения образца из ванны,установки его на опоры и испытания по описанной методике не должно превышать 10с. Если образцы находятся вне ванны дольше этого времени, они должны бытьвозвращены в ванну неиспытанными и выдержаны в ванне не менее 10 минут.Образцы, при их извлечении и установке на опоры, нельзя зажимать в районенадреза приспособлениями, температура которых заметно отличается от температурыиспытаний.
6. Испытание образцов производится на маятниковых иливертикальных копрах с падающим грузом. Мощность копров должна быть достаточнойдля полного разрушения образца. Скорость движения ножа маятника или падающегогруза в момент удара должна быть не менее 5 м/с.
Образец должен свободно лежать на опарахкопра. Образец должен устанавливаться на опоры таким образом, чтобыпредотвратить боковое вращение образцов в процессе его разрушения падающимгрузом. Испытание производится при одном ударе маятника или падающего груза состороны, противоположной надрезу. Установка образца должна производиться так,чтобы надрез был расположен симметрично относительно опор с погрешностью ± 1 мм. Удар должен наноситься по оси надреза сотклонением не более 1 мм.
7. Температурой испытания считается температура образцав момент начала разрушения. Фактическая температура испытаний не должнаотклоняться от заданной более чем на ± 2 °С.
8. Поверхности изломов вязких разрушений имеют тусклый,серый, волокнистый вид, плоскость среза которых, в общем случае, наклонена подуглом к поверхности образца. Хрупкие изломы и изломы скола имеют светлый икристаллический вид поверхности. Хрупкие изломы, в общем случае, начинаются откорня надреза и окружены волокнистым изломом или губами среза.
При определении доля вязкой составляющей в расчетах неучитываются участки сечения излома длиной t/2, примыкающие к надрезу и месту нанесения удара,рис. 2.2.
Рис. 2.2. К расчетуволокнистой составляющей в изломе образцов DWTT для различных нормативов излома
Количество вязкой составляющейопределяется в процентах по формуле
В = (100 — Х),
где Х — процент хрупкой составляющей в рассматриваемойплощади излома.
Определение размеров участков излома,занимаемых хрупкой составляющей, производят мерительным инструментом сточностью до 0,5 мм.
9. В зависимости от вида излома рекомендуются следующиеспособы определения вязкой составляющей:
- изломполностью вязкий за исключением возможных пятен хрупкого излома в участкахсечением шириной t/2,прилегающих к надрезу и месту нанесения удара. Такой излом квалифицируетсякак имеющий 100 % доля вязкой составляющей, рис. 2.2-а;
- изломполностью хрупкий (кристаллический с очень тонкими «губами среза» менее0,5 мм). Такой излом квалифицируется как имеющий 0 % доли вязкойсоставляющей, рис. 2.2-б;
- при смешанномизломе применяемые формулы подсчета приведены на рис. 2.2-в,2.2-г, и 2.2-д.
ПРИЛОЖЕНИЕ3Методыиспытаний на загиб
Испытанию на загиб на угол примерно 180 °С использованием оправки, вид и основные размерыкоторой показаны на рис. 3.1, должны подвергаться по два образца сварногосоединения от партии труб, причем один образец изгибают так, чтобы в растянутойзоне находился наружный шов, а второй образец так, чтобы в растянутой зоненаходился внутренний шов.
Ra = 1/2a
b = a + 2t + 3,2 мм
Rb = 1/2 b
Рис. 3.1. Устройство(оправка) для испытания сварных соединений труб на загиб:
D- наружный диаметр, мм; t- толщина стенки трубы, мм; e — коэффициент,принимаемый согласно табл. 3.1
Форма и размеры образцов показаны на рис. 3.2.Основные размеры оправки (а, b, Ra, Rb)для любого сочетания диаметров и толщин стенок, а также класса прочностиметалла труб определяются по формулам, приведенным на рис. 3.1(значения коэффициента «е», используемого в указанных формулах, в зависимостиот прочностных характеристик металла труб приведены в табл. 3.1).
Рис. 3.2. Образецдля испытания сварных соединений труб на загиб
При испытании на загиб сварных соединенийтруб Производитель должен использовать оправку, основные размеры которой равныили меньше вычисленных по приведенным формулам. Для труб с толщиной стенкиболее 19,1 мм Производитель по своему усмотрению имеет право испытывать образцыс уменьшенной толщиной стенки, как показано на рис. 3.2. Испытание таких образцовпроизводится с использованием оправки, предназначенной для испытания труб столщиной стенки 19,1 мм.
Результаты испытания считаютсяположительными в следующих случаях:
а) образцы не разрушились полностью;
б) в образцах отсутствуют трещины илиразрывы в металле шва длиной более 3,18 мм независимо от их глубины;
в) в образцах отсутствуют трещины илиразрывы в основном металле, зоне термического влияния и по линии сплавлениядлиной более 3,18 мм и глубиной более 12,5 % от толщины образца.
Наличие трещин по краям образца длиноймене 6,35 мм независимо от их глубины не должно служить основанием считатьрезультаты испытания отрицательными по п.п. б и в.
Таблица 3.1
sв,МПа
е
sв, МПа
е
490
0,127
560
0,107
500
0,125
570
0,105
510
0,122
580
0,103
520
0,118
590
0,100
530
0,116
600
0,098
540
0,113
610
0,096
550
0,110
620
0,094
ПРИЛОЖЕНИЕ4Требованияк рентгеновскому контролю
1. При рентгеновском контроле для определения качествашвов могут применяться рентгенографический (с помощью пленок) или рентгентелевизионный(с проектированием изображения на экран) методы при условии обеспечениятребуемой чувствительности.
2. Операторы, выполняющие контроль труб с применениемрентгентелевизионного метода, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимыеэкзамены и быть аттестованы Производителем труб.
Программы подготовки и аттестацииоператоров контроля должны включать:
- учебныеинструкции по правилам рентгеновского контроля;
- практическуюподготовку на рабочем месте для ознакомления операторов контроля сконкретным оборудованием, используемым при контроле, включая определениедопустимости дефектов;
- изучениетребований настоящих Правил и технических условий на выпускаемые изделия;
- объективноеобследование оператора контроля не менее одного раза в год для определенияего физических возможностей выполнять требуемые функции контроля.
3. Аттестованные операторы контроля, которые в течениегода или более не осуществляли рентгентелевизионный контроль труб, должныпройти переаттестацию в соответствии с п. 2. Присущественном изменении процедуры и методики контроля операторы контроля такжеподлежат переаттестации.
4. В качестве контрольного эталона необходимоиспользовать стандартные пенетрометры АРI, описанные в п. 5 настоящегоприложения. По договоренности между Производителем и Заказчиком допускаетсяприменение других пенетрометров.
5. Форма и размеры стандартного пенетрометра АРI показаны на рис. 4.1. Пенетрометрдолжен изготавливаться из материала с такими же рентгеновскимихарактеристиками, что и материал контролируемой трубы.
Толщина пенетрометра должны быть не более 4 % оттолщины стенки контролируемой трубы. Могут применяться 2 %-ные или 4 %-ныепенетрометры, размеры которых приведены в табл. 4.1 и 4.2.
Рис. 4.1. Стандартный пенетрометр АРI
Примечание. При расшифровке дефектов в зонетермического влияния сварных соединений труб рентгеновский контроль следуетпроводить с чувствительностью 2 %.
6. При рентгенографическом контроле с использованиемпленки пенетрометр должен располагаться на каждой пленке. В случаерентгенографического контроля (с использованием ленки) сварного шва трубы повсей длине на каждую трубу устанавливается по одному пенетрометру. При этомтрубу следует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкостиизображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимывсе три отверстия пенетрометра АРI.
7. Для определения четкости изображения дефектов нарабочих скоростях контроля при рентгентелевизионном методе необходимоиспользовать отрезок трубы с минимальной толщиной стенки (9,5 мм). В центре шватакой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, какпоказано в примере 6 на рис. 4.2. По меньшеймере, необходимо выполнить четыре серии таких отверстий на расстоянии 300 ммдруг от друга. По усмотрению Производителя вместо описанного отрезка трубы дляэтих же целей может быть использован пенетрометр, указанный в п. 4 настоящегоприложения. Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечитьчеткое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубы илипенетрометре.
8. Рентгеновский контроль должен обеспечивать выявлениедефектов, указанных в п.п. 9 и 10 настоящего приложения.
9. Максимально допустимые размеры и распределениедефектов типа шлаковых включений и пор приведены в табл. 4.3 и 4.4 и на рис. 4.2 и 4.3.
Рис. 4.2. Примеры максимально допустимого распределения в швах дефектовтипа круглых шлаковых включений и газовых пор
Рис. 4.3. Примерымаксимально допустимого распределения в швах дефектов типа удлиненных шлаковыхвключений
Важными факторами, которые необходимоучитывать при определении допустимости дефектов, являются размер дефектов, ихразмещение относительно друг от друга, а также сумма диаметров дефектов назаданной длине шва. В общем случае это расстояние принимается равным 152,4 мм.
10. Недопустимыми дефектами при рентгеновском контроле являютсятрещины, непровары или несплавления, а также дефекты типа шлаковых включений ипор, размеры или распределение которых превышают указанные в табл. 4.3 и 4.4. и на рис. 4.2 и 4.3.
Таблица 4.1.
Размеры стандартного 4 %-ного пенетрометра АРI
Толщинастенки трубы, мм
Толщина пенетрометра,
Шифр эталонного
от (включ.)
до
макс., мм
образца
4,8
6,4
0,25
10
6,4
7,9
0,32
12
7,9
9,5
0,38
15
9,5
11,1
0,45
17
11,1
12,7
0,51
20
12,7
15,9
0,64
25
15,9
19,1
0,76
30
19,1
25,4
1,02
40
215,4
31,8
1,27
50
31,8
38,1
1,52
60
Таблица 4.2
Размеры стандартного 2%-ного пенетрометра АРI
Толщинастенки трубы, мм
Толщина пенетрометра, макс., мм
Шифр эталонного образца
от (включ.)
до
5,1
6,4
0,13
5
6,4
7,9
0,15
6
7,9
9,5
0,19
7
9,5
11,1
0,25
10
11,1
12,7
0,32
12
12,76
15,9
0,38
15
15,9
19,1
0,45
17
19,1
25,4
0,51
20
25,4
31,8
0,64
25
31,8
38,1
0,76
30
Таблица 4.3
Дефекты типа удлиненных шлаковых включений
Максимальные размеры, мм
Минимальное расстояние между дефектами, мм
Максимальное количество дефектов на длине152,4 мм
1,6*12,7
152,4
1
1,6*6,4
76,2
2
1,6*3,2
50,8
3
Примечание.
1. См рис 4.2
2. Максимальная суммарная длина дефектов на любом участке, равном 152,4мм, не должна превышать 12,7 мм.
Таблица 4.4
Дефекты типа круглых шлаковых включений и пор
Диаметрдефекта, мм
Диаметр смежного дефекта, мм
Минимальное расстояние между смежнымидефектами, мм
Максимальное количество дефектов на длине152,4 мм
3,2
3,2
50,8
2
3,2
1,6
25,4
различное
3,2
0,8
12,7
различное
3,2
0,4
9,5
различное
1,6
1,6
12,7
4
1,6
0,8
9,5
различное
1,6
0,4
6,4
различное
0,8
0,8
6,4
8
0,8
0,4
4,8
различное
0,4
0,4
3,2
16
Примечание.
1. См. рис. 4.1.
2. Сумма диаметров дефектов на любом участке, равном 152,4 мм, не должнапревышать 6,4 мм.
3. Максимальный диаметр дефекта для стенки толщиной 6,4 мм и менеедолжна равняться 2,4 мм.
4. Два дефекта диаметром 0,8 мм и менее могут располагаться нарасстоянии одного диаметра друг от друга при условии, что они находятся нарасстоянии 12,7 мм от всех других дефектов.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение. 2
1.Общие положения. 5
2.Профессиональный требования. 5
Приложение1 Требования к ультразвуковому контролю.. 20
Приложение2 Испытание образцов типа dwtt. 21
Приложение3 Методы испытаний на загиб. 25
Приложение 4 Требования к рентгеновскому контролю.. 27
Услуги по монтажу отопления водоснабжения
ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495)744-67-74
Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.
Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.
Отопление от ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ Вид: водяное тут > /otoplenie-dachi.html
Обратите внимание
Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической экспертизе.